随岳现浇箱梁施工方案(7.28)

钱场互通主线桥现浇箱梁

实施性施工方案

文件号：随岳（施）-2006版本号：第一版 受控状态： 编制人：武伟华 复核人：叶永茂 审定人： 批准人： 持有人：

中铁四局集团五公司

二00六年七月二十日

01）

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目录

1、编制说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 1.1、编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 1.2、编制原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 1.3、规范、标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 2、工程概况及施工条件„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 2.1、工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 2.2、设计标准及原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5 2.3、现场施工条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5 2.4、施工组织机构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6 3、工期目标„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 3.1、总工期„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 3.2、阶段工期„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 3.3、施工进度计划网络图„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 4、施工方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 4.1、地基处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 4.2、支架搭设„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10 4.3、检算依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 11 4.4、支架预拱设置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 15 4.5、预压验收„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 15 4.6. 模板工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 16 4.7、钢筋工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 18 4.8、砼施工„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 20 4.9、支架和模板拆除„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 22 5、质量检验标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 22

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5.1、线形„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 22 5.2、外观要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 23 5.3、桥梁总体质量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 23 6、安全质量保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 24 6.1、安全保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 24 6.2、组织保证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 6.3、制度保证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 27 6.4、措施保证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 29

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1、编制说明 1.1、编制依据

1.1.1、与业主签订的工程承包合同及总监办下发的监理手册； 1.1.2、随岳中高速公路湖北省中段一期土建工程招标文件； 1.1.3、湖北省交通规划设计院《随州至岳阳高速公路第七合同 段（K92+000～K104+8两阶段施工图设计》（二OO五年六月）；

1.1.4、本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准； 1.1.5、现场施工调查情况；

1.1.6、现场的机械配备现状、施工技术力量； 1.1.7、以往类似工程的施工经验；

1.1.8、总监办审批的《总体施工进度计划》； 1.2、编制原则

1.2.1、响应施工《施工招标文件》的各项要求，严格遵守合同规定的工程竣工及交付使用的期限。

1.2.2、综合平衡、全面考虑、统筹安排工程的施工顺序和进度。 1.2.3、从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面，确保工程质量和施工安全。 1.3、规范、标准

1.3.1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 1.3.2、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95） 1.3.3、《公路工程实验集料规程》（JTJ058-2000） 1.3.4、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/I-2004） 2、工程概况及施工条件 2.1工程概况

钱场互通主线桥位于钱场互通内的变宽度弯斜梁桥，设计中线位于直线段和R=5500米的圆曲线段上，整幅桥面宽度为35.75~45.45米，斜交角度26.9355°。全桥长293.56米，分三幅桥来设计，分别

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是左幅离散车道桥、左幅行车道桥、右幅行车道桥；桥墩按辐射式来布置，每幅桥的各桥墩设计中线与左、右幅分界线（即路线设计中线）控制为26.9355°；主梁为单箱单室或单箱双室的C50普通混凝土箱梁。其中主线桥桥梁中心桩号为K98+597.46，起点桩号K98+450.68，终点桩号K98+744.24，依次跨越A匝道、E匝道、武荆高速公路、F匝道。

左幅离散车道桥桥跨布置为： 3×22+19.44+21.5+21+2×20+6×20米，全桥长293.56米，分三联设计。第一联跨径为3×22+19.44米，位于直线段上，单幅桥面宽9.75米；主梁截面设计为单箱单室，顶板宽9.75米，底板宽4.75米，箱梁悬臂长2.5米。第二联跨径为21.5+21+2×20米，位于直线段和圆曲线上，桥面宽度位于变化段上，为12.75~19.45米，主梁截面由单箱双室渐变分离为双箱单室，分离出的其中一个箱室与E匝道桥相接，，悬臂长保持不变均为2.5米。第三联跨径为6×20米，位于圆曲线段上，桥面宽度位于变化段上，为12.75~13.61米，主梁截面为单箱双室，保持一个箱室宽度不变，另一个渐变，悬臂长均为2.5米。

左、右幅行车道桥在布设上一致，跨径布置为：4×22+10×20米，全桥长293.56米，分三联设计，分别为4×22米、4×20米、6×20米。桥面宽度均为13米，箱梁宽设计为12.75米，左、右幅行车道分界处设分隔带2.0米，则箱梁内侧顶板与设计中心留有25厘米的空隙，以利于管道设置。主梁截面均为单箱双室，顶板宽12.75米，底板宽7.75米，箱梁悬臂长2.5米。

