40米T型梁首件工程施工技术方案
一、编制依据和原则
1、编制依据：
XXXXXXXX《两阶段施工图设计》施工设计图纸； 《公路工程技术标准》JTG B01-2003 《公路桥涵施工技术规范》JTG / F50-2011 《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004 《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007 《公路工程集料试验规程》JTJ E42-2005 《钢筋焊接及验收规程》JTJ 18-2003 《公路工程施工安全技术规范》JTJ 076-95
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTJ F30-2005 《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-05
XXXX公路施工标准化实施细则；现场勘察、调查情况；本公司历年来积累施工经验，施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力和各专业人才技术条件。
2、编制原则：科学组织施工，满足建设单位对本工程施工期限及其它方面要求，合理进行施工组织安排，充分利用各种条件，确保工程顺利施工和保证施工安全。根据本工程施工特点建立适合本工程的管理机构和质量体系，满足于本项目质量，安全目标顺利实现。 二、工程概况
1XXXXX，全长7.113Km。XXX大桥位于XXXX村东南，为跨越XXX河道而设置一座大桥。河床地表覆盖粉质粘土和碎石，山体为安山岩，岩质较硬，节理裂隙发育，岩体较破碎。项目区属亚湿润中温带大陆性季风气候，四季分明，雨热同季，季风显著，水流受季节影响较大。该区域年蒸发量1838.7mm,年平均日照2800-2900h,无霜期150d，气象条件造成每年有效施工期较短。
桥孔布置：本桥右幅采用三联：3×40m+3×40m+3×40m米跨径布置，桥梁中心桩号为K67+651.5，桥梁全长368.5m。本桥位于R=2000m的右偏圆曲线上，桥面横坡为单向3%坡，纵断面纵坡-1.8%，墩台等角布置；左半幅采用三联：3
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×40m+4×40m+3×40m跨径布置，桥梁中心桩号为ZK67+595，桥梁全长408.5m。左半幅桥平面位于右偏圆曲线（ZK67+390.75-ZK67+782.915，半径1800m）和缓和曲线(ZK67+782.915-ZK67+799.25，A=734.847)上，纵断面纵坡-1.9%，墩台等角布置。
XXXX大桥上部结构均采用预应力砼（后张）T梁，先连简支后连续，曲线引起的每片梁长度变化，采用调整梁长进行预制，本桥共计114片40米T型梁。
2、设计技术参数：
预制T梁采用C50高性能砼，钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,公称直径=15.2mm低松弛高强度钢绞线，弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3，锚下砼张拉控制应力=0.75fpk=1395 MPa；锚具采用15-8、15-7型系列锚具及其配件，预应力管道采用金属波纹管；预制梁在桥墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-4型及其配件。
3、工程名称：预制40米T梁首件工程。
我项目部拟定左幅ZK67+595第一跨边跨中板为首件工程，梁长39.52米、高2.5米。设计C50砼约54m³、Φ28钢筋307千克、Φ25钢筋1099千克、Φ12钢筋7248千克、Φ10钢筋2300千克，Φs15.2低松弛钢绞线1786.1千克。 三、施工准备及施工组织:
1、预制场站建设：我部根据该分项工程的特点及施工进度、工程质量和安全文明施工等方面的要求，组建一号预制场，考虑制梁、存梁、移梁、安装的施工方便易用性和水电及混凝土供应，预制场设置在XXXX段路基上（XXXX大桥北侧），宽56米，长140米，场地内布设50米台座12个。场内设办公区、制梁区、存梁区、钢筋加工场，预制场建设符合标准化建设要求，道路和排水畅通，场地内全部用C15砼硬化，厚度不小于15cm,便道厚度为20cm,安装两台80T龙门吊车移梁、立模、浇筑混凝土。钢筋集中预制场钢筋加工棚内集中下料，在现场工作台座上焊接、绑扎、安装成型，模板采用组合钢模板，混凝土采用三号搅拌站集中拌制，砼运输车3台，混凝土浇筑采用龙门吊浇筑。
2、人员、机械组织
梁场负责人1名：主管全面工作、分管人员、机械材料调配； 技术负责1名：主管工程技术、施工进度、质量及施工安全； 技术员2名：负责施工现场技术及安全管理工作；
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质检员1名：负责工序、半成品、成品检查报验及资料整理工作； 安全员1名：负责现场安全管理、现场检查督导工作； 试验员2名：负责原材料报验、配合比控制，质量检测工作。
下设工人50名：钢筋班25人，模板班12人，张拉班4人，壮工6人。电工1人，司炉工2人。三号拌合站负责该预制T梁混凝土的拌和、运输。具体施工组织机构，参见后附《施工组织机构框图》。
各种设备已到位，特种操作设备、张拉设备和试验仪器已报计量监督部门进行鉴定验收，后附《进场机械设备报验单》、《特种设备鉴定证书》。
3、材料准备情况:
工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等经检验合格后开始陆续开始购进，采用自运和社会运输相结合的方法。并及时储备后期用料，避免由于原料问题而滞后影响整体工期，严格控制原材料的质量。试验室已作好C50混凝土配合比和各种原材料如水泥、砂、碎石、钢筋、钢纹线、锚具、波纹管、压浆剂等试验工作，并已报监理工程师批复。具体参见后附的试验批复单。
4、40米T梁施工计划安排：
一片梁施工周期见下表： 天数 工作项目 修整模板 安装钢筋、侧模 浇筑混凝土 拆模 养生 张拉先期预应力 压浆 压浆、养生 移运T梁 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2012年3月15日——2012年3月27日 40米T首件工程； 2012年3月27日——2012年5月15日 完成XXXX大桥左幅60片T预制 2012年5月15日——2012年6月25日 完成XXXX大桥右幅54片T预制
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5、其它：
我项目部对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电、冬期施工保暖措施等都做了相应的安排，对技术人员进行培训学习，对工人进行技术和安全技术交底，具备开工条件。 四、T梁底座施工:
1、预应力T梁台座的制作：已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa，40米T梁台座分两层浇筑，预制台座基础采用80cm厚1.3米宽C25片石混凝土整体浇筑。在台座施工时预埋φ12长度为45cm预埋钢筋，每一米布置一根，跨中间台座采用30cm厚C25钢筋混凝土整体浇筑，预制台座两端6米范围内采用加厚40cm厚C25钢筋混凝土，台座基座高出地面为0.3米。台座四周采用∠50×50mm角钢包边，角钢与台座顶面钢板标高一致，且与台座轴线平行顺滑一致，保证侧模板与底座紧密挤贴。角钢下5cm预埋φ3cmPVC管间距1米，用于安装模板时穿对拉杆。台座顶面铺设不低于7mm的钢板与角钢焊接，台座中间每两米预埋φ12长度为40cm钢筋，外露5cm与钢板焊接用于连接钢板和台座，切除多余钢筋并打磨抛光钢板接缝，使钢板表面平整、光洁，作为T梁底模。为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱的设置原则是梁体在二期恒载施加前向上的拱度不超过20mm,桥梁施工完成后桥梁不产生下挠，我们在台座施工时设置20mm反拱，由中心向两侧按二次抛物线精确预留拱度。
