加工中心操作问题

一、模式选择旋钮(MODE) 1. EDIT模式（编辑）

在该模式下可以进行程序的编辑，即创建、删除、修改加工程序 2. MEM（Memory)Automatic（自动模式） 用于自动执行在EDIT模式下编辑完成的程序 3。RMT（Remote）在线加工模式

用于直接执行从计算机传入的加工程序（原来为执行纸带上的程序） 4。 MDI(Manual Data Input）手动数据输入

在该模式下，可以执行单段的程序，通常用于工件找正、试切削时临时执行单段程序（被执行的程序不被保留)

5. HNDL（Handle)手轮模式

该模式下手轮有效，用于用脉冲发生器手动控制机床各轴运动,通常用于找正工件、试切削及手工铣削工件时

6. JOG（慢速运动或进给运动）

在此模式下，可以控制各轴沿正负方向以指定的速度运动 7. Rapd（Rapid)快速模式

在该模式下，操作者可以操纵机床沿各轴以较快的速度运动,通常用于找正工件，试切削时快速运动工作台

8．REF（Reference Point）参考点（机床原点）模式（原点回归)

在该模式下可以进行机床原点回归操作(通常数控机床开机后都必需原点回归，否则可能无法执行程序或数据输入)

二、进给倍率（Feed-rate Override）

该旋钮内圈控制在自动加工MEM模式下F的百分率；外圈为控制JOG模式下的机床移动速度mm/min。 三、快速倍率

该旋钮用于控制在RAPID模式下，及程序中G00的移动速度 四、主轴倍率

该旋钮用于控制在自动加工模式下的主轴旋转速度百分率 五、运行状态控制按钮组 1. 单节（Single Block）

该按钮按下时，程序运行以单节(单段）为单位,每次运行后停止，再次启动程序后继续向下运行。通常用于在调试程序时试运行

2．试运转（Dry Run)该按钮按下时，在执行程序时F指定的进给速度无效，机床动作均按照G00的速度执行，通常用于在正式加工前空运行程序，以检查是否存在错误

3．单节忽略（Optional Skip）该按钮按下时，程序在自动执行时将跳过前方有“/\"的程序段.

4．选择性停止（M01 Stop）该按钮按下时,程序执行至M01语句时将暂停,否则为忽略M01继续执行。 5．机床锁定(Machine Lock）按下该按钮可锁定机床,防止他人误操作. 6．M.S.T.锁定：该按钮按下时，程序中的M、S、T指令无效

7．Z轴锁定：按下该按钮后，程序执行中不执行Z向移动（恢复需重新原点回归） 8．门互锁开：该按钮用于取消自动加工时与门的互锁 9．系统启动：该按钮为按下状态时，方可对系统进行操作 六、循环启动、暂停按钮

该按钮用于控制在MEM模式、MDI模式、RMT模式下的程序执行与暂停 七、启动/关闭控制系统

该组按钮为数控系统的电源开关。 八、方向控制按钮

用于控制在JOG、Rapid模式下的相应轴的正负方向移动 九、主轴正转/反转/停止

用于在Handle、JOG、Rapid模式下开停主轴。 十、超行程解除

用于当机床超行程报警时取消报警，以继续操作 十一、急停（Emergency Stop） 注意：

1．按下后必需重新启动系统才能继续操作

2．关机时,将各轴运行至中间位置，按下急停按钮后方可关闭电源 十二、显示控制按钮 1. POS(Position）位置

按下此按钮，屏幕显示当前主轴坐标值，该状态有三种子状态（由软按键控制）: (1）绝对（Absolute)显示绝对坐标值,即当前主轴在工作坐标系中的位置（默认值) 注意：绝对坐标系只有当工作坐标系G被正确设定后，才有实际意义 (2)相对（Relative）显示当前相对坐标值，（相对坐标系为由用户临时设定的坐标系，与其它坐标值没有确定的换算关系)

(3）综合：显示绝对坐标、相对坐标、机械坐标、及一些相关参数,其中机械坐标为找正工件坐标系的读数基准.

2. PROG(Program）程序

显示当前正在编辑或正在执行的程序内容.

