连续刚构特大桥施工组织设计

叉河特大桥施工组织设计

1、 编制依据

叉河特大桥编制依据如下:

①、中交二院编制的贵州镇胜项目施工设计图及相关文件(K104+242叉河特大桥)； ②、国家现行技术规范及设计技术标准；

③、我单位高速公路项目的施工经验和拟投入本项目的生产资源； ④、我单位对叉河特大桥现场和周围环境调查掌握的有关资料；

⑤、本工程业主要求的质量标准和合同协议书中指定工期及我单位的创优规划、工期目标等。 2、编制原则

在编制原则上叉河特大桥工程施工遵循:

①、合同文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、环境保护等方面的要求； ②、采用我单位近年来在高速公路建设中掌握的先进技术、工艺和现有的设备，做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠；

③、根据工程特点，突出重、难点项目的施工方案及技术措施，科学组织，均衡生产，确保优质高效完成本合同段的施工任务；

④、充分考虑各种不利因素，在工期安排、人员及设备配置等方面留有余地； ⑤、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，实施项目法管理，施工现场突出标准化作业；

⑥、充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。 3、线路标准:

⑪、设计行车速度：80Km/h。

⑫、本桥设计货载标准：汽车-超20级 ，挂车-120；

⑬、桥面宽度：整体式路基段，桥宽W=（0.5+11.125+0.605）+0.04+

（0.605+11.125+0.5）=24.5m

⑭、桥面横坡：单向2%（半幅桥）。 ⑮、高程系统：黄海高程系统。 ⑯、坐标系：大地坐标系。

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⑰、地震烈度：基本烈度Ⅵ度，按Ⅷ度设防。

⑱、洪水频率：本桥位于山谷，主跨部分为高架桥，故不考虑洪水影响。 5、叉河特大桥自然地理特征： 5．1．地形、地貌

该桥位于云贵高原西部，西高东低，属低中山剥浊地貌。桥址区处于中低山、沟谷地貌区，呈“V”字型，地形起伏较大，地面高程1196.45-1318.00m ，相对高差121.55m，地形起伏较大。 5. 2.地质

叉河特大桥位于贵州高原西部斜坡地段剥浊低中山地貌的残丘坡地地带，地形起伏较大，植被良好。地表大部分为第四系土层所覆盖，主要为残坡积，崩坡积岩及峨眉山玄武岩组的玄武岩，地表多呈强风壮。砂质泥岩，紫红色，深灰色；页岩为黑色；灰岩为深灰色；玄武岩为黑色、深灰色。出露基岩岩体破碎，完整性差，岩质较脆，锤击易碎，该特大桥内断裂构造不明显，地层总体走向为南东，倾向115度，倾角15度。K104+236为叉河，主要接受大气降水和沿河两岸地表径流的补给，为常年流水。经地质调绘，工程地质与水文地质条件较简单，未发现不良地质现象，适宜特大桥的建设。

勘探点地段岩基大部分为第四系土层所覆盖，场地内简易公路的人工边坡及河流两侧可见有基岩出露。根据钻探掀露上覆地层为第四系残积亚黏土及下伏基岩为二叠系上统龙潭组砂质泥岩、页岩、灰岩及峨眉山玄武岩组玄武岩。现从新至老各地层特征分述如下：

第四系土地层：主要分布于场地斜坡地带，为残坡积低液限亚黏土。

低液限亚黏土为第四系残积土，分布于整个路基段，层厚为0.50-5.30m，层底高程1229.88-1293.26m。褐色，主要成分由粘棵组成，含有少量的粉粒等，有少量的强风化基岩风化碎屑，土层不均匀，顶部为耕植土，呈可塑-硬塑状。推荐地基容许承载力值150Kpa，极限摩阻力55Kpa。

二叠系上统二叠系上统龙潭组砂质泥层、页岩、灰岩、及峨眉山玄武岩组玄武岩。按岩石风化及裂缝发育程度可分为强、弱、微风化三带，各带特征分述如下：

Ⅰ.强风化带：岩性主要为砂质泥岩和玄武岩，呈层壮连续分布，已掀厚度4.70-10.20m，层面埋深0.50-5.30m，层面高程1229.88-1293.26m，层面起伏较大。