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2.2设计标准及原则

2.2.1、荷载等级：公路I级

2.2.2、桥面宽度：位于变宽段上，整幅桥面宽度为35.75～45.45米

2.2.3、地震动峰值加速度系数：≤0.05

2.2.4、设计风力：由于桥位处无实测值，设计按规范取值，基本风压350PA

2.2.5、纵坡和竖曲线：全桥位于-1.879％坡段上。

2.2.6、横坡和平曲线：位于直线段和R＝5500米的圆曲线段。 2.3、现场施工条件

2.3.1、施工用电

本桥梁场左侧建配电室，室内设1台220KVA变压器，就接T接高压线路，施工用电直接由配电室T接牵至桥梁施工现场，满足施工用电需要，用电线路长400米，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。

2.3.2、施工用水

现浇梁右侧自打30米深水井一座，潜水泵抽水至10m3储水灌，水灌架高2.5米，桥梁施工用水由引水管引至施工现场，日常施工用水采用自流式供水，梁板浇注时施工用水采用增压泵进行用水供应。

2.3.3、施工便道

桥位地处村道右侧200m处，新修便道180米。 2.3.4、材料供应

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施工所用材料由项目经理部按有关规定统一招标采购并运送至施工现场。

混凝土由搅拌站统一拌制，由混凝土运输车运到施工现场，送入模。

钢材：钢筋加工场利用预制场加工场地就地加工，预制场内设材料库一座，小型材料统一由材料库保管。 2.3.5、临时设施

临时生产及生活用房同预制场内，办公用房采用苦菱拼装板房，建筑面积1800m2，钢筋加工场采用石棉瓦棚，建筑面积200m2。 2.4、施工组织机构 2.4.1、施工组织机构

本桥由四工区下设的桥梁作业负责施工，项目经理部负责对外协调及对内技术、生产管理工作、桥梁作业队下设钢筋班、模板班、混凝土班及杂工班。实行两班制作业，作业队设领工员一名、作业班长四名、领工员对工区长负责、对作业班长实行生产管理。

2.4.2、施工任务划分及人员组织

2.4.2.1、根据工程内容、工程数量及工期要求，将桥梁工程施工任务按专业进行划分，如下所示：

①钢筋班 负责梁板钢筋绑扎 实行两班制作业 ②模板班 负责梁板模板及脚手架 两班制作业 ③混凝土班 负责梁板混凝土浇注 实行两班制作业

④杂工班 负责临时设施施工及配合其它班组施工 两班制作业

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2.4.2.2、作业队人员组织安排

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 合计 工种 领工员 技术人员 安质工程师 吊车司机 钢筋工 模板工 混凝土工 普工 人数 2 4 1 2 24 22 18 32 105 备注 作业队管理人员 两班制配置 两班制配置 两班制配置 单班制作业 混凝土拌和人员未计入 2.4.2.3、主要机械配置

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械名称 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 电焊机 木工圆锯机 木工压刨 插入式振捣器 强制式拌和机 自动计量本料机 水泥储存罐 混凝土运输车 输送机 规格型号 BGW32 GW40 FGQ50 31.4KW MJ-116 MJ13-104 500L 1200 50T BHT60A 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 机械数量 2 2 1 6 2 2 12 1 2 2 3 1 备注 2.4.2.4、主要材料

序号 项目名称 单位 1 立杆48mm*3.5mm*6m m 2 纵、横杆48mm*3.5mm*6m m 3 纵横向剪刀撑48mm*3.5mm*6m m 4 顶、底托 套 5 12槽钢9米每根 根 6 接头扣件 个 7 万能扣件 个 8 方木10 cm*10cm*6m 根 9 10 11 1.22 m*2.44m*1.5mm模板 方木10 cm*6cm*6m 1.22 m*2.44m*1.5mm模板 块 根 块 数量 16008 12008 1332 1876 190 7000 9000 1500 650 600 240 单重 5.13 5.13 5.13 22 126 2 2 合重（kg 82121.0 61601.0 6833.2 41272 23940 14000 18000 备注 外侧方木 外侧模 内骨架 内侧模、顶模 7

3、工期目标 3.1、总工期

开工日期：2006年6月5日，完工日期：2007年1月30日，合计239天。 3.2、阶段工期

2006年8月10日浇注第三联左幅离散车道箱梁；2006年8月20日浇注第三联右幅行车道箱梁，2006年9月15日浇注第三联左幅行车道箱梁，第二联左幅行车道箱梁，2006年10月20日第二联左幅离散车道、右幅行车道箱梁，2006年11月15浇筑第一联左幅离散车道箱梁。2006年12月20日浇筑第一联左右幅行车道，2006年9月15至2007年1月30日桥面系施工完。 3.3、施工进度计划网络图

