道路施工组织设计

道路工程

一、路面结构组合

180mm水泥砼（C25）; 150mm10%石灰土； 二、路基工程：

路槽开挖以施工图设计为标准，先进行测量放线，每10m在路边打一控制桩，按设计坡度和深度，人工开挖基槽，予留2cm压实沉落量，全部土方清出基槽后，清理找平，使用机械碾压，碾压不到处由人工采用内燃夯夯实，进行检验，应达到压实度要求和尺寸要求，并及时检查土壤的含水量，含水量宜略大于最佳值，否则应洒水。

填筑路基前，先测出边线、标高，经甲方主管部门进行验线后，开始施工；施工之前，对原地面的垃圾等杂物要清除干净，然后进行原基碾压。

原基碾压完成后，进行路基铺设填筑碾压。

填筑完成后，必须经监理部门根据设计要求监理并验收，达到设计要求后，再进行下一步工序的施工。 三、10%石灰土施工

石灰稳定土层施工工艺流程：施工放样 摊铺素土 平整和轻压 摆放和摊铺石灰 拌和 整形 碾压 养生。 （一）摊铺

石灰土拌和采用路拌法施工，摊铺土料前，应先在土基上洒水湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。用平地机或其他合适的机具将土料均匀的摊铺在预定的宽度上，表面应平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，将土中超尺寸颗粒及其他杂物清除干净。预留松铺厚度并进行检验，对不符合要求的地段进行减料或补料，施工过程中除洒水车外严禁其他车辆在土料层上通行。石灰亦应摊铺均匀，石灰摊铺完后应量测石灰的松铺厚度，并校核石灰用量是否合适。 （二）拌和与洒水

石灰土拌和采用拌和机，石灰用量10％，拌和机使用时先将拌和深

度调整好，由两侧向中心拌和，每次拌和重叠10-20cm，防止漏拌，先干拌一遍，然后视混合料的含水情况，碾压时按最佳含水量的要求，考虑拌和后碾压前的蒸发，适当洒水（可比最佳含水量大1%左右），再进行补充拌和，以达到混合料颜色一致，没有灰条、灰团为止。在路基上拌和时应随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏土基表面，以免影响混合料的石灰剂量及底部压实。

洒水要求用喷管时洒水车，并及时检查混合料含水量。洒水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不得在进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。

在两工作段的搭接部分，应在前一段拌和后留有5-8m不进行碾压，待后一段施工时，将前段留下未压部分一起在进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰层土上“调头”，如必须在进行“调头”时，宜采取措施保护“调头”部分，使石灰土表层不受破坏。

（三）整形

混合料拌和均匀后，即进行初整形，在直线段，平地机由两侧向路中进行刮平；在平曲线超高段，平地机由内侧向外刮平。初整形的灰土可用履带拖拉机或轮胎压路机稳压1-2遍，再用平地机进行整型，并用上述压实机械再碾压一遍。对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的灰土混合料找补平整，再用平地机整形一次，在整形过程中，禁止任何车辆通行。

（四）碾压

混合料表面整形后应立即开始压实。混合料的压实含水量应在最佳含水量的±1%范围内，如因整形工序导致表面水分不足，应适当洒水。压实度应达到符合的要求。

直线路段由两侧路肩向路中心碾压，超高段由内侧肩向外侧路肩碾压，碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。路两侧多压2-3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路上“调头”和急刹车，以保证灰土表面不受破坏。如确有必要时，可覆盖10cm厚的砂或砂砾保护“调头”部分的灰土表面。碾压过程中，水泥土表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发太快，则应及时补充洒水，以防表面干裂。

若水泥土碾压中出现“弹簧”、松散、起皮、等现象，应及时翻开晾洒或换新混合料重新拌和碾压。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺势、路拱和超高符合设计要求。终平时将局部高出部分刮除，并扫出路外。