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砂质泥岩，紫红色，泥质结构，中厚层结构，岩石较破碎，岩芯呈碎块壮，质较软；玄武岩，在桥位区QZK6钻孔掀露，深灰色，微晶结构，块状结构，岩石破碎，部分被风化成砾、砂及土状，由碎石夹泥质组成，质较软。推荐地基承载力砂质泥岩取300Kpa，极限摩阻力180Kpa；玄武岩地基容许承载力取400Kpa，极限摩阻力200Kpa。

Ⅱ.弱风化带：岩性主要为炭质页岩、灰岩和玄武岩组成，呈层壮连续分布，已掀厚度2.90-11.50m，层面深6.30-15.50m，层面高程1222.38-1283.06m，层面起伏较大。炭质页岩，灰黑色，页理结构，薄层壮结构，岩芯多呈短柱壮，局部呈碎快状，质硬。灰岩，灰色，微晶质结构，中厚层装结构，岩心多呈短枝状、长柱状，质硬。玄武岩，深灰色，微晶结构，块壮结构，岩心呈短柱状，强度高，隙较发育，裂面呈灰黑色。玄武岩岩石饱和单轴抗压强度10.80MPa。E=3800MPa；炭质页岩岩石单轴饱和抗压强度：3.70MPa。推荐地基容许承载力取800Kpa。

Ⅲ.微风化带：岩性主要为灰岩和玄武岩组成，呈层状连续分布，已掀厚度3.25-8.40m，层面埋深10.9-22.00m，层面高程1219.48-1276.56m，层面起伏较大。灰岩，深灰色，微晶结构，巨厚层结构，岩心较完整，见少量裂隙，与轴线夹角以15度为主裂面较粗糙，方解石充填为主，强度高。玄武岩，深灰色，微晶—隐晶结构，块状构造，裂隙不发育，岩心呈柱状，质硬。推荐地基承载力灰岩取1500Kpa；玄武岩取1500Kpa。

该路基段根据地表地质调绘的钻探工作，表明路基段无滑坡、泥石流等不良地质作用，整体稳定，适宜修建桥梁。 5．2．气象

本桥所在项目属于亚热带季风气候。年平均气温12.9°～15.2°C,极端最高气温35.1～40°C,极端最低气温-7.9°～-6.9°C.年平均相对湿度73～79%,无霜期271～299天.年平均降雨量1390.8～1413.8mm,多集中于五至十月份.多年平均风速1.6m/s,以NE方向为主,最大风速40m/s.旱灾气候主要为春旱、冰雹和暴雨. 5.3.水文

本桥所在项目穿越地区河流属珠江水系,沿线河流多坡陡流急,河流水位随季节变化幅度较大,沿途岩溶、暗河、流水洞等较为发育。路线所经区域按全国水文分区为103区。本路段河流均无通航要求。

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6、现场交通条件

本桥交通条件较好，沿线乡村公路较发达，在K103+500前的由江西坡至茶场的道路贯通并沿路线分布，可以充分利用，稍加修建通往路基的横向便道。外购材料以汽车运输为主。本工程与320国道相邻，上路桩号最近距离为8km，但路况差，需要进行大范围的整修、加固。工程项目范围内用水较困难，叉河桥施工所处位置平均海拔在1310m，地形起伏大，山体较陡峻，材料、设备运输至施工现场较困难。我项目部已在K103+600~K105+500段间修了条通往叉河特大桥施工便道，便道填挖量在20000m3以上。

7、通讯和电力设施

全段范围内有国家电网通过，项目部已向普安县供电局申请在叉河大桥位置附近安装400KW变压器以保证桥梁施工需要，为保证停电后的正常施工，大桥位置自备了发电机机，移动电话网络覆盖较好。 8、材料与料场