2、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。预制场设置完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。底座的设置牢靠、整体性好，适应多次周转使用。
3、场地内设完善的给水系统、蒸汽养生管道，保证养生水、养生蒸汽顺利供应。蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽
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管道，共计3根；喷汽孔的孔径：2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：500--1000mm。采用移动式暖棚进行蒸汽养生。
4、T梁台座承重计算：台座承载力要求达到20t/m2平均承载力，40米台座的平面尺寸为40.5米×0.6米=24.3m2,其允许承载力为24.3×20=486t,40米T梁重≈54m³×2.6t/m³=140t,当T梁张拉后重量会集中分布两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端承受重量为140t/2=70t,扩大基础底面积=1.3×6=7.8㎡，其承载力=7.8×20=156t,故能满足施工要求。 五、龙门吊的建设:
l、龙门吊的基础:龙门吊基础采用2层，底层采用宽1.4米，厚30c m的碎石层，上层为1.4m高0.8m的C20钢筋混凝土，钢筋采用φ12的钢筋网。混凝土基座中埋设钢板预埋件，与龙门吊轨道焊接。
2、龙门吊采用80T,净跨20m，龙门吊采用2台MQ80t-25m-9mA3型门式起重机和MQ5t-25m-9mA3型门式吊索机。龙门吊主要性能参数:
a、额定起重量:80T/5T b、吊梁起升速度:5.6m/min c、吊梁横移速度:7m/min d、起升高度:9m e、净跨:20m 3、龙门吊轨道
a、龙门吊基础标高必须严格控制，轨道纵向不得大于1.5%。基础混凝土预埋专用道钉螺栓，间距l米对称布置。在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨根据气温情况而定，轨缝为4mm－6mm，采用专用道钉将道轨固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。
b、吊底部纵梁安装于走行轮上，用M8×150高强螺栓连接、拧紧。轨道应满足以下要求:
1>、接头间隙偏差:1～2mm 2>、横移位移和高度偏差:≤1mm
3>、轨距偏差:S≤21}时，≤±5mm，全高低偏差<15mm。
4>、两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。 4、龙门吊拼装：
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严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完成，安装过程中安全主管领导必须现场指挥。
5、验收：
在起重车安装完毕后，全而检查电动机的转向是否符合要求，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。由项目部组织技术、安全、操作人员对龙门吊各部进行一次全而检查，确认均安装稳固后报驻地办、总监办、安监、特种设备监察部门进行验收，取得有效合格证和使用证书后方能投入使用。 六、T梁施工工艺流程及施工方法（工艺流程见下图）
l、施工前的准备
在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，施工人员及施工所须机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场，并试运行良好。张拉用的
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油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。
钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理一程师批复后方可使用。
2、清理台座
清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，确保梁体底板的平整度。
3、钢筋加工与安装
钢筋加工和焊接必须在棚内进行；保温棚内具备足够空间和加温、保温措施，满足不同构件部位钢筋加工、制作需要；棚内生火炉，保证温度最低不低于5℃；火炉必须安装烟囱，防止操作工人煤气中毒和发生火灾。
①、所用的钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、数控弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。钢筋在加工棚中存放时间不得少于四小时。
②、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做拉力实验，合格者进行施作焊接。对焊的环境温度不低于-10℃，风力超过3级时有挡风措施。
③、钢筋的制作与绑扎。底板钢筋绑扎：钢筋在台座上进行绑扎，在台座上精确放样。底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。
腹板钢筋绑扎：腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块，呈梅花形布置。T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
端、中横梁钢筋绑扎：横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢
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筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。
顶板钢筋绑扎：顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
锚固区钢筋绑扎：锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。
钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求。
4、波纹管与锚垫板安装
①、本T梁采用内径80mm钢波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈蚀、油污、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象的方可使用。波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接一出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置，用井型钢筋固定波纹管，定位筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。直线段100cm一道定位筋，曲线段50cm一道加密，以防止在施工过程中发生位置偏移。