在MDI模式下，可以在当前MDI执行程序和EDIT正在编辑的程序之间切换；在EDIT模式下，可以在正在编辑的模式下和LIB模式下切换；其余状态下均显示当前正在执行的程序 （1)程式：当前正被执行的程序 （2）LIB：（Library）显示当前系统存储器中保存的程序 （3）MDI：显示当前系统中MDI中未被执行的程序 3. OFFSET SETTING（补偿设定)

在该项中，可以进行工作坐标系设定、刀具半径补偿、刀具长度补偿、刀具磨损补偿等操作。 （1）补正：显示当前刀具的半径补偿和长度补偿的设置页面 (2）SETTING：相关参数

（3）坐标系：显示工作坐标系、扩展坐标系的设定界面（扩展坐标系中的数值将被叠加到所有的工作坐标系中）

加工中心操作：

一、快速移动机床各轴 1. MODERAPID

2. 检视各轴位置，有无干涉、极限情况 3. 按X、Y、Z的“＋”“－”即可移动相应轴

注意：密切观察轴位置,防止主轴（刀具)与工、夹具干涉或超行程 二、慢速移动机床各轴 1. MODEJOG

2. 选定一定的进给倍率 3. 按X、Y、Z的“＋”“－”键 三、微量调节各轴位置 1。 MODEHNDL

2. 选定脉冲发生器一定的倍率（×1、×10、×100） 3. 选定要移动的轴（X、Y、Z之一） 4. 正向或反向转动手轮即可 四、机床原点回归

1. 按下POS，检视机床各轴是否远离机床原点100mm以上（如果距离不足，则快速移动机床主轴至满足要求）

2. MODEREF

3. 依次按下Z＋、Y＋、X＋，观察回零指示灯是否亮起

五、机床的开机顺序

压缩空气总电源控制系统电源松开急停按钮按下系统启动按钮原点回归后续操作……

六、MDI模式下执行程序： 1. MODEMDI

2. 按PROG按钮，使屏幕为MDI状态

3. 输入要执行的语句（连续输入、分号用“EOB\"按键输入）,如“M3 S500；”

4. 按INSERT插入

5. 检查刚输入的程序内容正确无误

6. 按“循环启动\"即可执行刚输入的程序 七、找正工具：

1。 标准棒：结构简单、成本低、找正精度不高 2. 电子找正器：精度高，需维护，成本较高 3. 寻边器：精度高、无需维护、成本适中

八、加工中心工作坐标系XY找正： 1。 装夹工件、将找正器装上主轴

2. 在MDI模式下开动主轴旋转，转速S500

3. 运动找正器靠近工件X负向表面(操作者左侧)，测量记录X1＝170.000 4. 运动找正器至工件X正向表面（操作者右侧)，测量记录X2＝430。000

5. 分别在Y正向（远离操作者）负向(正对操作者)表面找正,记录Y1（—55。0）、Y2（-314.999） 6. 计算（X1+X2)/2; （Y1+Y2）/2，分别将计算结果填入OFFSET SETTING坐标系G的X和Y中 7. 在MDI模式下运行“G90 G G00 X0 Y0\检查是否找正成功

注意：测量记录X1、X2等值时，必需到POS综合机械坐标系中读取

九、加工中心工作坐标系Z向找正（单刀加工）

加工中心单刀加工，类似于数控铣床找正，不存在长度补偿的问题，步骤如下： 1。拆下寻边器，换上将用于加工的刀具

2。运动刀具到工件正上方,用块规测量工件与刀具之间的距离，记录下当前机床（机械）坐标系的Z轴读数z

3。将z值扣除块规高度（通常为100mm），然后将测量值填入OFFSET SETTING坐标系G的Z项中 4。运行G90 G G00 X0 Y0 Z100.；检查是否达到预定位置

十、XY向原点设置及找正方法: 1． 原点在工件中心：

用对称分中法找正(X1、X2、Y1、Y2，计算平均值) 2． 原点在工件某角（两棱边交接处）

（1）如果四边均为精基准,或者要求被加工形状与工件毛坯有较高的位置度要求，则采用先对称分中，后平移原点的方法。

（2)只有两个侧面为精基准，则采用单边推算法

十一、加工中心多刀加工工作坐标系设定及Z向补偿方法：

1．XY方向找正设定如前，将G中的XY项输入偏置值，Z项置零。

2．将用于加工的T1，换上主轴,用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中

3． 将T2装上主轴,用块规找正，读取Z2,扣除块规高度后填入H2中…… 4． 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中 5． 编程时，采用如下方法补偿： G91 G28 Z0; T1 M6; G43 H1；

G90 G G00 X0 Y0 Z100。；

……(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束） G91 G28 Z0； T2 M6; G43 H2;

G90 G G00 X0 Y0 Z100。; ……（二号刀的全部加工内容） ……M5； M30;

