水泥搅拌桩施工方案

工程概况

本标段为新建哈尔滨西客站动车运用所工程，里程DJ1K14+473-DdyK18+300，本标段所采用的地基加固处理措施有：水泥搅拌桩、CFG桩、冲击碾压、强夯。

水泥搅拌桩7378米，CFG桩115167m，强夯76035平米 ，冲击碾压196062平米。

软土路基处理方案

⑴劳动力组织方案

按照工程特点和工期目标要求，分阶段合理组织劳动力进场施工。重点工程、关键工序组织以专业化骨干队伍为主进场施工。确保施工高峰期，劳动力数量和技术能力满足施工工期需求。根据季节变化特点，采取必要的经济措施，确保农民工满足施工需要。

⑵机械配备方案

本段共水泥搅拌桩7378米，拟投入桩机20台，其他土石方施工机械见表2。

⑶路基工程施工工期安排

路基施工（含站场、路基附属）安排11个月（2010年1月8日～2010年11月30日）。其中地基处理为3个月，路基填筑7个月，基床表层填筑及路基附属工程3个月。

2009年12月8日-2010年1月7日，完成施工准备和场地清理；

2010年6月1日-2010年8月31日，完成地基处理；

2010年4月1日-2011年10月31日，完成基床及基床以下路基填筑；2O10年9月1日-2010年11月30日，基床表层填筑及路基附属工程。

软土、松软土路基施工方法、工艺及措施

首先进行地质复核，确认工程地质条件，认真研究，制定地基加固处理方案，并经工艺试验后组织施工。

一、水泥搅拌桩施工方案

该段路基经过地貌单元相对简单，为松辽平原北部岗阜状冲击平原区。工点范围内地形较为平坦、开阔，向大里程方向逐渐走低，衔接动车哈前立交特大桥。

本标段共有水泥搅拌桩56243根，桩径0.5m，总长7378m。采取水泥搅拌桩地基处理段落见下表。

桩平面

主要设计参数

地基处理

段落里程

措施

桩径（m）

DJ1K5+036.00～DJ1K5+300.00DJ1K5+300.00～DJ1K5+500.00DJ1K5+500.00～DJ1K5+900.00DJ1K5+900.00～DJ1K6+130.00DJ1K6+130.00～DJ1K6+300.00DJ1K6+300.00～DJ1K6+700.00

水泥搅拌

0.5

桩水泥搅拌

0.5

桩水泥搅拌

0.5

桩水泥搅拌

0.5

桩水泥搅拌

0.5

桩水泥搅拌

0.5

桩

1.2

14.5

正三角形

1.2

13.0

正三角形

1.2

11.0

正三角形

1.2

9.0

正三角形

1.2

12.0

正三角形

1.2

9.0

正三角形

桩间距（m）

桩长

（m）

布置形式

DJ1K6+700.00～DJ1K6+850.00DJ1K6+850.00～DdyK17+262.52

水泥搅拌桩水泥搅拌

0.51.213.0正三角形

0.5

桩

1.215.5正三角形

施工准备

1）对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测，与设计不符时，及时通知有关单位进行再次复测，有侵蚀性水不得作为施工用水。地下水有侵蚀性时，根据其侵蚀性选择相应的抗侵蚀性水泥。

2）施工前根据设计文件对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对其造成影响的管线，加强施工防护。

3）采集工点土样，当存在成层土时应采集各层土土样，至少应采集最软弱层土样，进行室内配比试验，测定各水泥土试块不同龄期、不同水泥掺入量、不同外加剂的抗压强度，寻求满足设计要求的最佳水灰比、水泥掺入量及外加剂品种、掺量。28天龄期水泥土无侧限抗压强度大于1.2MPa。

