单面彩钢、铝箔酚醛夹心复合风管制作、安装

交底内容：

1材料要求：

1.1风管制作与安装所用的板材、型号及其他成品材料应符合设计及国家相关 产品标准的规定，并具有出厂质量检验合格证明文件。 材料进场按现行相关标准 进行验收。 1.2复合板材的品种、规格、性能、厚度等技术参数应符合设计规定。板材的 复合面粘合应牢固，粘结表面单面产生的分层、起泡等缺陷不得大于 6%。。 1.3 复合风管板材的覆面材料必须为不燃材料， 具有保温性能的内部泡沫绝热 材料应不低于GB8624难燃B1级。法兰连接件及加固件等材料应不低于难燃 B1 级。所用粘合剂、铝箔胶带及玻璃胶应与其板材材质相匹配， 并应符合环保要求。 2主要机具、设备：

2.1机械：切割机、台钻、电锤、手电钻、电焊机、曲线锯、云石机。

2.2工具：工作台、压尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、规划、手动压弯机、双刃 刀、单刃刀、壁纸刀、扳手、胶等。 3作业条件：

3.1 建筑结构施工完毕，风管预留埋件、孔洞尺寸、位置核实无误，加工 厂地、库房符合施工要求，具有良好的照明及动力电源。 4操作工艺

4.1

工艺流程

插接一风管加固--支吊架制作、安装一风管与阀部件连

法兰下料一打胶」

接、安装-系统检验

4.2操作方法：

4.2.1板材下料；根据图纸提供的尺寸划线，（考虑板材的厚度，所示尺寸 风管尺寸为风管内径）用云石机或曲线锯，切割板材。

4.2.2将切好的材料涂上专用胶，与风管的连接件插接好。风管连接采用专 用连接件（图一）。

材料下料一打胶「

（ 图一）

423风管的三通、四通宜采用分隔式或分叉式，三通、四通、大小头的折 线面分对称划线。两端面应平行，与管中线垂直。矩形弯管采用外直角、内斜线, 平面边长＞500mm寸应设置弯管导流片。

4.2.4风管配件如三通、弯管、来回弯、变径管等，如采用斤型连接件连接 有困难时，可采用45度斜角加折边铆接。（图二）

45度斜角加折边钏接

（图二）

4.2.5导流片可采用PVC定型产品，也可由镀锌板弯压成圆弧，两端头翻边, 铆到上下两块平行连接板上组成导流板组。在已下好料的弯头平面板上划出安装 位置线，在组合弯头时将导流板组用粘合剂同时粘上。导流板组的高度宜大于弯 头管径2mm以使其连接更紧密。

4..3合口粘接、贴胶带。

4.3.1风管配件所用的粘合剂需按板材厂商认定的专用粘合剂。如另行采购 品牌粘合剂，必须做粘接效果对比试验。 在粘合前需预组合。粘接前的时间控制 与季节温度、湿度及粘合剂的牲能有关。 批量加工前应做样板试验，确定最佳粘 合时间。并经监理检查、认可后方使用。

4.3.2管段组合后，粘接成型的45度角切边外接缝，需粘合剂封合板材外 壳面，每边宽度不小于 20mm粘接后用拉铆钉铆接，粘接、铆接好管段应调整 垂直度和对角线偏差，使符合规定要求，摆放定形后方可移动。

433矩形风管直管段采用斤型法兰组合成形，组合成形必需准确，角线平 直。风管组合前应清除板材切口表面切割粉末，灰尘及杂物。 4.4管段打胶

4.4.1风管四个内角的粘接缝、法兰连接件内边接缝处用密封胶封堵，使泡沫绝 热材料及粘合剂不裸露。涂密封胶处应清除油渍、灰尘，杂物。 4.5支吊架制作、安装

4.5.1水平风管安装的横担，可选用相应规格的角钢等型材，风管吊装一般用圆 钢做吊杆，大边长》400mm勺风管也可选用专用的吊装卡。与吊杆对应的胀栓分 别为M6 M8 M1Q风管吊装横担、吊杆规格及支吊架间距见表；

风管长边尺寸 b 角钢横担 圆钢吊杆

b< 630 b< 1250 b< 2000 b> 2000 / 25X 3 / 30 X 3 / 40 X 4 / 50 X 4 ①6 4000 ①8 3000 ①8 2500 ①10 2000 酚醛类吊架间距 4.5.2风阀等部件与风管连接时，应单独设置支吊絮：该支吊架不能作为风管的 支吊点。风管的支吊点距风口，风阀及自控操作机构的距离不少于 200mm 4.5.3风管垂直安装，支架的间距应不超过 2.4m，每根立管上支架数量不少于 2 个，并应适当增加支吊架与风管的接触面积。

4.5.4水平悬吊的主、干风管长度超过 20m时，应设置防止摆动的固定点，每个 系统不宜少于1个。

4.6风管、阀部件的连接、安装。

4.6.1风管与风管间的管段，采用法兰专用插接件连接。插入插条后，用密封胶 将风管的四个角所留下的孔洞封堵严密，安装护角。

4.6.2风管调节阀大面小于600伽时，采用无法兰管内套装型式，若安装在 直管段上，可将风管内侧斤型连接件去掉， 长度与阀件长度一致，保持风管内侧 平整，风管外侧的连接件用拉铆钉与风管铆接。其阀体与风管接触面涮胶粘接。 阀体两端用玻璃胶密封。如图三；