②、波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。 5、模板安装
①、模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。用龙门吊进行模板安装，首先安装两头的封头板，以保证预制梁长，两侧模板要对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用水平尺紧靠模板内侧，通过调整模板拉杆，逐块将模板调正。其平整度要求不大于2mm,模板拼缝不大于1mm,采用上下口对拉杆固定成型。
②、立模顺序：涂脱模剂—粘接缝止浆双面胶—安装封头板—安装侧模一调
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整模板一安装翼缘板和梳型板，模板间及侧模板与底模板间均夹上防水胶条堵缝，防止漏浆。
③、为防止模板位移，加强整体性，对两侧模板采用φ22对拉螺杆拉紧。横隔板底模板必须设置有力支撑，以保证拆除侧模板后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。钢模在每片梁预制完毕后，及时进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制梁的外观质量。
6、浇筑混凝土
钢筋、钢波纹管安装完成后，进行全面自检，确保波纹管、锚垫板、螺旋筋、钢筋、预埋件等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔、支座等预留泄水孔的位置和数量，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可进行砼浇筑。附着式振动器宜安装在变截面处，以利于气泡溢出。
本预制T梁按冬期施工要求进行预制，为了防止运输过程中温度损失过大，应采取以下措施：保证道路畅通，尽可能缩短混凝土运输时间；施工现场合理控制混凝土浇筑速度，尽量减少或避免装有混凝土的罐车的等待时间；混凝土搅拌车罐体裹上棉罩棉被，以延缓混凝土的热量损失。现场严禁对砼进行二次搅拌，严禁随意向砼中加水，严格控制现场砼的入模温度及出机温度。浇筑时间安排在上午11点到下午4点钟进行浇筑。
①、混凝土浇筑：现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在140～180，预制梁混凝土的浇筑程序: 变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：
a、浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端3～4米处合拢。
b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。
c、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。
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②砼浇筑过程中应注意以下事项：
a、下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。
b、砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。砼振捣先采用50型振动棒初振，在钢筋密集区使用30小型振捣棒振捣。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，并泛出水泥浆表面平坦为止。捣固时振动棒不许碰触模板、钢筋、严禁触及预留管件。
d、每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组试块.与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装强度控制的依据。
③、混凝土的养护：采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚蒸汽养生。按以下步骤进行养生：
A、预养期：在开盘前对模板进行加温预热，边浇筑混凝土边供热，但暖棚内温度不宜超过30°不低于5°。
B、升温期(升温阶段)：即预养生期之后开始向养生棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60℃--65℃。在升温期内一要控制升温速度。
C、恒温期(恒温阶段)：恒温期控制在60℃--65℃之间，养生时间36h以上。 D、降温期(降温阶段)：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀养生棚棚，掀棚6h后方可拆模。 构件开棚后与拆模后，仍要对构件蒸汽养生，时间不少于7d。
④、拆模：利用龙门吊拆模、人工配合，严防损伤梁体及模板。为防止模板撞击梁体造成损伤，在底座两侧埋设拉钩，利用5T导链将侧模板拉开，然后再利用龙门吊将模板移走。
⑤、顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新旧混凝土的良好结合。
7、边跨中板钢绞线下料、编束、穿孔。
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①、钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力钢绞线要求无损坏、无污物、无锈蚀。
②、钢铰线一下料：钢绞线下料长度应准确，每端要加60cm的工作长度，1#预应力筋的下料长度为4050.4cm，2#预应力筋的下料长度为4055.8cm,3#预应力筋的下料长度为4059cm，4#预应力筋的下料长度为4063.2cm，强调采用切断机或砂轮锯切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。
③、钢绞线编束、梳束、与穿孔:
编束：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）；编号的钢丝束逐根理顺、防止缠绕，每隔1.5--2.0m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，使用时整体穿入孔道中。
梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1～1.5m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时绑丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。
穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。
1. 梳束板（或锚具） 2. 钢绞线 3. 牵引螺塞 7. 绑扎胶带 13. 扎丝
图 梳编穿束示意图
对中调整：穿钢束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。
8、预应力张拉：张拉计算采用杆系结构计算。采用参数如下 ： 预应力钢筋：弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3.