4）成桩工艺试验：利用室内水泥土配比试验结果进行现场成桩试验（不少于2根），以确定满足设计要求的施工工艺和施工参数。

5）水泥搅拌桩路基工点必须安排提前施工，经沉降和位移观测，在填筑至基床底层顶面时确定稳定后方可进行基床表层施工，铺轨前必须进行沉降评估。

施工方法及工艺

清 基平整场地排 水

测量放样桩机就位预搅下沉钻到设计标高

钻孔对位、调平

喷浆提升搅拌重复喷射钻进搅拌重复搅拌提升关机移位室内试验

水泥搅拌桩施工工艺框图

1）平整场地：清除施工场地上的障碍物及杂物（包括树根、草皮、垃圾等）将原地面整平，以便施工。

2）施工放样：在整平的地面上，按设计图纸的要求，放出每根桩的具体位置，打入竹钎并作出明显的标志。

3）定位：起重机悬吊搅拌桩机到达指定桩位，准确对孔，检查导向杆垂直度、清扫喷射口。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。

4）预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉至设计深度，下沉

速度由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

5）制备水泥浆：待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。水泥采用普通硅酸盐水泥(PO32.5)，地下水有侵蚀性工点采用抗侵蚀水泥，水泥掺入量拟为被加固湿土重量的15％，水泥浆水灰比为0.45～0.55。

6）喷浆搅拌提升：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时，严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。

7）重复上下搅拌：深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边下沉，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

8）清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。

9）移位：关闭搅拌机械，移动至下一桩位。重复上述1～6步骤，进行下一根桩的施工。

质量控制

1）预搅：软土应完全预搅切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。2）水泥浆不得离析：水泥浆要严格按设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块。为防止水泥浆发生离析，可在灰浆拌搅机中不断搅动，待压浆前才缓慢倒入料斗中。

3）确保加固强度和均匀性：

①、压浆阶段不得发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞，成桩过程中因故停止，恢复供浆时应在断浆面上下重复搭接0.5m喷浆搅拌施工。因故停机超过3小时，拆卸管道清洗，并在原桩位旁边补桩。

②、严格按设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施

工，控制喷浆和搅拌提升速度，喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录，且处于检定有效期内。

③、桩体搅拌应连续、均匀，控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌，全桩长须复搅一次。机具下沉搅拌中遇有土阻力较大，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。

④保证垂直度：为使搅拌桩基本垂直于地面，要注意搅拌桩机底盘的水平和导向架对地面的垂直度，搅拌桩的垂直偏差不得超过1.5％，桩位的偏差不得大于10cm；成桩直径和桩长不得小于设计值。⑤确保壁状加固体的连续性：如设计要求相邻柱体要搭接一定长度时，原则上每一施工段宜连续施工。

⑥施工顺序宜按从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。水泥土搅拌桩施工完成28天内不得有任何机械在上面行走，28天后按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2002）要求进行检测，待检测合格后方可进行上部路基施工，按设计要求埋设地面沉降、位移观测设备并进行观测。

质量检验

1）施工原始记录：详尽、完善、如实记录并及时汇总分析，发现不符要求的立即纠正。

2）进行不少于2根桩的成桩工艺性试验，经钻芯取样检验桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度与复合地基承载力满足设计要求后，确定各项工艺参数，方可进行大面积桩施工。

3）成桩7天后，采用动力触探检测桩身均匀性，抽检率为桩数的1%；成桩28天后采用复合地基载荷试验检验承载力，抽检率为桩数的2‰，且每一工点不少于3处，成桩28天后检测桩身无侧限抗压强度，抽检率为桩数的2‰。

4）桩身28天立方体抗压强度fcu不得小于2.5MPa。

5）复合地基荷载实验：荷载实验必须在桩身强度满足实验荷载条

件时，并宜在成桩28天后进行，要求符号地基承载力不得低于180KPa。检验数量为总桩数的0.5%，且每项单体工程不应小于3点。

6）其余参照相关规范的规定进行检测。

水泥搅拌桩施工注意事项

1）施工人员应认真阅读相关的设计文件，弄清设计意图。2）水泥搅拌桩均采用湿法施工。

3）施工前在现场对选取不同的断面对加固土层不同深度抽取土样按设计要求进行室内配比实验，确定试桩配合比，施工是严格按照实验配合比施工。

4）所使用的水泥都应过筛，配制好的浆液必须不得离析，泵送必须连续。

5）应严格控制搅拌桩搅拌时的下沉和提升速度，钻头提升及下沉速度不得超过1.0m/min，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。

