8.1.2.1 隧道注浆质量保证措施
(1) 采用先进的注浆设备。
(2) 注浆按照反复注入、稀浓交替、压力和浆量控制相结合的原则，注浆压力由低到高逐渐加压，初始注浆压力采用1.2倍静水压力，注浆时间根据浆量的注入速率进行灵活调整。
(3) 注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实际情况确定。
(4) 注浆作业人员上岗前由专业人员进行严格培训，完全掌握设备使用要领并到达熟练操作后再进场施工。
(5) 注浆的水泥浆液配合比要严格控制，根据注浆效果适当调整。水泥储放和运输要防止受潮，特殊地段采用超细水泥。
(6) 根据注浆后加固和止水效果，考虑添加少量附加剂来调节浆液性能。
(7) 注浆结束标准一般地段按单管到达设计注浆量作为注浆结束的标准，当注浆压力到达设计终压10分钟后，进浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。
8.1.2.2隧道防渗、防漏保证措施
隧道衬砌防渗、防漏从防水层质量和衬砌结构自防水质量两方面来保证，根据本工程
设计情况，施工中采取以下技术措施：
(1) 隧道防水板材料使用前应检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。安装防水板前，对隧道初期支护外表显著凹凸部位分层喷射找平，切除外露钢筋头并用砂浆抹涂。防水板铺设要有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用自动爬焊机械双焊缝热融黏结工艺，结合部位采用真空加压检测，保证焊缝质量。防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。
(2) 混凝土施工缝安装止水带由专人负责，定岗定责，不得有被刺破、割裂现象，确保安装质量。
(3) 本工程混凝土生产采用外购商品混凝土，除对混凝土按照规定批量抽检外，要求厂家水泥、砂、石料等原材料的进货也要把好关，所有材料存放均要标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。
(4) 混凝土外加剂经试验选定优质品牌，确定最正确掺量。
(5) 隧道内混凝土运输采用混凝土输送车，在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，灌注混凝土连续进行，如必须间断时，其允许时间由试验确定。混凝土振捣以插入式震捣为主，以附着式震捣为辅，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。
(6) 衬砌分段长度采用10m左右，尽量减少施工缝数量；墙拱衬砌连续灌注，不留水平施工缝，因特殊原因必须留水平施工缝时，必须做好防水处理，清除底面杂物，浇一层砂浆或在灌注前涂刷一层界面剂，再接灌上层混凝土。
8.1.2.3隧道混凝土防开裂保证措施
(1) 混凝土的耐久性与抗渗性有关，耐抗渗性又与抗裂性有关，而解决混凝土的抗裂性，提高耐久性的技术关键是选择合理配合比，选用高质量的材料和严格控制施工工艺，从而起到防止和防止施工过程中混凝土的收缩裂缝〔干缩和冷缩裂缝〕。
(2) 选择低水化热、耐腐蚀、耐久性好的原材料，防止混凝土开裂，施工中从原材料抓起，严格控制。
(3) 选用高效减水剂，减少水泥用量、控制水灰比、降低水化热、防止混凝土开裂。
(4) 选用合理的配合比，包括水泥用量、水灰比、外加剂掺量、粉煤灰掺量、砂的细度模数、混凝土坍落度、早期强度、混凝土体中心温度等，通过调整混凝土配合比，降低水化热，控制水灰比，提高混凝土质量，防止混凝土开裂。
(5) 采取保湿措施，始终保持混凝土外表湿润，防止产生干缩裂纹。隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，进行喷洒水雾从而保证混凝土外表始终保持湿润。
控制拆模时间在混凝土强度到达设计70%以上，洞口地段承受围岩压力较大时，混凝土强度到达100%设计强度后拆模。控制拆模有两个指标，一个是混凝土强度要满足设计标准的要求；另一个是混凝土中心温度与混凝土外表温度之差＜20℃，混凝土外表温度与大气环境温度之差＜20℃，这两个指标必须同时满足。
(6) 控制衬砌混凝土浇筑与开挖面的距离，洞身开挖放炮时间与衬砌混凝土浇筑尽量
错开以防止混凝土受爆破震动开裂。
8.1.2.4 控制隧道超欠挖
(1) 在软弱围岩地段，开挖遵守多循环、短进尺微震爆破的原则，及时进行初期支护，控制围岩的过大变形，防止塌方
(2)在中硬围岩采用中导洞先行，扩挖成型开挖方法，周边眼严格控制钻杆外插角的度数，严格控制装药量。
(3) 采用光面控制爆破技术，施工中根据地质条件、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行光爆设计，严格控制周边眼的间距并根据爆破效果，及时修整有关参数。
隧道开挖爆破炮眼残留率要求硬岩到达85%以上，中硬岩到达75%以上，软岩到达50%以上。