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锚具：锚具形变、钢筋回缩按每端6mm计算，金属波纹管采用摩阻系数μ=0.25，偏差系数κ=0.0015。
①、锚具:边跨跨中板预应力T梁锚具采用YM15-8型及其配套的设备8套，管道采用钢波纹管;
②、张拉：预制T梁中钢绞线束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。③、后附《40米T梁钢绞线张拉设计伸长量计算书》。
④、施加预应力所用的机具设备及仪表均已经过专业机构检测和标定。并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为6个月，或每300次。
⑤、千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩擦校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
9、张拉
l)对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求。砼强度、龄期进行双控，现场应制作6组砼试块，根据情况对试块进行压试，砼强度达到100%(设计张拉强度要求)且混凝土龄期不小于7d时，方可进行张拉。
2)预应力钢绞线束张拉时采用两端同时张拉，锚垫板下混凝土控制应力为0.75fpk=1395MPa。施加预应力采用张拉力与伸长量双控，以应力控制为主。当预应力筋张拉力达到设计张拉力时，实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%以内。预应力钢绞线束张拉顺序为：50%N2、N3→100% N1→100%N2、N3→100%N4。
N4N3N2N1N1N4N3N1N2N1N4N3N2N1N1
3)T梁预应力筋的张拉顺序符合规范要求，张拉控制为:0—15%初应力—100%δcon（持荷5min锚固），以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对。按如下程序张拉钢绞线：
a、XXXX大桥T梁张拉控制应力σk＝0.75fpk＝1395Mpa。
b、、张拉至0.15σk，在钢绞线两端精确的作以记号，钢绞线的伸长量或回
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缩量即从该号起量（用30%-15%伸长值代替15%-0%伸长值）；
c 、继续开启油泵，缓慢加荷至0.3σk；测伸长量L1，继续开启油泵，缓慢加荷至σk；保持张拉力，持荷5分钟，测伸长量L2然后锚固；
d、钢绞线张拉完毕后，L=L2+L1,同时测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉；
4)尽量减少预应力筋和孔道的摩擦，以免造成过大的应力损失或使梁板出现裂缝和翘曲。张拉时两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、仲长值等上作在两端同时进行。
5)千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预
应力筋拉至规定的初应力时，停车测原始空隙或划线做标记。持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力。若断丝、滑丝超过《规范》规定，应退锚换束，重新张拉，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
T梁后张法预应力张拉工艺流程图
封 锚 灌 浆 机 具 准 备 孔 道 灌 浆 水泥浆配合比设计 预应力钢绞线进场检查 预应力钢绞线下料 孔 道 检 查 编 束、编 号 穿预应力钢绞线 检 查 砼 强 度 锚 具 准 备 张拉预应力束 张拉设备检验标定 6)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固后外露长度不小30mm锚固完毕经检验合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮锯切割，严禁用电弧焊切割，锚具用封端混凝土保护。
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7)张拉的质量严格按要求从张拉控制力和仲长量方而进行双控，张拉完成后要对梁板起拱度进行量测（测量方式采用塞尺，上拱度为20mm），并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。
8）当实际伸长量与理论延伸值相差超过规范或设计要求±6%时，应按以下步骤检查：
①检验张拉设备；
②测定预应力钢绞线的弹性模量； ③松张后再行张拉；
④重新确定初应力的选值，并做调整。 9）张拉注意事项
①钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否符合设计和施工要求。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。
②千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。
③张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。
④已张拉好而尚未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。
10、孔道压浆及封锚：预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵。预应力筋张拉完毕后，为保证预应力钢材不锈蚀并与构件砼联成整体，压浆工作宜在张拉完毕后尽快进行，一般在张拉完毕后停10小时左右（但不能超过24小时），观察预应力筋和锚具稳定后即可进行。
①、压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出（必须把水排干净）。压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.08MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少数空气,浆体中很难
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形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。而且在水泥浆中，由于降低水灰比，添加专用的外加剂，从而减少浆体的离析、泌水和干硬收缩，同时提高浆体的强度。
②、真空辅助压浆主要设备
真空辅助压浆主要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆液桶等。
③、浆体的技术要求
a、浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体要求如下：
⑴水灰比：根据试验室配比验证，40米T梁压浆的水泥浆采用的水灰比为：0.35；
⑵流动度：拌和好后的流动度＜30S；在管道出口处流动度＞15S； ⑶泌水性：水泥浆的泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在＜2%，泌水在24小时内重新被浆液吸回。