主线第三联左幅离散车道 主线第三联右幅行车道 主线第三联左幅行车道 第二联左幅行车道 第二联左幅离散车道 第二联右幅行车道 第一联左幅离散车道 第一联左右行车道 桥面系施工 4、施工方案

全桥第二、三联左幅行车道、左幅离散车道同时采用满堂式(碗扣式)脚手架支撑。每联箱梁分两次浇注完成，先浇筑腹板及底板砼，然后再浇筑顶板砼。在各项材料和施工队劳力满足的情况下各联应尽可能的同时展开施工作业面。 4.1、地基处理

①、本桥采用地基处理方法为：泥浆池和承台、系梁四

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周采用开山毛渣进行分层回填分层碾压密实，厚度小于30㎝，压实标准不低于95%。

②、对桥跨内的原地面进行整平、地面纵坡较大时，可

做成台阶形，但同一跨内每联地面层必须做在一个平面上，台阶处用浆砌片石防护（或草麻袋防护台阶）。

③、平整后的地基面层采用50㎝宕渣换填，用25t压

路机碾压密实，保证压实度在95%以上，然后在宕渣层上铺一层细粒料，并在其上摊铺10cm厚的水稳层硬化。

④、基底处理范围为桥宽每侧边各增加1m，同时作好

两侧截排水沟，防止雨水浸泡基底。

⑤、水稳层质量配合比为：水泥：碎石（5㎜～16㎜）：

砂：石粉=10%：35%：30%：25%；经机械强强制性搅拌，然后分层摊铺，最后小型打夯机或压路基压实。

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连续箱梁现浇施工工艺流程图

测量放线 模板检查 钢筋制作 模板检查 钢筋制作 模板检查 坍落度检查

→ ← → ← → ← →

桥下场地平整、硬化 ↓ 支架搭设 ↓ 支架等载预压 ↓ 安装箱梁底模 ↓ 安装箱梁侧模 ↓ 绑扎底、腹板钢筋 ↓ 报监理工程师检查 ↓ 浇筑箱梁底板、腹板 ↓ 安装内模 ↓ 绑扎顶板钢筋 ↓ 安装顶端边模 ↓ 报监理工程师检查 ↓ 浇筑箱梁混凝土 ↓ 拆模拆架 ↓ 报监理工程师检查 ↓ 进入下道工序

← ← → ← ← →

涂脱模剂 涂脱模剂 制作试件 涂脱模剂 涂脱模剂 制作试件

填，用25t压路机碾压密实，保证压实度在95%以上，并在其上摊铺10cm厚的C15砼进行硬化。基底处理范围为桥宽每侧边各增加1m，同时作好两侧截排水沟，防止雨水浸泡基底。平整度为3m直尺检测偏小于2㎝。 4.2、支架搭设

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腹板底支架立杆顺桥向间距为90cm，横桥向间距90cm；翼板底立杆顺桥向间距为90cm，横桥向间距120cm。立杆底部设可调底座，底座下可根据现场实际情况垫设方木或木板，顶层立杆上设“U”型可调托撑，托撑上横桥向放置12槽钢，槽钢上顺桥向放置100×100mm的方木（横桥向间距30cm），在其上铺设底模（竹胶板）。

在搭设支架时，设置安全的上、下走道。工字钢底设楔木，使箱梁底模成设计纵坡。施工前，把支架设计和相关杆件的检算结果，报监理工程师批准后方可执行。

①、左、右侧腹板底标高均比实际标高高2㎝，作为预压沉降值。 ②、支架高为水稳层至左右腹板底高2㎝，此标高应扣除顶、底托高及1.5㎝模板各10㎝方木及12㎝槽钢才是支架高。

③、支架纵、横向立杆间距均为90㎝，横向扫平杆底、顶离底托、顶托顶30～50㎝，中间为高180㎝间距布置；有横向扫平杆与立杆相交处均用纵向扫平杆相联成整体；横向每五排横杆用剪刀撑联接，纵向为两侧面用剪刀撑联接成整体。