(4) 不同的围岩采取不同的施工方案，当地质情况发生突然变化时，按岩变我变的原则，及时转换工序，调整爆破参数，采取相应措施，确保超欠挖在标准允许范围内。
8.1.2.5 隧道防排水工程施工保证措施
(1) 隧道施工的临时防、排水与永久防、排水设施相结合，采取“以堵为主，防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理”的原则进行，选择既经济合理又切实可行的突然涌水预测预报方法、隧道洞室四周围岩堵水方法，确保围岩稳定，便于初期支护的施工，并保证在二次衬砌施工前，现场具有防水层的施工条件。
(2) 隧道防水板材料，由业主统一招标采购。使用前检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。
(3) 防水板固定采用PVC垫片焊接法，防水板铺设采用无钉工艺，环向长度留有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用自动爬焊机械双焊缝热融黏结工艺，结合部位采用真空加压检测，保证焊缝质量。防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。
(4) 安装防水板前，对隧道初期支护外表显著凹凸部位分层喷射找平，切除外露钢筋头并用砂浆抹涂。
(5) 防水板按环向铺设，防水板搭接粘接工序与固定工序应紧密配合，确保焊接工艺和焊接质量。
(6) 挂设防水板工作面应与开挖工作面保持爆破安全距离，确保防水板挂设安全。
(7) 防水混凝土的配制是结构自防水的重要环节，拌制好的混凝土必须满足设计抗渗标号不小于S8级的标准，并具有密实度大、和易性好、强度高的特点，以保证混凝土自身抗渗性能。
(8) 灌注防水混凝土时，混凝土入模、震捣严格按标准操作，尽量少留施工缝，假设需留设时按标准防水的要求组织施工，进行特殊部位的处理，确保混凝土的自身防水质量。
(9) 浇筑混凝土衬砌时，不得损坏防水板，如有损坏时要及时补修，特别注意仰拱与边墙部位排水设施的施工，保证排水管路畅通，使隧道渗水通过排水管流入排水沟。
8.1.2.6 隧道喷锚支护质量保证技术措施
(1) 喷射混凝土质量保证技术措施
隧道喷射混凝土采用湿喷工艺，以减少回弹量，确保喷射混凝土质量，加快施工进度。
喷射混凝土用的水泥、水、骨料、外加剂的各项技术指标通过试验确认，喷射混凝土的水灰比经现场试验确定。混合料要随拌随喷，不掺速凝剂的干混合料，存放时间不大于2h;掺有速凝剂的干混合料，存放时间不大于20min。
混凝土喷射紧跟开挖面进行，用喷气法清理岩石外表后及时初喷，在喷射混凝土初凝后喷射下一层。喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6米。当受喷面有水时，先清除岩层外表之水，混凝土中可根据试验结果增添外加剂。
喷射混凝土时，喷头要与受喷面基本垂直，喷头离受喷面的距离保持在0.6～1.0m之间。
确保喷射混凝土与围岩密贴，不得在喷层与围岩之间回填异物。
喷射混凝土的外表确保密实、外表平整，不得出现疏松、裂缝、脱空、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象。喷射结束后按照标准要求进行养生。
(2) 锚杆施工保证措施
锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直，其开孔偏差小于10cm，钻孔偏差小于2度；边墙锚杆孔可向下倾斜3度，使砂浆在重力作用下充满锚孔。锚杆孔
至少比设计锚杆直径大15mm以上，保证在孔内砂浆密实，保证锚杆抗拉拔力。
锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净；砂浆标号到达或超过设计要求，锚杆在砂浆初凝前插入，在凝固前不得碰撞、拉拔锚杆。
中空注浆锚杆，在注浆时安设排气管，确保砂浆灌注饱满。
为保证锚杆的施工质量，满足设计要求，做好两项检测试验：一是进行锚杆抗拉拔试验，检验砂浆与岩体的粘结强度；二是进行声波物探试验，检验砂浆饱满程度。
每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每200～300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根。
(3) 保证钢筋网铺挂施工质量技术措施
钢筋网采用在钢筋加工棚焊接的标准钢筋网，或在现场绑扎；钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙为3cm。保证钢筋网的喷混凝土保护层厚度符合要求。
钢筋网与锚杆或其它固定装置连接牢固，网片之间搭接长度为1～2个网格，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。
钢筋网在喷一层混凝土后铺挂，使其与喷混凝土形成一体，喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时要及时清除。