小于6曲口观阀与直管段閔连接方式

图三

463风管与带法兰的阀部件、设备等连接件，宜采用强度符合要求的 F型或丫 型专用连接件。专用连接件为PVC或铝合金材料制成。连接件与法兰之间应使用 密封性能良好、柔性强的垫料，连接件与法兰应平整无缺损，无明显扭曲。紧固 螺栓的间距应不大于100mm法兰四角应设螺栓孔。

4.6.4风管与风口的连接，在支管管端或支管开口端粘接 F型、丫型连接件，用 柔性

短管连接风口；或在风口内侧壁用自攻钉直接连接 F型、丫型连接件（图四）。

（ 图四） 465明装风管水平安装时，水平偏差每米不应大于3mm总偏差不应大于20mm 垂直安装时，

垂直度偏差每米不应大于 2mm总偏差不应大于20mm平直凤営 暗装风管的 位置应准确，无明显偏差。

4.6.6风管分支时，可在主管上开45°角切口直接采用粘合剂粘接支管； 亦可在 主管吊顶面 ______ UPVC71插接法兰连接件，再连接支管。粘接支管接缝处，0上开90°切口粘接 管内外接缝用密封胶封闭。后开孔连接支管的一边应采用内弧型或内斜线型， 以

》门『氐陀

减少气流的阻力（图五）

（图五）

467复合风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应采用金属风管或 埋设壁厚不小于1.6mm的防护套管，风管与防护套管之间采用不燃柔性材料封 堵。

468边长》250mn的矩形风管安装法兰时，宜在风管四角粘贴厚度0.75mm以上 的镀锌直角垫片，加强风管四个角的刚度， 时风管不变形，采用PVC法兰时应在 风管的两边均进行加固。如下（图六）：

（ 十字加固法）

（

单向加固法） （ 图六）

a、 材料要求：支撑杆采用DN15镀锌管或①10的铝管（外径），支撑杆两端分 别嵌入60mn长的木条或 ①8的塑料膨胀管，加固螺栓选用 ①6X 60自攻螺钉。 b、 当A或B<2000m耐，采用内加固，加固数量及间距按下表分布： 横向加固数量及纵向间距表: 边长（mrj） <300Pa 310Pa- 500Pa 510Pa— 750Pa

600-800 810-1000 1010- 1200 1210- 1400 1410- 1600 1610-2000 2010-2200 2210-2400 1 1 1 1 2 2 2 3 800mm 1 1 1 1 2 2 3 3 1 1 1 2 「 2 3 4 4 600mm 「 加固纵向间距 c、当A或B> 2000mm寸，需增加外加固采用<30*3以上角钢制作成箍状，箍 紧风管 4.7系统检验。

4.7.1复合风管的拼接组合均采用粘接，在施工中如无明显的施工工艺上的缺陷， 低压系统风管可按GB50243-2002附录A中的漏光法进行检验。中、高压系统风 管的严密检验，应按《金属风管及部件安装工艺标准》 3.2.6条作相应的检验。

4.7.2复合风管系统的调试验收，与金属风管系统相同详见《通风空调系统调试、 验收工艺标准》及《通风与空调工程施工 质量验收规范》GB50243-2002相关条 目。 5质量标准 5.1主控项目。

5.1.1风管的材料品种、规格、性能、厚度等参数应符合时设计、施工验收规范 及现行国家产品标准的规定。

5.1.2复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难 燃B1级，符合环保要求。

5.1.3复合材料风管法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采 用降低板材强度和绝热性能的连接方法。

5.1.4复合风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应采用金属风管或 埋设壁厚不小于1.6mm的防护套管，风管与防护套管之间采用不燃柔性材料封 堵。 5.2 一般项目。 5.2.1允许偏差项目。

5.2.1.1风管制作尺寸允许偏差如表：

面两对角线 之风管内边 表面局部 凹风管长边尺 板材拼接平 面法兰或管口平 差 度 度 长 陷 寸b b< 320 < 3 < 5 < 2 < 4 < 3 < 4 ± 2.0 ± 3.0 320v b < 5

521.2风管安装允许偏差：风管对接应平直、不扭曲。明装风管水平允许偏差 为3%o,总偏差不应大于20mm垂直度允许偏差为2%o,总偏差不大于20mm暗 装风管应位置正确，无明显偏差。

5.2.2风管外观质量要求。

5.2.2.1弯管和三通、四通与总管的夹角应符合金属风管的制作要求。

5.2.2.2风管与配件接缝应严密；折角应平直、圆弧应均匀；两端面平行。风管 无明显扭曲与翘角；表面应平整，局部凹凸不大于 5mm 5.2.2.3风管粘接缝及法兰连接件粘接牢固、平整、加固件均匀、合理、符合产 品技术标准，铝箔胶带平贴。

5.2.2.4检查数量：按风管系统类别分别抽验 20%，不得少于1个系统。

5.2.3风管的强度和严密性试验应符合设计或规范《通风与空调工程施工质量验 收规范》（GB50243-2002的规定。 6成品保护

6.1复合保温板材应妥善保存，不得将内、外表面划伤，板材不得变形、压瘪。 6.2风管粘合后，在胶未凝用前不得受力、受压，防止其粘合口开裂。 6.3风管制作、安装后，应防止其面层破损。

6.4风管安装后应有明显提示标志：不许人员攀登、碰撞。