⑷初凝时间：≥5h；
⑸稠度：在1.725L漏斗中,水泥浆的稠度14-18S之间,; ⑹强度：满足设计要求。 b、对具体材料的要求
⑴水泥：采用P.O.42.5低碱硅酸盐水泥；
⑵水：水中硫酸盐含量不能大于0.1%,氯盐含量不能大于0.35%,水中不能含有糖份或悬浮有机质;
⑶外加剂：采用山西黄腾化工有限公司； ④、真空辅助压浆施工工艺 a、准备工作
⑴张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≥30mm，进行封锚；
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⑵在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；
⑶清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅； ⑷确认浆体配合比；
⑸检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；
⑹按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；
b、试抽真空
关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
c、拌浆
⑴拌浆液前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净； ⑵将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；
⑶将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；
⑷倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌； d、压浆
⑴启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；
⑵当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头1时，打开阀门3并关闭阀门5，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；
⑶观察废浆桶的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，并关闭压浆泵，关闭阀门2；
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⑷启动压浆泵使压浆泵压力达到0.5-0.7MPa，最后关掉压浆泵，并保持压力3min，关闭阀门1；
⑸接通水，打开阀门3、4清洗，再拆下阀门处的透明高压管，关闭阀门3清洗。
⑤、真空辅助压浆注意事项
a、保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；
b、在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；
c、整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序； d、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；
e、必须严格控制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；
f、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；
g、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；
h、安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
11、封锚
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压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。并严格控制封锚后的梁体长度。
12、T梁转移、存放
①、T梁转移：T梁转移时间应在T梁张拉、压浆、封锚完成后待孔道水泥浆强度达到5OMPa进行，转移时间与吊装方法必须严格按照规范要求进行。
②、T梁存放：T梁存放时按照T梁型号及预制时间进行分区堆放，在T梁侧面支座部位上采用固定格式填写信息栏，注明浇注时间、使用部位及型号等信息，并建立台账，便于查对。梁板临时存放时严格按照设计要求确定临时支座位置进行存放。T梁存放时用固定物体嵌紧卡死，不能松动。
七、质量检验标准
加工钢筋的允许偏差
项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部件尺寸 箍筋、螺旋筋各部件尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 钢筋位置允许偏差
检查项目 受力钢筋间距 同排 梁、板、拱肋 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置 梁、拱肋 保护层厚度 板 模板安装的允许偏差
项目 模板标高 柱、墙和梁板 模板内部尺寸 上部构造的所有构件 轴线偏位 梁 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预埋孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 预应力筋管道制作安装允许偏差
允许偏差（mm） ±10 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±3 允许偏差（mm） ±10 +5，0 10 2 5 3 10 +10,0 - 18 -
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项目 管道坐标 梁长方向 梁高方向 同排 管道间距 上下层 后张预应力筋断丝、滑移限制
类别 检查项目 控制数 钢丝束和钢绞线每束钢丝断丝或滑丝 1根 束 每束钢绞线断丝或滑丝 1丝 1% 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断筋或滑移 不允许 预制梁、板的允许偏差
检查项目 规定值或允许偏差（mm） 梁（板）长度 +5，-10 干接缝（梁翼缘、板） ±10 湿接缝（梁翼缘、板） ±20 宽度 箱梁顶宽 ±30 腹板或梁肋 +10，0 梁、板 ±5 高度 箱梁 0，-5 跨径（支座中心至支座中心） ±20 2 支座平面平整度 5 平整度 5 横系梁及预埋件位置 允许偏差（mm) 30 10 10 10 八、质量问题及防治措施
1、各种原材进场后必须经中心试验室抽样检验，对不合格材料清出场地或退回厂家。对水泥、钢筋、钢绞线等正规厂料，除严格检查出厂合格证和材质单外，经试验室复核合格后方能使用。
2、钢筋加工质量问题防治：
(1)、钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