6）水泥搅拌桩必须确保全桩上下至少重复搅拌一次，桩底应原位搅拌不少于30s。复搅下沉时应采用二次喷浆的施工工艺。

7）施工桩顶标高宜高出桩顶设计标高不少于0.5m。水泥搅拌桩完成后清楚上部的虚桩桩头、桩间土松动土层，整平，检验合格后方可进行垫层的施工。

8）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土

二、CFG桩施工方案

工程概述

本标段为新建哈尔滨西客站Ⅲ标段动车运用所工程，位于哈尔滨市南岗区王岗镇何家沟村，本标段工程起于动车运用所，止于

DdK18+300（动车运用所及部分走行线）。客专正线DK918+174.75-DK918+300.00段，动车右线DdyK18+103.21- DdyK18+300.00段，动车左线DdzK18+042.48- DdzK18+300.00段均采用CFG桩加固，桩长15～28m不

等，共计桩数4850根，共计桩长115167m。

CFG桩采用PO32.5级抗硫酸盐水泥，掺入量不少于15％，并通过室内配方试验验证。CFG桩桩径为0.5m，正三角形布置，桩长必须穿透软弱层至硬底。桩顶铺设0.5m厚碎石垫层，垫层内铺设二层高强双向涤纶土工格栅。一、施工准备

1.了解场区的工程及水文地质以及其他情况，详见工程地质特征。2.地表处理

做好三通一平，挖除表层0.3～0.5m厚地表土，然后采用重型碾压对地基上不进行压实，之后进行地基处理。挖除路基范围内的建筑垃圾及生活垃圾，换填A、B组填料，换填部分压实标准执行路基机床底层压实标准。

3.施工放线：按照甲方给定的施工坐标图，采用全站仪放出坐标点，然后定出控制桩桩位，主轴线定位误差小于5㎜，并经甲方代表、监理人员复核、签证，用水准仪测定施工场地的地面标高。

4. 标高控制：在施工现场进行水准测量计算，并在钻机架子上做出实钻深度标记，让施工人员知道实钻深度。

5. CFG桩桩位布置图，及设计说明和施工说明；工点范围内各段落地基处理措施见下表，不同条件下各种措施的平面及横断面布设详见地基处理详图。

各段地基处理方式表

段落里程

地基处理措施

主要设计参数

桩平面布置形式

桩径（m）

DK918+174.75～DK918+300.00DdyK18+103.21～DdyK18+200.00DdyK18+200.00～DdyK18+300.00DdzK18+042.48～DdzK18+115.00DdzK18+115.00～DdzK18+300.00

CFG桩CFG桩CFG桩CFG桩CFG桩

桩间距（m）1.31.51.31.51.5

桩长（m）2818281815

0.50.50.50.50.5

正三角形正三角形正三角形正三角形正三角形

6. 根据场地条件因地制宜搭设灰浆拌制操作棚和存放水泥临时库房，防止水泥受潮变质。

7.技术交底：技术负责人将施工图向施工人员进行技术交底。8.安装钻机，组装设备。

9.正式施工前进行试桩5～10根，以取得适宜的各项施工技术参数。

二、施工工艺

根据设计桩位位置，用全站仪在路基断面内每10m放样每排的中间桩和坡脚桩，作为其它桩的定位控制桩。

就位、对位：用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%，桩位容许偏差不大于10cm。

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，先慢后快，如发现钻杆摇晃或难钻时放慢进尺。钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料（冬季施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土采取保温措施），当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，如遇淤泥土或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。成桩的提拔速度控制在每分钟2～3m，成桩过程连续进行。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。为保证施工质量，应隔排跳桩施工，施工桩顶高程高出设计桩顶标高不少于0.5m，桩长允许偏差不大于10cm，桩径允许偏差不大于2cm。

成桩过程中，抽样做混合料块，每台机械一天应做一组（三块）试件，标准养护，测定其立方体抗压强度。

CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层。

保护土层清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时在同一水平面采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0～+20mm。