开始喷射时，适当减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于2cm。
(4) 保证钢架施工质量技术措施
钢架安装由人工施工，沿钢架外侧每隔2m用混凝土预制块楔紧。
装钢架前清除底脚下的虚碴及杂物，钢架安装允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度为±2°。
钢架与喷混凝土密贴形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；钢架要全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于60mm。
8.1.2.7隧道混凝土质量保证措施
(1) 混凝土拌合和运输过程质量控制
混凝土采用自拌混凝土，使用由试验室提供经监理工程师批准后的混凝土配合比。
a.隧道衬砌混凝土运输采用混凝土输送车运输，每车必须注明标号及使用部位，到现场由单位管理人员核准无误后方能浇筑。
b.混凝土到现场后出料前先搅2分钟，核对配料单后再出罐，然后做坍落度试验，假设不在允许误差范围内则退回并通知拌合站调整。从运输车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方能卸料。
c.混凝土浇筑前计算工程量，合理安排混凝土运输车数量及频率，既要保证输送泵连续工作，又要保证混凝土在输送车内存放的时间不超过标准允许时间。
d.灌注结构混凝土用输送车运输，混凝土生产后必须在规定时间内灌注，假设由于交通、车辆、现场等原因造成延误，超出时间的不准使用，也不允许二次加水搅拌。
e.混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预埋件和输送管线进行检查，清除模板内的杂物和钢筋上的油污等，确认模板具有足够的刚度和稳定性后方能浇筑。
f、在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。
(2) 混凝土灌注质量控制
a.现场灌注混凝土输送泵入仓，保证快速施工，确保衬砌混凝土连续灌注的完整性和密实度。
b.隧道抗渗等级混凝土的配制要先行试配，做抗渗性试验，掺加防水剂、膨胀剂、引气剂或减水剂，增加密实度、和易性、混凝土的比重，保证混凝土的抗渗性能满足设计要求。
c.隧道衬砌混凝土施工采用专用的衬砌台车，衬砌台车要进行受力杆件计算和受力分析，以及钢架稳定性验算和刚度验算，其变形量不超过设计和标准的要求，要绘制加工制作设计图。液压衬砌台车须安装简便、行走方便、便于施工操作。
d.衬砌台车加工制作在工厂进行，采用模具加工，严格安装工艺，以保证液压衬砌台车精度。模板用厚8mm以上的钢模板加工制作，以保证台车模板的刚度，当发现模板变形严重时，要及时更换，确保衬砌混凝土外观质量。
e.隧道衬砌一组混凝土灌注要一次完成，不留水平施工缝，保证混凝土衬砌的完整性。施工中假设需留设施工缝时要按结构和防水要求进行处理，确保混凝土的密实和接缝严密以及外观质量。
f.超挖处用同级混凝土回填密实，保证混凝土的衬砌厚度，灌注拱顶时预留排气孔〔可作为拱顶注浆孔〕保证拱顶混凝土密实，必要时进行拱顶注浆将拱顶压注密实，预埋注浆管孔端头要圆滑防止穿破防水层。
g.混凝土灌注时其自由倾落高度不大于2m，混凝土浇筑时从低处向高处分层连续进行。混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10～30s，并以混凝土开始泛浆并不再冒泡为宜。
h.浇筑过程中不得发生离析现象。混凝土浇筑层厚度与振捣必须严格按公路施工标准执行。混凝土振捣人员安排经过培训合格、具有丰富施工经验的专业人员，并挂牌上岗。
8.1.2.8隧道隐蔽工程的质量保证措施
(1) 施工管理措施
a.本工程钢筋、钢架、防水板、软式透水管等隐蔽工程施工严格执行技术标准，明确质量要求，做好技术交底。
b.隐蔽工程检查实行班组检查与专职检查相结合。施工班组在下班前对当天工程质量进行自检，对不符合质量要求的予以纠正。
c.各工序工作完成后，由分管工序的技术人员、质检工程师组织工班长按有关技术标
准要求进行检查，不合格的坚决返工。上道工序不合格下道工序严禁施工。
d.每道工序完成后，先由施工单位自检，再报请安质部质检工程师复检，合格后报请监理工程师检查，做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证。所有隐蔽工程必须经监理工程师检查合格并签证后才能进入下道工序。
e.隐蔽工程施工过程中加强技术人员旁站监督并做好施工记录。隐蔽工程施工记录应有检查项目、技术要求及检查验收部位等，施工员和技术员、质检工程师、试验员均应在相应栏目签名。
(2) 岗位责任制
隐蔽工程施工中，建立健全岗位责任制度，明确各岗位责任人职责、工作内容，并制定相应的奖惩方法。定期组织召开工程例会，分析施工质量，发现问题，采取纠正措施，奖优罚劣，促进工程质量的提高。
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