④、腹板底槽钢为横向布置，顶托为顺槽钢布置，顶托与槽钢间隙用木楔塞紧；翼板底槽钢为纵向布置。

⑤、腹板侧面加固措施为：模板外侧用30cm间距10㎝×10㎝的纵向方木，外侧加10㎝×10㎝竖向方木间距50㎝，最后每50㎝用钢管上、下反交加固。如图2所示:

4.2.1、扣件式支架组拼应注意以下几点：

①、组拼前对支墩基础及顶面高程、中线、跨度进行复核。 ②、搭设前应选配好立杆、横杆、扣件、托撑的规格及数量。 ③、硬化后的基底上根据桥梁中线及跨度对立杆进行放线定位，所有纵横向连接扣件必须确认其牢固，并安排专职人员进行复查并验收签认。 4.3、检算依据

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①、木材物理性能指标（计算值）： 弹性模量：E=6.0×103Mpa,静曲强度f=25Mpa 容许挠度：木胶合板面[δ]≤L1/400(清水混凝土) 木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向） 模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000（模板主楞方向） ②荷载计算

a、 qGIK（模板支撑架自重按下式计算） qGIK=0.038×n×H0

n: 为横杆和斜杆设置的系数，其值分别取3.0（h＞杆距I）、3.5（h=I）或4.0（h＜I，本次计算n=4（偏于安全考虑）0. 038：Φ48×3.5钢管单位自重（KN/m） H0:搭设高度H0=7.0m

由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kNb、 b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力）

钢筋混凝土自重：考虑在腹杆位置钢筋及混凝土相对集中，荷载 较大，以此位置做为计算依据。 梁板处每米混凝土重：

7.75*1.3+（0.15+0.45）*2.5/2*2+0.2*0.6/2*4-3.35*0.92=8.733m3 每m3混凝土按24KN计，则8.733×24=209.592KN，每㎡受力为：209.592÷7.75（按荷载集中安全考虑）=27.044KN/㎡ 梁板每m钢筋： （

78471.8+50069+845.4+53218.5+30203.5+56

）

÷120×9.8/1000=17.83KN 每㎡受力为：17.83÷7.75=2.301KN/㎡

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梁板每米模板及方木重：按0.5KN/㎡进行计算 则NG2K=27.044+2.301+0.5=29.845 KN/㎡

c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3KN/㎡考虑 d、荷载设计值：

qf=1.2×(qG1K+qG2K)+1.4×qQK=1.2×(1.368+29.845)+1.4×3 =41.657KN/㎡=0.04166N/㎜2 e、荷载标准值：

qk=1.368+29.845=31.213KN/m2=0.03121N/mm2 ③模板检算

取b=1㎜宽板带（面板为15㎜厚竹夹板即h=65㎜作为计算单元），则

I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104㎜4,W=b×h2/6=1×652/6=704.2㎜3

荷载：qf=0.04166×1=0.04166N/㎜ qk=0.03121×1=0.03121 N/㎜

模板取次楞间距300㎜按六跨连续梁进行计算： 取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.4得 M=Km×ql2=0.078×0.04166×3002=292.5N/m 强度检算：

σ=M/W=292.5÷704.2=0.415N/㎜2＜[σ]/1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2 强度满足要求 挠度检算： f=kf×(ql4)÷(100×EI)

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=0.4×0.03121×3004÷(100×6.0×103×2.29×104)=0.012㎜<[f] =L/400=300/400=0.45㎜ ④次楞检算

竹胶板下楞采用10×10㎝方木（I=8.334×106 ㎜4，W=1.67×105㎜3，次楞间距为300㎜，主楞间距为900㎜ 荷载计算：

qf=0.04166×300=12.498N/㎜ qk=0.03121×300=9.363N/㎜ 按六垮连续梁进行计算，间图如下 取弯距系数

Km=0.078，挠度系数

Kf=0.4

得

M=Km×ql2=0.078×12.498×9002 =7623.N*m 强度检算：

б=M/W=798623.÷1.67×105=4.73N/㎜2 4.73N/㎜2〈〔б〕/1.55=25/1.55=16.1N/㎜2 强度满足要求 挠度检算：

f =Kf ×(ql 4)÷(100×EI )

=0.4×9.363×9004÷(100×6.0×103×8.334×106) =0.791㎜<〔f〕L /400=900/400=2.25㎜ 挠度满足要求 主楞检算

主楞采用现场采用槽钢检算按15×15㎝的方木（I=42.19×106㎜4，W=5.62×105㎜3）主楞间距900㎜，立杆间距900㎜

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荷载计算：

qf=0.04166×900=37.49N/㎜、qk=0.03121×900=28.0N/㎜取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.4得 M=Km×q12=0.078×37.49×9002=2368618.2N*m 强度检算：