CFG桩桩顶面设厚度0.5m的碎石垫层，垫层采用碎石粒径不得大于30mm，其压实标准与基床底层相同。垫层中铺设二层高层双向涤纶土工格栅，网孔尺寸60×80mm，对应延伸率≤10％时期抗拉强度不小于200KN/m，土工格栅必须具有做够的耐碎石挤压强度，确保在碎石垫层碾压中材料不损坏、抗拉强度不降低。具体控制指标详见《新建哈尔滨西客运站施工图路基通用图》。

CFG桩施工工艺流程图

三、质量检验

桩主要以施工记录、强度试验（N10触探）、开挖检验为主。

CFG桩身施工完毕，一般28天后对CFG桩和CFG桩复合地基进行检测，检测包括低应变对桩身质量的检测和静荷载试验对承载力的检测，单桩承载力的检测严格按照工点设计说明进行。静荷载试验数量取桩总根数的2‰，且不小于3点；低应变检测取总桩数的10％。

CFG桩单桩（不含桩间土）竖向承载力特征值，单桩复合地基（含桩间土）承载力及桩身28天立方体抗压强度fcu检测标准，见下表：

CFG桩复合地基承载力及桩身28天立方体抗压强度表

单桩竖向承28d立方体抗

复合地基承

载力特压强度

载力

征值平均值

KPa

DK918+174.75～

DK918+300.00

552.27

段落里程

686.2015

dyK18+103.21～DdyK18+200.00DdyK18+200.00～DdyK18+300.00

DdzK18+042.48～DdzK18+300.00

438.71552.27420.00

686.20686.20686.20

151515

CFG桩施工成桩的允许偏差、检验数量及检验方法见下表CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法。

CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号检验项目允许偏差检验数量检验方法

桩位 (纵

0，50mm按成桩总数经纬仪或钢尺丈量

横向)

的10%抽样

经纬仪或吊线测 桩体垂直度1%检验，且每

钻杆倾斜度

检验批不少

桩体有效 直不小于 开挖50～100cm深后， 于5根

径设计值钢尺丈量

四、 成品保护

1 、CFG桩机械碾压已施工完成的桩头。

2 、CFG桩施工完毕后，待桩体达到一定强度后（一般为3～7d），方可进行开挖，宜采用人工开挖，如基坑较深、开挖面积较大，可采用小型机械和人工联合开挖，应用专人指挥，保证铲斗离桩边应有一定的安全距离，同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。3、 挖至设计标高后，应剔除多余的桩头，剔除桩头时应采取如下措施：（1） 找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2个或

4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。桩头截断后，再用钢钎、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头，直至设计桩顶标高，并在桩顶找平。

（2） 不可用重锤或重物横向击打桩体。

（3） 桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。

（4） 桩头剔至设计标高以下时，必须采取补救措施。如断裂面距桩顶标高不深，可接桩至设计标高。同时保护好桩间土不受扰动。

4、 保护土层和桩头清除至设计标高后，应尽快进行褥垫层的施工，以防桩间土被扰动。

5、 冬期施工时，保护土层和桩头清除至设计标高后，立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖，防止桩间土冻涨而造成桩体拉断，同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。五、 安全环保措施1、 安全生产注意事项

（1） 机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经过专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

（2） 机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

（3） 机械设备发生故障后及时检修，绝不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

（4） 专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全操作规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

（5） 所有现场 施工人员佩带安全帽，特种作业人员佩带专门的防护工具。

（6） 所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。

（7） 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁

一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。2、 环保措施

（1） 易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。

（2） 施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。

（3） 食堂保持清洁，腐烂变质的事物及时处理，食堂工作人员定期体检。

（4） 受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

（5） 使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523-1990）的规定。（6） 运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。（7） 驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。

六、 质量记录

1、 工程定位测量记录；2、 技术交底记录；3、 设计变更、洽商记录；4、 CFG桩施工记录；5、 施工日志；6、 施工组织设计；

7、 混合料配合比申报表；8、 原材出厂合格证；

9、 原材试验报告；

10、 混合料抗压强度试验报告。

三、强夯

强夯法处理地基深度在15m以内，地下水位离地表面下2～3m，根据需要处理的地基深度，选择合适机械设备，并确定锤重、夯击高度、吊机型号，以及夯点布置、夯点间距、夯点的夯击次数、夯击遍数等参数。施工工艺流程图见图

