【摘要】：为了研究粉砂土路基填筑的合理施工技术，文章结合齐泰公路工程实际，铺筑了试验路，分析总结了粉砂土路基合理的压实厚度、碾压变数及合理的压实机械。试验结果表明：在粉砂土填筑路基施工中，小吨位的振动压路机压实质量难以满足要求，且经济上不合理，建议使用20t重的大吨位振动压路机；对于20t重的振动压路机，30cm的压实厚度最为合理；粉砂土路基施工中可以通过增加粘性土等细颗粒土体的方法改善其颗粒级配，增强压实效果；同时含水率控制在高于最佳含水率两个百分点条件下碾压，压实质量较好。
【关键词】：路基；粉砂土；施工技术
中图分类号： u213.1 文献标识码： a 文章编号： 1、前言
粉砂土的天然含水率低，塑性小，水分散发快，粘性土颗粒含量较少，造成压实后土体松散不板结，不易碾压成型，且成型的路基随着水分的蒸发散失，在随后施工车辆的反复作用下，产生较深的车辙，使施工现场显得异常混乱，目前仍没有有效的控制措施。 在建项目齐齐哈尔至泰来公路建设项目工程，沿线所经地区的土质，表层0~10m一般为粉砂土。针对当地砂石材料短缺的情况，设计就地取材，用粉砂土填筑路基，以缓解筑路材料严重匮乏的局面。然而粉砂土压实质量的好坏，关键问题是压实施工技术，其中主要影响因素有：土质、土的含水率、压实厚度、压实机械、碾压遍数
等。本文结合齐泰公路粉砂土路基施工的工程实际，通过在a1、a2、a3标段铺筑试验路，探索粉砂土路基合理的压实厚度、碾压遍数以及压实机械，为粉砂土路基施工提供参考依据。 2. 粉砂土路基施工现场试验 2.1 试验方案
对于一般的路基用土（如：粘性土等）施工，采用20cm的压实厚度和常规的压实机械就能够满足质量要求，但对于粉砂土这种级配不良的特殊材料，如果采用一般的压路机和常规的压实厚度进行施工，其压实质量很难持久保持。
方案一：分别在齐泰公路a1、a2、a3标段铺筑20cm、30cm、35cm三种压实厚度的试验路，每种压实厚度均铺筑100m长，压路机只选用20t重的一种振动压路机进行碾压，分析粉砂土路基在同一吨位振动压路机条件下，压实度与压实厚度、碾压遍数的关系，总结粉砂土路基合理的压实厚度和碾压遍数。
方案二：在a3标段范围内，铺筑上述三种压实厚度的试验路，每一种压实厚度分别采用20t和14t重的两种振动压路机进行独立碾压，分析不同压实厚度上两种不同的振动压路机对压实度的影响，研究选用粉砂土路基施工经济、有效地压实机械。 2.2 含水率的控制
含水率的控制对粉砂土路基施工至关重要。粉砂土有较大孔隙比，比较好的透气性和透水性，导致水分蒸发快，天然含水率较低，土中水的吸附能力小，颗粒分散，碾压时很容易出现起皮现象。因
此，在粉砂土路基施工时，要想在最佳含水率条件下达到最佳的压实效果，就必须做好补充水分和防止水分快速散失的工作。建议在每层施工前，控制土体含水率高于最佳含水率两个百分点的条件下碾压。
2.3 压实工艺流程
（1）底层准备工作。施工前应对底层成型路基进行检查，确保没有任何松散材料和软弱点，其平整度和压实度应符合规范要求，对于压实度不满足规范要求或出现的松散和车辙，应进行洒水复压。
（2）进行施工测量放样与包边土填筑。按照设计路线进行放线，定出路基边线，填筑超出路基宽度1.5m宽的黏土包边，防止粉砂土路基碾压造成路基亏坡；按照预定的压实厚度进行高程放样。 （3）粉砂土的运输与填筑。采用挖掘机取土，自卸汽车运土将粉砂土运送至施工路段。采取横向上土的方式减少自卸汽车对下一层路基造成的破坏。
（4）推土机粗平、平地机精平。对运送至施工路段的粉砂土，采用推土机配合平地机按照放样标高和宽度调平；试验段的摊铺使用了sd16推土机和py180平地机进行调平。
（5）粉砂土的碾压。对整平后的粉砂土利用振动压路机进行碾压。碾压时，相邻两次的轮迹重叠轮宽的1/3，当轮迹布满整个作业面为1遍。由于粉砂土的透水性好，水分散发快，在碾压过程中，含水率随着碾压的进行而减小。因此，当路基表面出现干燥、碾压
松散时，应进行洒水以保证含水率在最佳含水率附近。 2.4 试验结果与分析 （1）方案一试验结果 表1 方案一试验结果