碎石位于叉河特大桥右侧我项目部自行开采及加工。砂为机制砂与碎石在同一料场加工,日生产量为每天300立方米。可以保证工程正常用量。

水泥：P.O32.5～P.O42.5号普通硅酸盐水泥可在兴义水泥厂及普安现水泥采购。

基础及T梁下部、桥面系结构施工方案

我项目部拟订并严格按照以下方案：

概况：叉河特大桥的起止桩号：Ｋ104+093.760～Ｋ104+453.0,全长385.04米; 本桥平面位于R=2500m的左偏圆曲线内，纵向位于纵坡2.5%与4%组合的半径R=1600m的凹形竖曲线上。

下部构造：左幅1、4号，右幅3号桥墩为过渡墩，墩顶设双排支座，并设置33cm的预偏心，墩柱为方墩，承台厚3米，基础采用桩径2.0m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。 其余桥墩为T梁桥墩，根据墩高不同分别采用1.4*1.4、1.2*1.2尺寸，墩柱桩基间距桩帽连接。基础为1.5m灌注桩，按嵌岩桩设计。

左幅1、4墩、右幅0号台、4号墩设仿毛肋160型伸缩缝；左幅7号、右幅6号设设仿毛肋80型伸缩缝。主桥箱梁下一端设GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座和GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座各一套。其中GPZ5.0DX单向滑动盆式橡胶支座设置在弯道内侧，GPZ5.0SX双向滑动盆式橡胶支座设置在弯道外侧。 1.人工挖孔桩基：

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1.1.桩位测量放样

根据业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位，同时在不易破坏的地方设置保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。施工前应根据设计图提供的角点座标，放好建筑物的各轴线位置，以及各水平点，并标注在龙门板上，要反复核测基线、水准基点及桩位，确保桩位的准确。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。井口周围采用混凝土制成围圈予以围护，其高度超出地面30—50cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高2m左右。 2.2.现浇砼护壁人工挖孔桩：

a．开挖土方时，边开挖土方边修筑护壁，护壁修筑为斜阶形的结构。施工前应清除坡面危石浮土并夯实，对有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的防护；挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

b．对于土质较好的地层，护壁可用素砼，土质较差地段应增加少量钢筋（环筋ф10~12间距200mm，竖筋Φ10~12，间距400cm）。

c．修筑护壁的模板使用工具式组合钢模板或简易竹木模板，钢模由三块模板以螺栓连接拼成，使用方便。有时也可用喷射砼护壁代替现浇砼护壁，以节省模板。当深度不大，地下水少，土质较好时，也可利用砖石砌筑护壁，具体见根据实际地质情况采取不同的方案。 d．现浇砼护壁施工顺序

放线定位 开挖土石方 测量控制 浇筑砼护壁 挖土石至设计标高 基底验收 安放钢筋笼 浇注砼。施工时严格按照设计文件的要求进行孔底进行检测，发现地质情况与设计文件中的有出入要上报设计部门确定。 e、支撑扩壁型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后期不会坍孔者，可不设支撑。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。针对本标段地质情况，采用现浇混凝土内齿式扩壁，其特点是扩壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50—70mm。护壁厚度由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，地面土施工堆载产生的侧压力的影响不计。

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2.3在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得超出误差范围。渗水量大时应设法排除。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防挖孔中出现坍孔。本标段桥梁挖孔桩施工时每工作点将组织三班连续作业。采用架设三脚架，用10KN—20KN慢速卷扬机提升渣料。 ①、对于一般性排水要注意下列事项：

a、除在地表墩桩位置四周挖截水沟外，还应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。 b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排；渗水量大时，可用小水泵排走。 c、在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水时均大，影响灌注质量时，应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土浇筑法施工。 ②、挖孔遇到潜水层承压水的处理

挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖凿去孔径范围内的部分，并吊出装泥麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔。

f、挖孔达到设计深度后，首先进行地质检验当认定符合设计要求后再进行孔底处理，否则将上报设计代表及监理进行变更处理，增加桩长。

h、当需要孔内爆破时，为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：

①、导火线起爆应有工人迅速离孔设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10米时应采用电雷管引爆。