(2)、钢筋硬弯预防措施：在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。
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(3)、钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；增加预热程度；加快临近段时的烧化速度；采取低频预热的方法，增加预热程度；
(4)、钢筋的安装质量问题:同截面钢筋接头过多；箍筋间距不一致；防治办法：配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清受力钢筋是受拉区和受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加帮条焊的方法解决；根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。
3、混凝土质量通病与防止：
(1)麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。模板拼装接缝不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
采取防止措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层砼均匀振捣直到气泡排除为止。
(2)蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。原因分析：混凝土配合比不精确或拌合楼计量器具不准确；混凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑砼，下料不当造成离析，振捣不出砂浆。砼一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振现象造成严重漏浆。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌和均匀，颜色一致，其延续拌合的时间符合规定。砼自由下落高度小于2米，浇筑层厚不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍，振捣器至模板的距离不应大于其振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层得砼的结合良
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好，振捣棒应插入下层砼5～10cm（在下层出凝前）。浇筑时，应经常观察模板、支架、接缝等情况。发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在初凝前修正完毕。在钢筋密集区使用小型振捣棒振捣。
(3)砼缺楞掉角：砼局部掉落，不规整、棱角有缺陷。原因分析：常温施工时，过早拆除承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉，造成混凝土缺楞掉角。
采取措施：拆除钢筋混凝土结构承重模板时，砼应具有足够的强度（12MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。
(4)混凝土板面无光泽。原因分析：施工周期长模板面粘有土尘或杂物，且不易清理，尤其采用水冲后没冲洗干净。
采取措施：对施工便道及易产生扬尘区域勤洒水，加强模板的清理工作，在施工过成中防止带泥钢筋如模，减少人员脚下带土入内模。 4、张拉质量控制防止措施 1)伸长量超过规范要求预防措施：
(1)预应力张拉理论伸长量计算必须按实测弹性模量和横截面积进行计算。 (2)对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，应实测孔道摩阻力。加强对操作工人的岗位培训。
2)滑丝、断丝预防措施：
(1)穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。 (2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，对夹片进行硬度试验。 3)预应力筋回缩值偏大预防措施：
选用合适的限位板。对钢绞线截面面积进行检测，严重超出的不得使用。 5、锚垫板拉裂预防措施：
(1)锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。 (2)支模板时要把锚垫板固定牢固。 6、偏差大预防措施：
(1)张拉前测定温度，避免高温、低温进行张拉，冬天对梁板进行加温后张拉。 (2)强度、龄期满足要求后进行张拉。
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九、施工中安全应急案
1、针对公路工程施工中的突发事件，确保人身财产安全，制定以项目经理为首的突发事件应急预案处理小组，由项目经理任组长，项目书记、项目副经理任副组长，由总工程师、质量安全部、工程技术部、物资设备部、综合管理部、试验室、财务部及各作业队负责人组成。领导小组下设：现场抢险组、后勤保障组、专家技术组、善后处理组、事故调查组。
组 长： 副组长： 组 员： 2、人员分工
组 长：全面负责组织指挥本标段的生产安全事故应急救援工作； 副组长：协助指挥长工作，副经理负责生产安全事故现场应急救援的具体工作，书记负责后勤支援保障工作；
总工程师：负责生产安全事故应急救援中所采取的技术方案的制定及实施； 安全质量部：负责应急救援过程中对救援者和被救援者的安全保护措施，做好情况通报及事故处理工作；负责事故调查处理，制定整改措施；
工程技术部：负责事故现场的勘测及地质勘察工作，负责事故处置时生产施工的统筹安排；
物资设备部：负责应急救援所需的一切机械、设备、物资的提供，并保证机械、设备物资的完好。
综合管理部：负责应急医疗药品、用具、器械、指挥车辆的提供。确定最近的应急救援医院，并联系好救援的相关事宜。保障现场通讯联络，确保应急电话的畅通。
试验室：负责救援现场的警戒、疏散工作。
财务部：负责救援所需的资金计划和筹集，并参与治安保卫及警戒工作。 各作业队长：负责应急救援一线队伍的组织和安排工作。 3、与相关社会应急部门及时联系。
急救中心电话:120 火警:119 公安:110 十、质量保证措施：
（一）、质量管理机构：以项目经理和项目总工分别任正、副组长领导的质
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量管理小组，成员有安质部、工程部、材料物资部、实验室、财务部等各部门负责人及各队长组成。其中：项目经理对本工程质量承担主要责任，施工队长对本工程承担直接责任，并严格实行对工程质量终身负责制。质量管理领导小组每道工序要自检，合格后报监理工程师检查。组织质量检查、召开质量分析会议，检查、分析质量体系运行情况，及时发现问题，研究改进措施，全面积极推动质量管理工作深入开展。
（二）、质量检查工程师直接对项目经理、项目总工负责，行使质量检查权、监督权、质量检查否决权。
1．实行三级自检互检和监理检测制度，管理人员随时进行随机抽查，发现问题立即整改，所有工序必须做到1次合格。
2.建立、健全并运行质量保证体系，按照项目部质量计划开展质量管理工作， 横向展开到各个专业，纵向分布到每个作业点，做到横向到底，纵向到边。
