公司质量管理制度

一、检验标准为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：1、产品质量检验标准：(1)出口塑料普包桶一次交验合格率达到98%以上(2)出口塑料普包桶一次交验合格率达到99%以上(3)内销塑料普包桶一次交验合格率达到97%以上(4)纸质包装箱一次效验合格率达到98%以上(5)塑料袋一次交验合格率达到98%以上2、产品质量外观标准：（1）标志：桶上应铸有商检部门规定的代码、代号并与生产任务单一致。(2)色度：必须和样品颜色一致。(3）桶口：桶口内外盖重合紧密、互换性好（包括提手）。（4）桶体：无砂眼、无塑化不良、无蜡化、外壁光洁、废边修光、嘴口平整、无变形、无脏油、无杂质黑点、无擦痕、无气泡、桶内外无粘连、无桶屑。（5）桶体均匀性：桶体对称部位壁厚比不大于2：1.5。（6）公称容量：满口容量应大于公称容量5%。3、按照规定对生产过程中产品进行首件检验、巡检、跌落试验等检验项目填写记录：(1)首捡：班组长在生产不同型号产品时，必须做跌落试验根据质量内控标准认真填写首件检验内容记录。（2）巡检：当班班组长必须2小时一次的频率进行巡检，每批次型号产品检验2个（壁厚可测量一个、填写一组数据）4、产品质量跌落试验检验：（1）跌落高度50L4.9斤左右1.5米以上4斤左右1.2米以上25L1..2米以上注：所用样桶跌落时要装满水内外盖。（2）生产线每批次的桶首件成品必须做跌落试验，并及时上报主管。（3）生产时每班在2小时内试验1次，6小时试验1次，下班前2小时内试验1次，试验结果记录清楚。（4）跌落试验的样桶与首件试验结果不同及时向上级主管汇报。（5）所有试验样桶，下班前经主管或值班主管查验试验结果后批准销毁。（6）跌落试验要认真填写真实情况和结果。二、产品质量考核1、凡产品出厂前，投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交人力资源部，否则，部门主要领导人负管理责任。2、加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任。过程检、终检应履行各自的工作职责，在业务上属质检员领导，在问题处理上由人力资源部裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。3、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者30元。4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。5、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100元罚款。6、造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款500元。7、凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下开除处理。8、凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。9、损失费用计算公式：报废损失=材料费+计件工资+电费+日工人工费出厂产品损失=差旅费+天数+运费+“三包费”三、产品质量事故处理1、为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。2、质量事故的定义：凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。1）、工艺错误。2）、生产指挥错误。3）、违反工艺纪律。4)、操作不认真负责。5)、检验员漏检错检。6)、设备故障、仪表仪器失准。7)、材料混杂或发错。8)、运输保管不善。9)、管理不善或弄虚作假。以次充好。2、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：1)、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。对用户的生命财产造成严重损失。因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。2)、较大事故，有以下情况之一者为较大事故：造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。废品或返修工时在20小时/批以上的。因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。3)、一般事故，有以下情况之一者为一般事故：（1）经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。（2）废品或返修工时在50小时经上的。（3）虽不符合上面两条，但有下列情况者：1）成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。3、质量责任：1）、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，审核者承担30%，会签者承担10%2）、操作者造成的质量事故：（1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。（2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。（3）、尚未取得正式上岗的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。（4）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。3）、领导和管理人员的质量事故：（1）、因领导（包括公司领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。（2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，领导承担30%。（3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。4）、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和零件无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担60%，检验员承担40%。5）、产品完工未检验开出合格证入库供货，造成用户退货，索赔质量事故。追查有关领导责任。4、因设备故障造成的质量事故：（1）因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。（2）因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。（3）明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。（4）设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管领导承担责任。5、质量事故报批办法：（1）出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知公司领导（2）质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，质检员应会同责任班组的组长和组织有关人员对事故进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，进行处理。（3）由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，留存备查。6、质量事故的处理规定：1）、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发2个月工资；20000元以上至50000元者，扣发3个月工资；50000元以上者，赔偿经济损失30%；2）、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月工资30%；5000元以上至10000元者，扣发当月70%工资或一个月工资；3）、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，罚款200元1000—2000元者，罚款300元21.注意事项：（1）操作者、检验员、管理人员、应如实反映质量事故，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。（2）质量事故的责任必须落实到人，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。