②、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

③、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药l／2节。

④、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要严格按安全规书进行处理。 ⑤、炮眼附近的支撑应增设防护措施，以免支撑炸坏导致坍孔。

⑥、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风

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管吹风等措施。

⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。 2.4、终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、沔泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中，应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。

2.5.人工挖孔桩施工应采取下列安全措施：

a．孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，人员配戴安全帽、安全绳。使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按扭式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。

b．每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。当深度大于10m时需要采取机械通风。

c．孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。

d．挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。 2.6.制作、安放钢筋笼

钢筋笼按全筋和半筋在附近场地上分节制作绑扎成形，分节的搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)。钢筋笼顶部焊有4根Φ20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置；成孔检查合格后即可吊放钢筋笼，钢筋笼采用吊车吊放，吊放时要轻，以免碰坏孔壁，分节搭接处要点焊牢固。钢筋笼中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上

钢筋制作考虑到吊装能力和钢筋笼的变形，分段长度以10m左右为宜。钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。钢筋笼通过吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。接长时，对Φ25以上的钢筋采用机械接头连接；对Φ25以下的钢筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足规范(要求焊缝长度10d以上)。焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一千接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用批8mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。在箍筋土安放穿心圆式混凝土垫块。不管钢筋采用何种连接方式，同一截

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面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的一半。钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于5cm。 在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。对于人工挖孔的桩基，桩顶多灌的混凝土一般不超过0.5m。 2.7.吊放导管

浇筑桩身砼时，砼必须通过流槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，砼宜采用插入式振捣器振实。当渗水量过大（影响砼浇注质量时），应采取有效措施保证砼浇注质量。

根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。导管使用前先做密水试验，变形和磨损严重的不得使用。导管内径为25cm，距离孔底0.5m，孔底必须满足规范要求后即可进行水下砼的浇注。 2.8.灌注混凝土

为确保混凝土的质量，对于挖孔桩的混凝土施工也按照水下混凝土的施工方法施工。集中拌制，罐车运输。灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。为防止高空倒入产生离析，将砼通过漏斗口灌注。砼灌注应连续进行，不得中断。导管口至砼面深不宜超过2米，提升导管要慢，反插轻放，拆管速度要快。要注意保持导管始终位居孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。

灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录。灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50cm。 3、成桩质量检测：

砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。

4、灌注桩施工工艺框图（附后） 5.承台、系梁(底部)： 5.1.基坑开挖

桩基施工结束并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。承台施工当基坑开挖至底标高以

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上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cm碎石垫层或10cm混凝土垫层处理。 5.2.钢筋：

钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。 5.3.模板

模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。 5.4.砼浇注：

砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前应特别检查桩头上面不能有杂物）。砼浇注应分层，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。 5.5.施工工艺框图（附后） 6.1.概况：

桥墩为方柱式墩，当高度小于10米或中间没有系梁的墩柱均采用一次到顶的浇筑工艺。对于超过20米高的墩柱，也拟采取整体式模板分数次施工方案,此方案实施时要求模板刚度相对要大。 6.2.模板制作：

模板采用5mm厚A3 钢板卷制而成，竖向接缝用∠50 型钢，水平法兰用∠50型钢弯制，螺栓联接。另用∠40型钢及扁钢加劲。为免去搭设脚手架工序，模板顶部设简易操作台，该平台要求具有足够钢度，模板基本形式为四片钢模组拼的方型。接缝位置摸板应加强，加焊10cm宽厚1cm的钢板，模板同时竖向每100cm设置与模板接缝方向垂直的加劲肋，使用螺栓连接，以保证接缝处的强度。全桥墩柱数量不多，模板以最高双柱墩高度为准制作1~2套。模板加工精度要高，无变形。以保证墩柱尺寸、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。 6.3.钢筋：

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墩柱钢筋笼在现场制作成型。当高度小于10米时，墩柱钢筋笼不分节制作，一次吊装就位；当高度大于10米时，刚度不够，在墩柱位置搭设支架，使用人工逐根绑扎焊接接长。