（五）养生

石灰稳定土需湿法养生，以满足水泥水化形成强度的需要。要确保石灰稳定土养生的温度和湿度条件。在养生期间采取覆盖措施的石灰稳定土底基层上，除洒水车外，应封闭交通。不能封闭交通的，应当车速，车速不得超过30km/h。 四、水泥砼路面施工

（一）施工顺序

施工准备 放样 拌和 运输 振捣 收面 养护

检测。

（二）施工准备：

1、混凝土所用粗细集料、填料以及水泥均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前七日将推荐混合料配合比包括：级配、水泥含量、配合比等的详细说明，报请监理工程师批准。

2、水泥混凝土拌和设备，运输设备以及浇筑设备均应符合合同技术规范要求。

3、施工测量放样，恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩。 水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出砼层的设计标高，挂好钢筋，作为找平基线 。

4、模板施工 （三）钢模板施工。

1、根据工程需要，应按标准配置钢模板、连接件，U型扣件、钩头螺栓及支掌系统所需材料，并采用16螺纹钢固定。

2、作业条件：

（1）需安装模板的部位，在水泥碎石施工养生完毕，管线及预管安装就位，并进行预检；

3、操作工艺：

（1）为防止破坏基层模板安装应在基层达到一定强度后，方准安装模板。

（2）模板安装前，应涂刷脱模剂，每次钢模板拆模后，应及时进行清理、修正、涂刷脱模剂后方可周转使用。

（3）柱模板亦应根据放线尺寸，先清扫、后安装，边安装边测量较正固定。

（4）模板在砼浇注前，应检查轴线尺寸和断面，符合要求后，方可浇注砼，浇注砼时，应设专人看管模板。

（5）模板拆除应在砼达到一定强度后进行。拆除模板时不允许用撬杆硬撬或锤砸，必须先清除挤压模板的砼，以免损坏模板。

4、质量要求：

（1）模板组装必须牢固，拼缝严密，在浇注砼时不位移，不变形，不漏浆。

（2）固定在模板上的预埋件、预留孔洞不得遗漏，安装牢固。 （3）模板拆模时，砼强度必须达到工程要求的规定，以保证不损坏砼的棱角，不粘连砼表面为度。

（4）模板安装后允许误差：

项 目 模板平面位置 断面尺寸 相邻模板高低差 允 许 值 ±5毫米 +4-5毫米 2毫米 项 目 模板底面标高 模板垂直 模板表面平整 允 许 值 ±5毫米 ±6毫米 5毫米 （四）具体施工工艺

1、模板支设前，应对其修整、清理，严格控制模板拼缝，防止漏浆。砼浇筑前，应对模板支情况进行逐级验收，以保证模板的强度。

3、模板施工时应一次性支好，模板用砼支墩或钢支撑并固定牢固，砼一次连续浇筑完成。

4、混凝土施工

采用325硅酸盐水泥，应具备出厂合格证，并要复试合格：所采用的砂、石子均应试验合格。由试验室出具配比通知单。模板、钢筋及预埋验收合格，并办理隐检手续后即可进行。

（1）清理：浇筑前应将模板内的杂物及钢筋上的油污清除干净 （2）根据砼配合比，由专人负责，严格计量，骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量，装料顺序一般为石子→水泥→砂子。搅拌时间最短不少于90S。

（3）砼自搅拦机中卸出后，应及时运送以浇筑地点，在运输过程，要防止砼离析、水泥浆流失，如有离析现象，必须进行二次拌合。砼从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间：气温低于25度时为120分钟，高于25度时为90分钟。

（4）混凝土浇筑与振捣：混凝土浇筑时应连续进行，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀排列，移动间距一般为30-40CM。混凝土应连续浇筑，间歇时间一般不超过2小时，如超过，按施工缝处理。浇混凝土时应经常观察模板有无移动、变形等情况。发现问题立即停止浇筑，进行修整。按规范定留置试块。

（5）质量控制

①质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外形尺寸管理。

②所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。

③所有规范规定的检验方法需要经过大量的现场对比试验找出替代方法与规定检验方法的关系，并报请监理工程师同意后方可使用。