施工准备夯前调查试验性施工夯后检验正式施工夯后检验工程验收结束试夯补夯

图5.1.1-2 强夯法施工工艺流程图

强夯法机具与设备：夯锤、起重机设备、脱钩装置等。选用强夯夯击能4000KN·m，遍数3遍，采用W2001型履带起重机，锤重25t以上，提升高度16～18m，自动脱钩装置进行强夯处理。

施工要点：

平整场地：预先估计强夯后可能产生的平均地面变形，并以此确定地面高程，然后用推土机平整场地。

铺垫层：遇地表层为细粒土，需在表层铺1m左右厚的碎石，目的是在地表形成硬层、可以用以支承起重设备，确保机械能通行、施工，同时加大地下水和表层面的距离，防止夯击效率降低。

夯点放线定位：用石灰或打小木桩的放线，其偏差不大于5cm，同时将夯点进行统一编号。强夯施工：当第一遍夯完后，用碎石将夯坑填平，再进行下一遍夯击，直到将计划的夯击遍数夯完为止。

夯击并逐击记录夯坑深度。当夯坑过深而发生起锤困难时停夯，向坑内填料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至满足规定的夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击。当夯

点周围松软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工。

现场记录：强夯施工时就对每一夯实点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等做好详细的现场记录。

安全生产措施：

1、首先对施工路段内地下埋置的光缆、通讯管线、过水管道等要详细调查，凡设计要进行拆除的，应在拆迁完成后可按规定进行强夯施工；经调查，试验段范围内无光缆、通讯管线、过水管道。

2、为防止飞石伤人，现场施工、管理人员必须戴安全帽，另外在夯击时所有人员应退到安全线以外，吊车上应安装防护网，非施工人员不得进入现场。

3、强夯施工过程中，测量锤顶标高或清理夯锤顶的杂土时，必须避开脱钩器的正上方和甩把方向。

4、遇到高压线路应在施工前详细调查高空电线的电压、高度、横向距离等，对不能满足安全要求的线路应上报监理工程师及业主进行处理，决不允许在不能保证安全的情况下施工。经现场调查，试验段范围内无高压线路。

质量检验：

1、 强夯地基质量检验应在施工结束后28天之后进行。

2、 工点每3000㎡抽样检验12点，其动力触探试验6点，静力触探试验3点，载荷试验3

点，以确定强夯加固地基的承载力及有效加固深度是否满足一下设计要求：有效加固深度（6m）范围内地基土，动力触探试验：黏性土N10>28击/30cm。静力触探试验：黏性土Ps>1.8MPa;粉土及砂类土Ps>5.0MP。采用载荷试验测定的加固后地基承载力不小于160KPa。3、其余参照相关规范的规定进行检测

强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：

第一：开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。

第二：在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

第三；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。强夯施工注意事项：

1、 强夯施工前，应完成场地范围内的所有管线迁移，清除场地的上空和地下障碍物，

做好场地的平整工作。应将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地点，且夯点应有明显的标记和编号。夯击时，夯击点中心位移偏差应小于150mm。2、 夯击能点夯为2000KN·m，满夯时为1000 KN·m。

3、 在大面积强夯开始之前必须先进行试夯试验以确定合理的施工工艺参数。由现场试

夯所得夯击次数与夯沉量关系曲线确定最佳夯击次数，同时应满足最后两击的平均夯击沉量不大于50mm，夯坑周围不发生大的隆起。

4、 施工使用的起重设备应选用起重能力大于锤重1.5～2.0倍的带有自动脱钩装置的履

带式起重机或其他专用设备，但必须满足提升高度的要求，并设置安全装置。施工中应经常性对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆和起重索具等关键部位进行检查，发现问题及时采取有效措施。

5、 点夯时边缘夯击点一般每一点多打2击。

6、 施工单位必须按施工规范要求，开夯前检查夯锤重量及落距，以确定单击夯击能量

符合设计要求。

7、 当原地面表面较湿或含水量较大时，在夯击前应在该段落铺垫10～20cm厚的碎石，

然后进行夯击。

8、 强夯时土块、石子等飞击，现场人员必须戴安全帽，做好安全措施，画出影响范

围，禁止闲杂人员进入。