σ=M/W=2368618.2/（5.62*105）=4.21 N/㎜2 4.21 N/㎜2＜「σ」1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2 强度满足要求 挠度检算： f=kf×(ql4)÷(100×EI)

=0.4×28.0×9004÷(100×6.0×103×42.19×106) =0.47㎜＜「f」=L/400=1200/400=3㎜ 挠度满足要求 4.4、支架预拱设置

预拱值计算式公式为f＝f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，由根据地基检算可知f2＝5～8mm ，取f2＝8mm ，f3：梁体挠度。

由于本现浇箱梁无预应力钢绞线张拉，固预拱度不用设置。 4.5、预压验收

支架搭设完成后，用预制块进行腹板上部等载预压（因翼板受力较小可不预压），量测弹性变形，消除塑性变形，同时检验其刚度，强度、稳定性。测点布置为纵、横向每2～3m一个断面，测量频率为加载前、加载过程中（每天一次）、卸载后，分别对高程及位移进行观测。根据测量记录，确定各点位的弹性和非弹性变形，作为调整

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底模标高的依据。预压时间为等载持荷3天累积沉降量小于1㎜，取下预压块卸载，分析测量所得的数据，确定可恢复弹性下沉量及不可恢复下沉量，以此为依据调整顶托及木楔，使支架在砼施工后保持其设计位置。

预压后，对支架进行评定，确认合格方准投入使用，不合格重新搭设。

箱梁满樘支架设计图见附图3-2。 4.6. 模板工程

4.6.1、外模和底模

箱梁外模、底模采用δ=15mm厚的竹胶板拼组而成。腹板对向侧模采用上、下二道钢拉杆对拉加固。所有模板接缝均嵌塞海绵条并注防水胶(或用双面胶带)，避免漏浆。

4.6.2、内模

箱梁内模面板采用δ=12mm厚的木板或竹胶板，内模支架每隔50cm一道，内模支架采用5×5cm方木钉制而成，模板与支架相连。立内模时先在空地将内模拼成长5.0m左右一小段（内模不设底模），待底板、腹板和隔板钢筋绑扎完后，再将内模分段吊入箱梁内组拼。内模腹板和底板用同标号砼垫块作支撑，内模上口每隔2.0m在外模上设一横梁，横梁采有Φ20钢筋与腹板主筋焊接成整体，以横梁作支撑将内模向下顶紧，以防止内模上浮。

4.6.3、拆模

砼灌注完成后，强度达到设计强度的50%，即可开始拆内模。操作人员从顶板预留孔洞进出。顶板预留孔洞须请示设计人员，按指定位置预留，直径不小于60cm。待内模拆除后，吊钢丝网水泥砂浆板作底模，按设计配筋焊接补浇预留孔处砼顶板。由于箱梁翼板较长，当砼强度达到设计强度的70%时，才拆除外模。

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箱梁模板设计图见附图。 4.6.4、模板施工要点

①、模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。 ②、模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。

③、模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证砼施工时不跑模、不漏浆。

④、待浇砼的模板内应没有污垢、泥土或其他杂物。 ⑤、待浇砼前应对模板涂脱模剂。

⑥、拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。 4.6.5、模板施工允许误差

项次 1 2 3 检查项目 肋高 面板端偏斜 连接配件的孔眼位置孔中心与面板的间距 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 板端中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 板面局面不平 板面和板侧挠度 模板安装 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两斑表面高差 模板表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 0，-0.5 ±0.6 1.0 ±1.0 ±10 ±5，0 10 2 5 3 10 规定值或允许偏差 ±5mm ≤0.5mm ±3mm 备注 17

15 预留孔洞截面内部尺寸 +10，0 4.7、钢筋工程

4.7.1、钢材进场验收及送检

钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可利用。

4.7.2、钢筋加工

调直：钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。

剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。

弯曲：钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。 接头：受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。

4.7.3、钢筋绑扎

钢筋在地面平台上加工，分片分段绑扎、焊接成型，吊装入模。箱梁钢筋骨架分两次安装，先安装底板、腹板和隔板钢筋，待底板腹板混凝土施工完,内模安装后，再绑扎顶板钢筋。箱梁钢筋施工时应注意：采用双面焊缝，长度不得小于5d，采用单面焊缝长度不得小