3.建立一套灵敏、高效的质量信息管理系统，规定质量信息反馈、传递和处理的程序和方式，保证整个项目部的信息全而、及时和准确。
4.严格工艺纪律、施工现场的生产工艺和操作规程。实行三级交底，做到每一个参与人员均明确自身职责和质量要求。
5.做好现场坍落度试验和记录。当发现有离析现象或坍落度不符合要求时，不得进行浇筑，并要求更换。
6甲拆除模板时不得在砼边角处使用撬棒，以防破坏砼边角线形。拆下的模板立即清理表面残余砼，涂刷脱模剂，以备下次使用。
7.模板在每一次使用前，均应必须进行认真清理，全而检查模板表而光洁度， 不允许有残存的砼浆，保证模板平整、完好无孔洞，然后喷刷脱膜剂。
8甲模板拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌，接缝采用双而胶带粘贴。
9.后附《质量保证体系框图》。 十一、安全施工
1、严格按照OSHAS18001职业安全健康管理体盖标准要求进行安全生产管理，推行安全生产责任制。
2、钢筋加工的安全问题主要是安全用电及安全防护问题。安全用电必须按
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照安全用电操作规程，禁止私拉乱接，特别是电焊机地线的设置。对焊机做好绝缘工作，操作人员必须站在干燥的木板上进行操作，佩戴防烫伤的保护帽。钢筋焊接操作时必须穿绝缘鞋、带防护手套，穿工作服。
3、机械手、电工、电气焊等特殊工种实行持证上岗制度。
4、加强现场管理，施工现场设置必要的警示标志、标识；职工到施工现场必须按规定佩戴劳动保护用品；维护施工现场的秩序，随时清除不必要的障碍物，设备停放、材料堆放不得妨碍施工安全；按照规定布设电线、电缆、配置必要的消防器材，尽量减少安全隐患。
5、大块模板的安装采用机械吊装，严格按照操作规程进行施工。模板的堆放应整齐有序，禁止满地乱堆。清理模板的垃圾应统一处理，禁止随意倾倒。安装模板时，注意临时堆放的模板稳定并加固，特别是大风天气和高空作业及大块模板拼装，必须注意拼装安全。
6、加强对居住区、材料场、油库的安全管理，特别注意防火、防触电，规范安装、使用电器，配备足够数量的灭火器具、消防水管和消防栓等，以备急需。
7、人掌握本工种操作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。施工现场必须杜绝违章指挥、违章作业，违反劳动纪律的“三违”行为。
8、机械设备必须严格执行 “五个一”,即一机、一人、一本（机械施工日志）、一牌（设备标识牌）、一证（机械操作证）。用电设备实行“一机、一闸、一漏、一箱”。
9、作人员要严格按机械设备操作规程执行，不属于本人负责设备，未经领导同意，不得随意上机操作。
10、预制施工现场应封闭管理，必须有醒目的安全警示标志，与工程建设无关的人员严禁人内。
11、现场应配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。 12、应严格按规定时限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。
13、油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，新油管应检查有无裂纹、接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，并在距千斤顶3m处置放防护钢挡板，以防喷油伤人。
14、千斤顶工作时，正面不能站人，不得拆卸液压系统中任何部件。压浆泵
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使用应严格按安全操作规程进行。
15、压浆施工人员必须佩带安全防护眼镜，在管道有压的情况下禁止拆卸各种管件。
16、每次压浆机停用时，应及时清洗压浆泵及管道。设备检修时，防止机油污染构件和钢筋。
17、已张拉完尚未压浆的梁，不得剧烈振动，禁止未压浆的梁出坑，防止预应力筋断裂而酿成重大事故。 十二、文明施工
在工程施工管理中，按现代化施工的要求，使施工现场保持良好的施工环境和秩序，实现文明施工，创建文明工地。
1、安全生产、文明施工领导小组负责领导工地的文明施工管理工作。 2、健全管理制度及岗位责任制。
3、建立经济责任制，把文明施工列入经济承包责任制中。
4、善奖惩制度。文明施工管理实行奖惩制度，制定奖、惩细则，坚持奖惩兑现。
5、行持证上岗制度，进入施工现场的职工佩戴表明身份、职务的胸卡。 6、工现场作业道路应保持平整，设有路标。机具材料应做到“二整”：机械设备保持状态良好、整洁、停置整齐；施工材料堆放有序、存储规整合理，并插置标示牌。
7、地现场外观应做到“三洁”：施工场地整洁、生活环境清洁、施工产品美观洁净。施工便道应进行日常养护，保证正常通车，经常整修、洒水，防止尘土飞扬，影响当地群众正常生活、生产活动。
8、场进行的各项施工操作，必须按施工前的施工操作安排或相应的有关规范进行，做到层次清楚，紧张有序，杜绝违章操作和野蛮施工。 十三、环境保护措施
1、严格按照ISO14000环境标准的要求进行管理。实行环保目标责任制，项目经理为环保第一责任人，是施工现场环保自我监控体盖的领导者和责任者。严格执行国家的法律、法规，采取技术措施保护环境。
2、程建设期间的环境保护是坚持环境保护“三同时”制度和贯彻“预防为
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主、建设与保护并重”原则，按环保评价报告和水土保持报告要求做好相关工作，保证施工期环保管理措施有效实施。
3、加强检查与监控工作，及时采取措施消除粉尘、废气和污水的污染。 4、进行综合治理，保护和改善施工现场的环境。 5、保护水质
①、废水、污水不得直接流入农田、耕地、水渠及饮用水源； ②、施工结束后妥善处理砂石料场，防止废渣进入河道或溪流； ③、对冲洗集料的水进行处理后排放；
④、施工期间，施工物料如沥青、水泥、油料、化学品等存放合理，防止物料被雨水冲走造成污染。
6、防止大气污染：细颗粒粉状材料应具备可靠的防扬尘措施，运输时也要采取遮盖措施防止沿途遗洒和扬尘，装卸时采取措施以减少扬尘。
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预制梁板首件专项施工方案
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预制梁板首件专项施工方案
钢铰线伸长值计算
一、公式及计算说明如下： 钢绞线伸长量计算公式：
△L=PL/AgEg
P=平均力
L = 钢绞线计算段长度
Ag = 钢绞线面积 139 mm²
Eg = 钢绞线弹性模量 1.95×105MPa
平均力计算：
kx pp1e kx p = 预应力筋张拉端的控制张拉力（N） x = 钢绞线计算段长度一般用直线代替（m） θ= 曲线段外切线角之和（rad）
k = 孔道每米局部偏差对摩擦影响系数取0.0015
μ= 预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.25 二、预制空心板钢绞线张拉计算表 张拉控制应力：P=0.75*1860*139=193905N
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D
预制梁板首件专项施工方案
边跨N1 编号 x θ Kx+μθ e-(kx+μθ) 1-e-(kx+μθ) P 193580.9 191634.5 190180.9 P 193745.7 188334.6 187371.6 P 193053 186852.8 186748.9