6.4.模板和钢筋安装

放样，准确定出墩柱中心和十字线。下段钢筋在系梁施工时已安装就位，上段钢筋骨架吊起后操作人员至接头处对正绑扎和点焊。并用经纬仪检查柱顶偏位情况。根据放样结果为模板位置定四个点，模板底准确找平。安装下段模板，预先拼成方形，吊车起吊就位，在顶部设四向风缆。安装上段模板，预先根据所需高度拼整段模板，再吊起就位，上紧全部接头螺栓，在顶部设第二层四向风缆。 6.5.砼浇注：

砼在施工现场搅拌，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用用塑料严密包封的方法养生。 6.6.墩柱施工工艺框图（附后） 7.盖梁 7.1.支架

当墩柱高度大于8m时，盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁（示意图附后）。上铺方木，方木上铺底模，施工程序为：剪力销安装→铺底模→绑钢筋→立侧模→砼浇筑→养生→拆模→拆支架。 7.2.模板

模板采用大块整体钢模。模板标高调整和卸落采用砂筒。模板安装采用吊车起吊就位，先安装底模，调整标高，绑扎钢筋后再安装侧模和端模。模板安装要稳固牢靠，验收合格方可浇筑砼。 7.3.钢筋

盖梁钢筋在加工棚制作成半成品，运至工地，吊车吊装就位，绑扎成型。 7.4.砼浇注:

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砼在施工现场搅拌,原材料质量、施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗入模,浇注应分层、连续进行,插入式振捣捣棒振捣密实。盖梁砼施工中要预埋防震锚杆并注意位置的准确性，另外也要严格控制支座垫石顶标高在允许范围内。砼浇注完要及时覆盖养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。 7.5.盖梁施工工艺框图（附后） 8、桥面系： 8.1.概况

桥面铺装采用的是8cm50#的防水混凝土。护栏采用的是30号钢筋砼防撞护栏。 8.2.钢筋砼防撞护栏：

通过预埋钢筋与梁体连接，护栏标高按桥面设计标高布设。 8.2.1.钢筋

护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置, 同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。 8.2.2.模板

护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。

护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。 8.2.3.浇注砼

砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行, 所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。

在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。

砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。

8.3.桥面铺装 8.3.1.钢筋

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桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。 8.3.2.模板

模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。 8.3.3.砼浇注

砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼利用砼拌合站集中生产，砼罐车运输，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。

首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm ，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。

砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。

沥青混凝土桥面铺装由路面施工时统一施工。

叉河特大桥悬浇刚构部分的具体施工方案

1、概况

叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+3³25m，右幅布置形式为75+130+75+3³25m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。

施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,

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后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。

砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。

叉河特大桥施工我们将总工期控制在24个月内。阶段目标为：2005年10月前完成桩基础施工，2005年12月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。 1.1、上部结构

(1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。

(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。

(3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。

(4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ32预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。 1.2、下部结构

右幅1、2号、左2、3号桥墩为主桥桥墩，为双薄壁，墩身采用双肢工形墩，肢间净距8.5m。主墩承台厚3.5m，基础采用桩径2.2m的砼灌注桩，按嵌岩桩设计。基桩按纵向三排、横向两排布置，每墩共12根桩。 1.3其它

(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。

(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。 1.4主要工程数量(现浇箱梁)

混凝土1216.8m3：钢筋920t；钢绞线:411.36t；精轧螺纹粗钢筋(φ320):127.06T；Q235A钢材:490.7T;GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。

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大体积工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机12台、100KW发电机组2台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个. 1.5工程难点

(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。

(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的双薄壁工字型墩柱，大大增加了施工难度。 (3)、13.8× 9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。 (4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。

(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。 (6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。 1.7相应对策

(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。

(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。

(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。 (4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。 (5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。 2大体积承台施工

叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m³9.8m³3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施： 2.1模板加工

承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。 2.2钢筋加工

承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。

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2.3承台大体积混凝土的配合比设计

根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：

(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。， (2)、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。

(3)、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。 2.4承台大体积混凝土的浇筑

优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：

(1)、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。

(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32m左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。具体见设计图。