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于10d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm,焊缝厚度不小于0.3d。当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热。主钢筋绑扎接头在接头长度区段内，在受拉区接头面积小于总面积的25%，在受压区小于总面积的50%；主钢筋焊接接头在接头长度区段内，在受拉区接头面积小于总面积的50%。

当非预应力钢筋与预应力钢筋位置发生矛盾时，确保预应力钢筋位置，适当调整非预应力钢筋位置。

钢筋原材及加工好的钢筋应分类、分型码放整齐，并注意与地面隔离及覆盖，防止被污染及锈蚀。

4.7.4、施工要点

①、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。

②、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。 ③、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。 ④、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。

⑤、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。

⑥、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。并填好隐蔽工程记录，以便考察。

⑦、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

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4.7.5、钢筋安装允许误差

序号 1 2 3 4 项目 钢筋加工 受力筋总长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 焊接钢筋焊接钢筋 接头处钢筋轴线和曲折 5 6 7 8 9 10 11 12 13 接头处钢筋轴线偏心 焊缝高度（㎜） 焊缝宽度（㎜） 焊缝长度（㎜） 横向咬边深度（㎜） 钢筋安装 主筋间距 两排以上钢筋排距 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 梁保护层（㎜） ﹤0.1d且﹤3㎜ +0.05d +0.1d -0.5d 0.5d ±10 ±5 ±10 ±5 允许误差 +10 ±20 ±10 10 备注 在加工厂加工钢筋，然后按照设计进行现场绑扎。钢筋保护层用UPVC垫块控制。 4.8、砼施工

4.8.1、原材料与配合比设计

水泥：采用52.5级普通硅酸盐水泥，材料出厂合格证、试验报告应齐全。

砂：采用天然硬质洁净河砂。

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碎石：采用质地坚硬的母岩生产碎石，根据梁体不同部位钢筋及波纹管最小间距确定粒径为10～31.5㎜。

混凝土配合比设计：由项目部工地试验室设计，第七驻地办试验室和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。

4.8.2、施工方法

拌制：砼拌制由拌和站集中拌合，自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，搅拌机选用500L强制式搅拌机。拌合时间90秒。 运输：采用6m3混凝土运输罐车运输。

浇筑：施工前需精心设计砼配合比，使砼既满足强度要求，又具有良好的可泵性。混凝土配置时应严格控制水泥用量不超过500kg/m3，水灰比控制在0.45以下，减小水化热及混凝土收缩徐变的不利影响。砼外掺剂使用缓凝型高效减水剂，延长砼初凝时间，使砼早期强度增长较快。砼坍落度控制在12cm～18cm,施工时再根据现场情况具体调整坍落度。

为确保梁体混凝土内实外美，不产生砼分层、颜色不一致等缺陷，箱梁采用分二次灌注成型的技术。砼灌注顺序为：第一次施工底板、腹板；第二次施工顶板。每次混凝土浇注应连续不断，一次性浇注完毕。混凝土浇筑时由较低的一端向较高的一端进行，两翼对称浇筑。每联箱梁第一次浇筑底板腹板时先从箱梁两侧腹板及底板中部灌筑底板砼，当底板成型长度为8.0m～10.0m时，为保证浇注腹板时砼不致坍塌下陷，再从头连续浇筑此段腹板。当腹板砼的分层坡脚到达底板8.0m～10.0m位置时，再向前灌注底板砼。腹板砼灌筑采用“水平分层、斜向分段”的办法，两侧腹板对称浇筑，两侧灌注面高度保持一致。混凝土采用插入式振动器振捣，每侧安排振捣手四人，间距

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2m。插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm距离，插入到下层砼5~10cm，每一位置振动完毕后，边振动边慢慢拔出振动棒，避免振动器碰撞模板、钢筋等。箱梁顶板砼施工时由于表面积相对较大，容易产生收缩裂缝，必须在砼第一次振捣20～30min后进行二次复振，然后用木抹子磨平搓毛两遍以上，来消除砼收缩产生的微小裂缝。腹板、横梁钢筋较密处用30型插入式振动器，其它处采用50型插入式振动器。

捣固手必须进行岗前培训，严格按砼捣固作业指导书操作，保证混凝土振捣均匀，防止漏振或过振，砼振捣密实的标志是砼砂浆停止下沉，不冒泡、表面平坦、泛浆。

养护：混凝土终凝，终凝时间由试验确定。开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。在外界温度低于００Ｃ时不得洒水养生。