ΔL 0.015579 0.051454 0.070813 ΔL 0.007778 0.081281 0.046953 ΔL 0.041552 0.086219 0.005076 AB 2.197 0 0.003296 BC 7.33 0.037 0.020245 CD 10.165 0 0.015248 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.138+0.006=0.144m 边跨N2
编号 x θ Kx+μθ 0.99671 0.003290076 0.979959 0.020041446 0.984868 0.015131845
e-(kx+μθ) 1-e-(kx+μθ) AB 1.096 0 0.001644 BC 11.782 0.157 0.056923 CD 6.841 0 0.010262 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.136+0.006=0.142m
边跨跨N3 编号 x θ Kx+μθ 0.998357 0.001642649 0.944667 0.055333194 0.989791 0.01020903
e-(kx+μθ) 1-e-(kx+μθ) AB 5.876 0 0.008814 0.991225 0.008775271 BC 12.597 0.187 0.065646 0.936463 0.063537218 CD 0.742 0 0.001113 0.998888 0.001112381 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.133+0.006=0.139m
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预制梁板首件专项施工方案
边跨N4 编号
x
θ
Kx+μθ
e-(kx+μθ)
ΔL 0.041552 0.087099 0.008863 P 193580.9 191634.5 190192.3 P 195139.6 189689.5 188730.9 ΔL 0.015579 0.051454 0.07026 ΔL 0.007834 0.081865 0.04674 1-e-(kx+μθ) AB 5.876 0 0.008814 0.991225 0.008775271 BC 12.597 0.105 0.045146 0.955858 0.044141606 CD 1.283 0 0.001925 0.998077 0.001922649 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.138+0.006=0.144m 中跨N1 编号 x θ Kx+μθ e-(kx+μθ) 1-e-(kx+μθ) P 193053 188760.1 188578.6 AB 2.197 0 0.003296 BC 7.33 0.037 0.020245 CD 10.085 0 0.015128 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.137+0.006=0.143m 中跨N2 编号 AB BC CD x 1.096 11.782 6.761 θ 0 0.157 0 Kx+μθ 0.001644 0.056923 0.010142 0.99671 0.003290076 0.979959 0.020041446 0.984986 0.015013654
e-(kx+μθ) 1-e-(kx+μθ) 0.998357 0.001642649 0.944667 0.055333194 0.98991 0.010090248 - 30 -
预制梁板首件专项施工方案
锚具变形、钢筋回缩按6mm
单端伸长量：△L=0.136+0.006=0.142m 中跨跨N3 编号 x θ Kx+μθ e-(kx+μθ) AB 2.196 0 0.003294 0.996711 BC 16.797 0.187 0.071946 0.930582 CD 0.662 0 0.000993 0.999007 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.136+0.006=0.142m 中跨N4 编号 x θ Kx+μθ e-(kx+μθ) AB 5.876 0 0.008814 BC 12.597 0.087222 0.040701 CD 1.203 0 0.001805 锚具变形、钢筋回缩按6mm 单端伸长量：△L=0.138+0.006=0.144m
0.991225 0.960116 0.998197 1-e-(kx+μθ) 0.003288581 0.069418389 0.000992507 1-e-(kx+μθ) 0.008775271 0.039883838 0.001802873
ΔL 0.015684 0.115752 0.00456
P 194978.7 188130 188036.6
ΔL 0.041851 0.08792 0.008389
P 194441.8 190538 190366.2
预制梁板施工管理组织机构图
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预制梁板首件专项施工方案
施工负责人 技术负责人 试验负责 现场技 术员 材料负责人 质 检 负责人 安全 负责人 砼 拌 合 场
预 制 板 场
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预制梁板首件专项施工方案
后张法预制T梁施工流程
后张法预应力混凝土空心板预制工艺流程框图
施工方案报监理工程师审批水泥钢材试验、混凝土配合比设计、千斤顶锚具校验预制台座和模板制作N报监理工程师检查普通钢筋成型、安装波纹管N报监理工程师检查安装端、侧模板N报监理工程师检查混凝土制备、运送分层浇筑混凝土、安装芯模试件制作养生、抽拔芯模、清理孔道试件检测穿束预应力钢绞线按程序张拉钢绞线N报监理工程师检查松钢绞线锚固、压浆、封端、养生检验水泥浆、混凝土强度及构件尺寸报监理工程师验收N采取补救措施起吊运输
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预制梁板首件专项施工方案
质量保证体系
确定项目质量目标 编制项目质量保证计划 实施项目质量保证计划 质 量 管 理 责 任 制 质量保证体系 质量控制 1. 2. 3. 4. 5. 6. 成立领导小组 设立主管部门 配置专业人员 保证资金投入 建立质量信息系统 建立质量管理制度 施工准备阶段质量控制1.图纸会审2.工程控制点复测3.选择评价分包人和供应商4.全员质量培训 质量检查 质量事故处理 施工阶段质量控制1.技术交底2.工程测量3.材料质量控制4.机械设备质量控制5.计量器具质量控制6.工序控制7.特殊过程控制8.工程变更控制9.半成品防护10.质量事故处理 竣工验收阶段质量控制1.工程预验收2.质量缺陷处理3.成品保护 验证项目质量保证计划 持续改进 兑现合同承诺
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