工艺验证标准操作规程

工艺验证和中试放大标准操作规程

工艺验证目的是证实某一工艺过程确实能稳定地生产出符合预定规格及质量标准的产品。即通过验证,证明被验证的产品工艺处于“受控状态”

产品质量保证目标：产品的设计和产生应符合优质、安全和有效的原则；产品质量应在药品生产全过程中形成；生产工艺中的每一个环节都能得到控制。工艺验证是确保质量目标的关键要素。

工艺放大是工艺研究的重要内容，是实验室制备技术向工业化生产转移的必要阶段，是药品工业化生产的重要基础，同时也是制剂工艺进一步完善和优化过程。由于实验室制剂设备、操作条件等与工业化生产的差别，实验室建立的制剂工艺在工业化生产中常常会遇到问题。如胶囊剂工业化生产采用的高速填装设备与实验室设备不一致，实验室确定的处方颗粒的流动性可能并不完全适和生产的需要，可能导致重量差异变大；对于缓释、控释等新剂型，工艺放大研究更为重要。

研究重点主要有两方面，一是考察生产过程的主要环节，进一步优化工艺条件；二是确定适合工业化生产的设备和生产方法，保证工艺放大后产品的质量和重现性。研究中需要注意对数据的详实记录和积累，发现前期研究建立的制备工艺与生产工艺之间的差别，包括生产设备方面（设计原理及操作原理）存在的差别。如这些差别可能影响制剂的性能，则需要考虑进行进一步研究或改进。

一、 工艺组经过多批小试，确定显著影响制剂质量的工艺参数。确定工艺参数的合理

范围和工艺验证方案。由工艺验证组组长（新药部部门经理）确认工艺验证方案。工艺验证方案中应包括：项目名称、方案编号、验证目的、验证方法、控制标准、验证步骤、验

证周期、验证记录（空白样张）、验证报告（空白样张）、方案制定人、审核人、批准人及日期。质量组负责制定取样和检验的操作规程。

二、 工艺重现：工艺组组长组织工艺验证的全过程。工艺根据确定的处方和工艺参数，

组织人员严格按照拟定的方案执行。

1. 验证前准备：验证小组对使用的设备和主辅料进行确认。

2. 验证过程：为了显示试验结果的重现性，每个试验要重复3次。第一次主要关注验

证结果，第二次主要关注验证过程中的操作和工艺参数，确定其内在规律和变化趋势。第三次是回顾性验证。

三、 验证工作完成后，各成员单位将结果整理汇总，并编写“验证报告”。验证报告

的主要内容：目的、日期、开始和完成时间、参加人员名单、设定的标准、试验仪器的使用记录、试验原始记录及统计分析、验证方案的实现情况、试验过程中所得到的各项关键性数据，偏差情况分析、结论、参加验证人员的签名。

四、 实施中发现方案确需补充和修改时，要起草补充性验证方案，并说明理由。