4.8.3、施工要点

①、砼浇注由结构工程师负责组织技术交底，并严把质量关。 ②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。

③、砼施工时安排模板工值班，随时检查欲埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。 4.9、支架和模板拆除

连续梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。 5、质量检验标准 5.1、线形

竣工后的桥梁线形平顺，外形美观，弯度、坡度、超高、加宽做

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到流畅顺适。桥面、缘石、栏杆护栏等的标高要符合图纸要求。 5.2、外观要求

①、同一或相邻结构物表面、纹理和颜色均匀一致。并采用同一类型的模板、修饰方法、脱模剂等。结构物所用的水泥及外加剂采用同一厂家产品。

②、一种结构型式与另一种结构型式连接处的过渡段坡度、半圆型接头等匀顺，以使结构物具有美感。

③、混凝土结构物混凝土结构物外露的表面平整，无蜂窝、麻面、露筋及空洞。分段浇筑时，段与段之间不得有错台。

④、桥面铺装混凝土表面 不得有麻面、蜂窝和裂纹，施工缝处不得有裂缝。

⑤、伸缩装置的伸缩性能有效、无阻塞、渗漏、松脱和开裂现象。 ⑥、伸缩装置保持顺直、平整，车辆通过时无颠簸现象。 ⑦、泄水管周围不得漏水，进水口略低于桥面面层。 ⑧、预制构件尺寸准确，拼装时接头平顺。 5.3、桥梁总体质量

桥梁总体质量符合下表要求 项检查项目 次 1 桥面中心线偏位（mm） 车行道 2 桥宽（mm） 人行道 3 桥长（mm） 4 5 引道中心线与桥梁中心线的衔接（mm） 桥头高程衔接（mm） 规定值或 允许偏差 10 ±10 ±10 +300，-100 ±20 ±3 检查方法 用经纬仪检查3~8处 用钢尺量，每孔3~5处 用测距仪检查 分别将引道中心线和桥梁中心线延长至两岸桥长端部，比较其平面位置 用水准仪测量

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6、安全质量保证措施 6.1、安全保证措施

①、施工人员在现场应遵守各种规章制度和劳动纪律，服从领工员的指挥。

②、设备操作人员应严格执行各工种安全操作规程，禁止违章作业。

③、进入施工现场必须戴好安全帽，严禁工服不整进入施工现场。

④、高空作业系 好安全带，戴安全帽，穿防滑鞋。严禁穿拖鞋，进入施工现场。

⑤、支架搭拆人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全考核管理规则》（GB5036）考核合格，持证上岗；上岗人员应定期进行体检，凡不适于高空处作业者，不得上支架操作。

⑥、支架上的施工荷载应符合设计要求，不得超载、偏载；不得采用使支架产生偏心荷载的砼浇筑顺序；采用泵送砼时，应随浇随捣固，砼不得堆积在泵送管路出口；避免装卸物料对支架产生偏心、振动和冲击。

⑦、工地内应高处应有安全标志，夜间施工作业应有照明设施。各种脚手架在大风大雨过后，必须进行检查，发现在倾斜，下沉崩扣，松扣现象时，应及时修复。在高空作业施工中，安设好安全防护网，防止人员坠落，雷雨季节要严防雷击伤人事故，同时要严防高空坠物危及交通安全。

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⑧、六级及六级以上的大风、雨雾雪天应停止支架搭拆、现场支模等施工作业。

⑨、支架高处临空边应搭设扶手、栏杆、安全网，这部分设施在整个施工过程中不应拆除。

⑩、汽车通道处支架外测及架底均应有防止坠物伤人的保护性措施。

⑾、支架外侧严禁攀登。

⑿、搭拆支架、模板时，应在地面设置围栏和警戒区、警戒标志、警界人员。

⒀、起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重的物件，起吊过程中有专人指挥，一切人员都不准在起吊和运行的吊机下站立，吊装作业区严禁非工作人员入内。

⒁、起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，凡发现有扭结变形，断丝，磨损，腐蚀等现象达以破损限度时，必须及时更换。

⒂、雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑措施。强风，浓雾等恶劣气候不得从事高处作业 。

⒃、各工种进行下上立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。 ⒄、各种设备的操作人员必须经过相应部门组织的培训，考试合格后，持有效证件上岗。

⒅、操作人员工作前，应对使用设备进行安全检查，严禁带病使用，严禁酒后作业。

⒆、电焊机外壳必须接地保护良好，电源拆卸应由电工进行。

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⒇、每台电焊机要有漏电保护器和二次空载降压保护器，放在防雨的闸箱内，拉合闸时应戴手套侧向操作，进出线两侧防护罩完好。