验证多刀找正结果： G91 G28 Z0; T1 M6; G43 H1；

G90 G G00 X0 Y0 Z100.； M01； Z5。0； M01;

……(根据刀具数量，分别编写相应类似程序段）

程序操作

一、EDIT模式下的程序编辑： 1．创建程序 a）MODEEDIT

b)按一下PROG，以显示程序编辑界面

c）输入要占用的程序号（以字母O开头，后接数字，如O1、O10) d)按INSERT，即可创建当前程序,系统自动切换至该程序的编辑界面 2。程序的编辑

a)插入：输入指令字、EOB后，按INSERT插入到当前光标后面。 b)删除：移动光标到要删除的指令字位置,按DELETE删除

c）替换：移动光标到要替换的指令字处，输入新的内容，然后按ALTER,即可替换

d）程序指令在没有按INSERT前，用CAN可退格，按INSERT插入后,则只能替换或者删除后重新输入新内容

3。程序的删除:

（1)输入要删除的程序编号 （2)按DELETE键即可 4.不同程序之间的切换： （1)输入要切换的程序编号

(2）按“O检索”或光标向下键即可 二、程序的执行

1．在EDIT中完成程序的编辑（或从计算机中导入事先编辑好的程序） 2．MODEMEM

3．移动光标到程序首（或者中间某处），程序将从光标处向下运行 4．根据需要按下单步、空运行等控制键 5．按“循环启动”即可开始程序运行 6．切换不同的运行程序，方法同上 7．暂停程序用“暂停\"键即可 8．取消程序运行,按RESET

9．光标回程序首，用软按键“操作\"“REWIND”或光标移动键及翻页键 三、从计算机中导入事先编辑好的程序

1．事先用记事本、或CIMCO Edit编写加工程序，保存为纯文本文件于计算机中 2．MODEEDIT

3．按一下PROG,再按软按键“操作\"，

4．按一下软按键向右翻页键,直至可以看见“READ”“PUNCH”等选项

5．按软按键“READ”点击软件工具栏“DNC传送”,找到要传送的文件并确认（实际机床上则为从计算机发送程序文件)

6． 输入导入程序要占用的程序编号 7． 按软按键“EXEC\"即可导入 注意事项:

1．必需为ASCII码组成的文本文件

2．传输文件中如果在文件首有程序号，则该项优先，操作中输入的程序号无效 3．在实际机床中文件前后均应有“%”以标示程序开始与结束 4．注意输入错误，（如漏输“。\"，或混淆中英文字符，或混淆字母O与数字0等……）

加工中心程序编写常见问题：

一、子程序调用

1．M98 P????为主程序调用格式,M99为从子程序返回指令 2．P?？？?对应的程序为系统中的另外一个单独的程序O??？?

（例如在O1中有M98 P100的调用子程序的语句，则系统中需要有O100的程序,其中内容为子程序） 注意：

3．子程序相对，主程序掌握一些关键参数（如Z向深度、进给速度、刀具半径补偿值等） 4．相互参数无干涉（如G90、G91、G41、G40等） 5．编写带有子程序的程序组，通常有如下两种方法：

1）分别编写的子程序,调试运行完毕后，编写一个简短的主程序将子程序串连起来

2）先编写主程序，遇到重复的轨迹走刀时，用调用子程序语句代替；然后再根据主程序补齐子程序

二、半径补偿

1．为方便编程，通常编写NC代码均按工件实际轮廓编写，在程序中加入偏置指令和偏置代号来实现半径补偿（如G41G01X？Y？D01；)

2．可以采用执行同一个子程序,但采用从大到小的半径补偿的方法来实现粗、精加工 即粗加工时:

半径补偿值＝刀具半径＋精加工余量 精加工时：

半径补偿值＝刀具半径＋微量调整量 扫清外围余量时：

半径补偿值＝刀具半径＋外推值

3．注意合理的走刀动作顺序，避免过切或半径补偿建立不成功及材料去除不完全 （1)切削外形时…… a。提前走刀轮廓

b。避免在G41之后在三句之内未能提供P2、P3的情况 c。避免矛盾动作 d.切入及切出的问题

e.半径补偿只能在G01、G00时建立和撤销(G02、G03不行）

(2）切削内型时…… a.材料去除不完整 b.过切导致走刀异常 （大刀切小槽）

c.切削内圆弧时刀补值过大 （大刀切小弧）

当内圆弧大小为特定尺寸时，可以采用用刀具圆弧自动生成的方法

三、加工编程Z向动作顺序

通常加工中心编程刀具走刀顺序如下: 1。先快速运动到X0 Y0 Z100。(检查点）

2。快速移动到XY方向的下刀位置（Z仍然是100。) 3。快速移动到Z5.0

4.以Z进给速度下降至预定深度（比如Z-10.）

5.以XY向进给速度完成在该高度的走刀，完成加工内容 6.完成加工后,快速提刀至Z100。然后X0Y0，结束程序

机床无响应时的处理方法： 1.是否已经执行原点回归

2.如误操作、程序错误而报警，必须按RESET取消报警后，方可继续后续操作 3.超行程导致机床无响应，需重新开启数控系统（软件bug)

4.如RESET无效，则重新执行一遍原点回归

5.如以上措施均无效，则保存项目后重新打开，原点回归后即可。

常用孔加工循环注意事项:

（G98/G99、G81、G73、G83、G80） 1。G98/G99返回初始平面/安全平面

2.G81：中心钻点孔、钻浅孔（直上直下) 3.G73：钻中浅孔、扩孔（有停顿断屑动作) 4.G83：钻深孔（有抬刀排屑动作） 5。G80：取消钻孔循环

G81指令格式：

G98 G81 X? Y？ R？Z? F？；

如：G98 G81 X—20。 Y20. R5。0 Z-25. F30; G73指令格式：

G98 G73 X？ Y? R？ Z？ Q？ F?；

如：G98G73X20.Y30.R5.0Z-40.Q3.0F30； G83指令格式：

G98 G83 X? Y? R？ Z? Q? F？;

如G98G83X20.Y-30。R3。0Z—60.Q2。5F30；

如：在X0、Y0；X20。 Y20.；X-20。Y—20.;钻孔：（点、钻、(镗）、铰） O1；

G91 G28 Z0；

T1 M6； (中心钻） G43 H1；

G90 G G00 X0 Y0 Z100。 S800 M3; G98 G81 X0 Y0 R5。0 Z—5。0 F30; X20。0 Y20。0； X-20。0 Y-20.0； G80；

G00 Z100。0 M5； G91 G28 Z0； T2 M6；(麻花钻) G43 H2；

G90 G G00 X0 Y0 Z100. S600 M3； G98 G83 X0 Y0 R5。0 Z-40.0 Q3。0 F45; X20.0 Y20。0; X—20。0 Y-20。0; G80;

G00 Z100.0 M5; G91 G28 Z0； T3 M6；（铰刀） G43 H3;

G90 G G00 X0 Y0 Z100.0 S30 M3; G98 G81 X0 Y0 R5。0 Z—40.0 F20； X20。0 Y20.0; X-20。0 Y-20。0; G80;

G00 Z100. M5； X0 Y0; M30；

加工中心多刀加工工作坐标系设定及Z向补偿方法之二：

1。事先在刀具测量仪上测量并记录刀具（连刀柄）长度h1、h2、h3…… 2。找正时将上述刀具选择其一Ti，装上主轴。（通常选择粗加工或者精加工端铣刀) 3.移动Z向位置,用块规测量，当松紧适度时记录当前主轴机床坐标系中的Z向读数z'

4.将z'扣除块规高度，再扣除Ti的长度hi，将计算结果填入G的Z项中（XY找正设定如前） 5.将各刀长度h1、h2、h3……,分别填入机床长度补偿存储器H1、H2、H3中 6。编程方法及刀具长度补偿调用格式同前述。

两种长度补偿方法对比：

1.方法一简便，无需购买额外设备，但当加工程序刀具较多时,稍显麻烦，每次更换零件需要多次重复对刀。

2.方法一的工件坐标系原点为工件中心正上方，当长度补偿取消后相对安全。方法二则工件坐标系原点位于工件上表面与主轴底端紧贴时的位置，当长度补偿取消后存在潜在危险. 3.选用哪种方法?根据条件酌情选择……

方法一的改进方法： 1。G的Z为—100。；H1、H2、H3中直接输入当前刀具用块规找正Z向时的测量值

2.更换零件导致Z向高度变化时，可以将Z向增量,填入G的Z项中，或者填入扩展坐标系中，实现刀具整体向上（下）平移。

3。以虎钳或工作台为基准的对刀方法，当零件的上表面比较粗糙,不能用做对刀精基准时，可以先用靠近零件的虎钳或者工作台作为Z向对刀基准。然后在G或扩展坐标系中将工件高度填入（向上补正工件高度）