1、作业准备 1.1.场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面，高出周围地面 50 厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2.测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后， 由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
3、施工工艺流程及施工方法与要求 3.1 施工工艺流程图
平整场地 桩位放样 井口开挖 浇注井口砼 制作提升井架 安装提升架 挖 孔 否 浇注砼护壁 基底是否符合要求 移除挖孔设备 下笼、灌砼
挖孔桩施工工艺框图
10 人分两拨作业，作业每天挖孔 8 米。 3.2 施工方法、要求 3.2.1 桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加 20 厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹
凸不平，以增加桩的摩擦力。
3.2.2 护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下 1 米)径向厚度为 20cm，宜高出地面 20～30cm，并加厚到30cm做成 锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井 下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。
该方法适用于各类土层，每挖掘 0.8～1.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度 15cm 两节护壁之间留 10～15cm 的空隙，以便混凝 土的灌注施工。
挖孔桩护壁示意图（
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落 度宜为 14 厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 3mm， 浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U 形卡连接， 上下设两道 6～8 号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
3.2.3 钢筋的制作与安装
3.2.3.1 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔
）
深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18 米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
3.2.3.2 钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊， 每一截面上接头数量不超过 50%，加强
砼垫块
砼垫块
箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材 料、加工、接头和安装，符合要求。钢 筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳 朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置
密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 8 个。
1 4.
3.2.3.3 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
3.2.3.4 骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形， 对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降， 严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到
主筋
1
5
第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再两侧焊接吊环筋定位。以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢， 在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
3.2.4 灌注砼
3.2.4.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师， 经检验合格后方可灌注混凝土。
3.2.4.2 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工， 插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经现场工程师批准的相应措施。灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒, 漏斗底口距底 20-30cm。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过 2 米以不发生离析为度 。当倾落高度超过 2 米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过 10 米时，并应设置减速装置。
3.2.4.3 对于 1 米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时， 可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。灌注应超
6
出设计标高 1m。
4、质量控制与检验 4.1 基本要求
⑴桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外渗剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配合比施工。
⑵挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣。淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
⑶嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
4.2 实测项目
挖孔桩挖孔允许偏差表
4.3 外观鉴定
⑴桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可使用时，应减 3 分。 ⑵桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。不符合要求时减 1-3 分。
5、劳动组织
5.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
5.2 施工作业人员根据施工组织设计、节点工期要求进行人员机械设备的合理组织安排。
基本人员配备表
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施工负责人 技术负责人 调度 技术员 质检员 试验员 专职安全员 起吊指挥员 工班长 普通工人 6、机械设备配置
机械设备的配置必须根据现场施工的作业条件以及节点工期的要求，进行合理配置，做到资源的优化。
主要机械设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 5 人 机械设备名称 强制型搅拌机 配料机 液压调直切断机 装载机 空压机 水泥仓 螺旋输送机 平板车 规格及型号 JS750A 型 HPD1200 型 HXGT4-12 型 YC4D95Z-T11 HFS-50120 80T LSY200 数量 台 台 台 辆 台 个 台 辆 数量 1 1 1 1 2 2 2 1 备注 8
7、材料要求
7.1 在施工前混凝土配合比经过审批，并根据理论配合比确定施工配合比。
7.2 混凝土必须全部在搅拌站集中搅拌，使用混凝土运输车运输至现场。 8、安全及环保要求 8.1 防坍塌安全技术措施
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模。
孔口周围 5m 范围内严禁堆放重物，严禁重型施工车辆通过。 8.2 孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于 5 米时，应采用通风管往孔内 送风措施。操作工人工作 2 小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。 8.3 孔内防落物措施
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对于提升架钢丝绳,应有不小于 10 倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。
吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。 孔口设置护栏，高度不小于 1.2m，采用脚手架钢管搭设，钢管与地面连接稳固。 8.4 环保要求
开挖的渣土，必须及时运至指定的渣场，不得随意堆放。
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