(21)、焊钳与把线绝缘良好，连接牢固。

(22)、焊机与开关箱距离不大于3米，保险丝的熔断电流应为该机额定电流的1.5倍，严禁用金属丝代替保险丝。

(23)、电焊作业要严格执行动火审批。

(24)、施焊场地周围及下方，要清除可燃、易燃物品，设置警戒，不准无关人员通过和逗留。

(25)、严禁载带压力容器或管道上施焊，焊接带电设备必须先断开电源。

(26)、焊接储存过易燃、易爆、有毒物品容器或管道，必须事先清洗干净，并将孔口盖打开。

(27)、在潮湿地点施焊作业，应站在绝缘板或干燥木板上。高空作业，必须系好安全带。

(28)、把线地线禁止与钢丝绳、脚手架钢管和井子架接触，更不准用钢丝绳或机电设备代替零线。

(29)、焊接预热工件时，应有石棉布挡板等隔热措施。 (30)、作业中必须戴防护眼镜，防护罩，穿劳保鞋，长袖衣裤，戴皮手套。

(31)、更换场地移动把线时，应切断电源，并且不得手持把线登高。

(32)、多台电焊机集中作业时，焊接平台或焊件必须接地，并有

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隔光板。

(33)、雷、雨、大雾或五级以上大风，应停止露天焊接作业。 (34)、焊机的变压器不得超负荷，温度升高不得超过60℃，机壳上不准盖放可燃物品。

(35)、暂停作业，应将焊钳挂起，不得放在地面上或潮湿场所。 (36)、如必须在易燃易爆气体或液体扩散区域内施焊时，应经过有关部门检视许可，并采取有效措施后，方可施焊。

(37)、工作后，应切断电焊机电源，收好电缆线和焊钳，检查作业地点及下方，确认无起火危险，方可离开。 6.2、组织保证

成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师、项目经理各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。详细组织机构框图见《实施性施工组织设计》。 本桥设专职安全员： 6.3、制度保证

①、贯彻执行生产、劳动保护方面的方针、和法规。对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。

②、建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设

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专职安全员，工班设兼职安全员，各作业点设有“共青团安全监督岗”。

③、根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

④、严格执行交制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。⑤、每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。

⑥、坚持特殊工种持证上岗。

⑦、坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。

⑧、设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。

⑨、全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。

⑩、加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。

⑾、做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人

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员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。

⑿、坚持每个安全活动日的安全学习活动。

⒀、规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。⒁、对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。 6.4、措施保证

6.4.1、机械安全保证措施

①、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后 方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。

②、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证 操作。对驾驶员、机械操作人员定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超”，禁止使用“带病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。

③、机械设备在施工现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员

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必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。

④、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》（GJ46—88）要求进行设计、检测。

6.4.2、桥梁施工安全保证措施

①、高空作业时要进行必要的防护措施。如挂安全网，系安全 绳、安全带等。

②、起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。

③、使用钢丝绳的机械，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行定期保养，检查及更换。

④、基坑开挖按设计边坡分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止，禁止采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。

⑤、桥梁施工，重点预防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业设置安全防护设施，工作人员戴好安全帽，严禁重叠作业。 6.4.2、质量保证措施 6.3.2.1、建立完善的质量管理机构

项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，由项目部总工程师和技术质量部，成员由质检工程师、试验工程师、工区主任、工区主任工程师、工区质检员等组成，质量管理保证

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机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。

6.4.2.2、设立专职质检人员

技术质量部设专职质检工程师，工区工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。

6.4.2.3、加强自检组织管理

严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。

箱梁模板设计图:

支架搭设横断面图槽钢槽钢竹胶板方木槽钢顶托方木底托地面线说明:1、脚手架钢管均采用对接，特殊位置不能对接的采用搭接，搭接长度不小于120,搭接处上下各一个扣件锁住.2、钢管纵横向间距均为90，竖向距底托顶30设一道扫平杆，然后以180的步距向上搭设，顶托下30设一道扫平杆。3、箱梁模板采用1.5厚竹胶板，竹胶板下按30间距铺置10方木。4、横向每5排搭设剪刀撑，纵向在两侧设剪刀撑，钢管各交叉部位必须用扣件锁死，保证支架的稳定性。5、施工过程中，严格遵守安全规程，杜绝事故发生。

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