通过对比分析20、30、35三种压实厚度的试验数据可知：20cm的压实厚度对各个压实区域压实质量均能满足要求，但其厚度相对较薄，在施工车辆的反复作用下，表层的土体会发生松散，产生较深的车辙，路基强度的整体性难以保持，因此不建议采用。30cm的试验路试验结果与20cm基本一致，由此说明30cm压实厚度经济上优于20cm。再对比压实厚度为30cm和35cm的试验路，35cm相对于30cm只增加了5cm，各压实区域的碾压遍数却需要再增加2遍，因此从经济上来看，30cm碾压厚度更为合理。 （2）方案二试验结果
图1压实厚度30cm试验结果 图2压实厚度35cm试验结果 由图1、图2可以看出，对于压实度要求为96%的压实区域，20t重的压路机进行一定的碾压遍数，压实质量能满足要求，而14t重的压路机，不论采用何种碾压遍数，压实度均不能满足要求；对于压实度要求为94%、93%的压实区域，虽然两种压路机进行一定的碾压遍数，压实质量都能满足要求，但在不同压实厚度上进行相同的碾压遍数，14t重压路机的压实度要比20t重压路机的压实度低很多；并且对于相同的压实厚度，前者要比后者多碾压1-2遍才能满
足压实度的要求。因此，对于粉砂土路基施工，小吨位的振动压路机压实质量难以满足要求，且经济上不合理，建议采用使用大吨位的振动压路机。
综上所述，在粉砂土填筑路基施工中，应采用20t重的振动压路机进行碾压；同时，依靠增加压实厚度减缓水分散失的方法也是可行的：通过对比分析三种压实厚度的试验路段数据可知，30cm的压实厚度最为合理，其碾压工艺为：对96区静压1遍，振压6遍合格，对94区静压1遍，振压4遍合格，对93区静压1遍，振压3遍合格。
3. 粉砂土路基压实影响因素分析
（1）颗粒级配。压实的过程就是土体颗粒进行重新排列，趋于密实的过程。即土颗粒在外力的作用下，由于土中水的润滑作用，致使土颗粒之间的阻力减小而产生错动，相对位置发生变化，孔隙中的气体被挤出，较小颗粒填充大颗粒组成的孔隙，水分填充较小颗粒的孔隙，从而达到土体被压密的效果。但对于粉砂土这种粒径比较均匀的土体，由于缺少粘性颗粒，因而压实困难。建议通过增加粘性土等细颗粒土体的方法改善其颗粒级配，增强压实效果。 （2）含水率。由击实试验可知，对一般路基施工，控制土体的含水率在最佳含水率±2%～±3%以内，其干密度接近于最大干密度，压实效果较好。但对于粉砂土而言，由于其孔隙比较大，透气性和透水性较好，导致水分蒸发快，含水率较低，压实效果较差。建议粉砂土施工前，控制土体含水率高于最佳含水率两个百分点的
条件下碾压，以补充水分的快速散失，保证压实质量。 （3）压实厚度。从压实度的角度出发，对某一确定的压路机，薄铺层的土层较厚铺层的土体易于获得高的压实度。但由于粉砂土颗粒分布比较均匀，黏粒含量极少，压实厚度较薄时，在施工车辆的反复作用下，表层的土体会发生松散，产生较深的车辙，路基强度的整体性难以持久保持，建议适当提高压实厚度保证施工质量。 （4）碾压遍数。路基压实施工时，松散的土体随着碾压遍数的增加，压实度会随之增大，但当压实度达到某一程度时，碾压遍数再增加，一般土体（如：粘性土等）压实度的增加很小或不再变化。对于粉砂土甚至有可能在过多的碾压遍数后，在碾压表面土层发生开裂，引起压实度的降低（见图1、图2）。 4.结论
（1）在粉砂土填筑路基施工中，小吨位的振动压路机压实质量难以满足要求，且经济上不合理，建议使用20t重的大吨位振动压路机。
（2）对于20t重的振动压路机，30cm的压实厚度最为合理，其碾压工艺为：对96区静压1遍，振压6遍合格，对94区静压1遍，振压4遍合格，对93区静压1遍，振压3遍合格。
（3）粉砂土路基施工中可以通过增加粘性土等细颗粒土体的方法改善其颗粒级配，增强压实效果；同时含水率控制在高于最佳含水率两个百分点条件下碾压，压实质量较好。 参考文献
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