管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。 降温循环管路的布置详见附图。

(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。

(4)、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm

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左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。

(5)、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。

(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。

另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。 2.5承台大体积混凝土的养护

(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。

(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。

(3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。

(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生

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的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。 (5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。 2.6、工艺框图附后 3、高墩施工：

叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：

3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。

3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。 3.3、墩身施工：

右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。 ①、人工翻升模板设计

翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。

每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。

内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数，详见附图。

模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，

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拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。 ②、翻升模板施工要点

(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。

(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。

(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。

(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。

(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。 (6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。

(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节

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混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。

(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。

③、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。

④、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。 ⑤、墩身钢筋制作与绑扎

钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。

钢筋采用现场绑扎法。对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时， I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。 ⑥、墩身混凝土浇筑

混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。

由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：

(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。

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(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 (4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。 (5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：

A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；

B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土已将模板边角部位填满充实。

墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。

混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。 ⑦、墩身线形控制

在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心昆凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天土9点以前或下午4

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点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。 4、T构0号块施工

T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量， 0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：

1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。

2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。

3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。 4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。

5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。

6、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。

7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。 这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。

8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。由于本桥处于2500m半径的圆曲线上，因此无需考虑箱梁扭转抛高。 4.1托架与模板 a.托架设计

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托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。

根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m³9m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）与[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。

b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照G（2.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）³1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。

c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： ①、底模

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0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用∟70³5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。

②、外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。 ③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。

洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。

端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm³15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。

④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm³10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。 ⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：

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1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。 安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。

2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

5、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。 综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。 ⑥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎： 1、竖向预应力粗钢筋施工

竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。

竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁披管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。 2、普通钢筋施工

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

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主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。

ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。 ｂ.0#块钢筋也分两次绑扎。

第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。 第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

ｃ.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。

d、钢筋的接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。 4.2、预应力管道、预应钢筋

ａ.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。（具体施工工艺）

ｂ.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。 ｃ.竖向预应力筋采用25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ40波纹管成型预埋。

ｄ.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

ｅ.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

f、横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。 ①、纵向预应力管道安装：

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径

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比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：

1、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

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为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。

2、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）

3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。 ③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆

0#块竖向预应力筋采用直径Φ25mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于750MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力513KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。 竖向预应力筋张拉的操作程序为：

清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离6：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P²)持荷2分钟，)旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。 ④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项

①、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。

②、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉[油调整，重新张拉。

③、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。

④、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。

⑤、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。 ⑥、张拉时每段梁的横向应保持对称。

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⑦、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。

⑧、在拧螺帽时，要停止开动油泵。

⑨、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。 ⑩、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。 竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。 4.3、钢筋工程

悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。

①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取焊接或搭接方案。 ②、采取就地绑扎方案：实施时需要注意：

1、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。

2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。 3、绑扎底腹板斜插筋。 4、安装底腹板锚具。

5、放置垫块，安装内模板，加固。

6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。

7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。 8、安装顶板锚具。

③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定

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底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。

顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，

顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。 4.4、 混凝土灌注

0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：

①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌 力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。

②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5—31.5m级配良好的碎石。 ③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。

④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。

⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保 1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。

⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。

⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防

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止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。 5、箱梁悬浇段施工

梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。

5.1施工顺序(见图12)

a．挂篮移动就位； ｋ.安装顶板上层钢筋网；

b．校正底模； ｍ.预埋测量标志上桥面系预埋件； ｃ.侧模就位； ｎ.浇筑砼； ｄ.安装腹板、底板钢筋； ｙ.管道清孔，养生；

ｅ.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔； ｏ.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆；

ｆ.安装腹板内侧模和顶板底模； ｐ.拆除模板；

ｇ.安装腹板堵头号、端模； ｑ.移动挂篮，就位于下一段梁位置。 ｈ.安装顶板下层钢筋网；

ｉ.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋； ｊ.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。

0#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m—4.0m。根据叉河特大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备2套4个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。 5.2模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx，

H1—待浇段底板前端点挂篮底板高； H0---该点设计标高；

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fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值； flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；

Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值，各种

fm---挂篮弹性变形对该点的影响值； 5.3箱梁悬浇施工需注意的问题：

1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。

2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。

3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。 5.4悬臂灌注梁段的混凝土施工

为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：

①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.042.5R以级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2×104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上；28天强度达到C55号左右，28天弹性模量3.8×104Mpa以上。

②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板。顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离

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模板5—10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。

对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。

③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模

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板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。 6、挂篮结构形成

我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮拟采用主桁与底篮分体移动结构形成，以减少行走时锚固系统的重量。挂篮按照自重110t，负荷220t控制设计(根据招标图)，采用贝雷架作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主杵后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位，挂篮形式见连续箱梁挂篮施工示意图。

为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行，试拼顺序为：主桁骨架—下横梁—上横梁—油压系统—底篮系统—角模内模、滑梁支架—内模及支架行走系统—两侧内模架—拉筋及内外对拉螺杆—端模。 6.1、挂篮改装、试验及拼装： ①、挂篮改装：

1、挂篮改装可以在工厂或现场进行，在现场改装时。为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。 2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条件，故外模加工拟在工厂进行。

3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。

②、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工的同时对

试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保

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箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0 m 、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，通顶开前上横梁的千斤顶加压。

试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。 每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。主桁件试验方案见图示。 ③、挂篮拼装：

0#块施工完成后，在其顶面形成10m³12m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。

挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。④、挂篮的移动步骤

ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。 ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。

ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装

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后锚带并锚固。

ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到一一现浇位置。

ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。 7、施工控制

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度，观测内容： ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测； ｂ. 浇筑前预拱度调整测量； ｃ.砼浇筑后的挠度观测； ｄ.张拉前的挠度观测； ｅ.张拉后的挠度观测；

ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； ｇ.合拢段合拢前的温度修正； ｈ.温度观测；

ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。

ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。 为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按岭期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。 施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为

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1、施工过程中主梁截面应力在允许范围内，

2、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。 3、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，

4、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。

叉河特大桥施工控制的具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法（参数识别）是如何使控制的期望值能够反映实际结构状况，确定影响施工精度的参数如混凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差别。具体做法是根据施工施工中结构线形或内力的实测值对主要设计参数进行识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反馈到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要部分，最后达到挠幅与内力双控的目标；灰色预测法是以灰色系统理论为基础，针对信息部分明确部分不明确的系统，具体做法是将各控制点的标高理论值减去实测值得到误差序列，建立误差序列的GM（1，1）模型，求出误差函数，得到误差估计值，将误差估计值与理论值相加得到预测值。 悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进行施工：具体为：1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。

在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。

①、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：

hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δgl i+1+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，

②、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1

为：hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，可

解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节

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段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。

式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。

Δgl i+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得） 施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。在施工中按照一定，在施工中将按照参数识别、灰色预测相结合的方法建立施工控制网络。

1、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm）作为固定观测点。

2、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。

本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下： 1)、测量方案的选择

线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分

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析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究通常有两种方法可以选择：

第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。

第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。 线形控制的具体实施方法

1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。

2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高 3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高

4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=州2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差厶划4—hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果A洲l、A分别进行比较，如果ΔhNl与Δ洲1、ΔΔ2与A洲2相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。 ⑦线形控制中的注意事项

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1、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。

2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。

3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天以上且强度达到设计强度的90％以上)。

4、在每个承台和0号段土布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。

5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。

6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。

7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。

8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5—8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。

9、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。

10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。

11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。

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12、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。 8、边跨现浇段施工：

根据20合同招标文件中的叉河特大桥设计文件，搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#右、1#左段位置处墩柱高度较低，现浇段支架可以采取钢管支架作为满堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度达28m~33m，高度较高，因此对支架的稳定性提出更高的要求，为保证支架稳定性，我部将采取设置Φ80cm钢管桩设置梁式支架的方案（另根据叉河特大桥边中跨比为0.5769，刚好处于0.52~0.58的范围内，此时边跨支座在任何时候均存在一定的压应力,不会产生拉应力，不需满堂支架施工，因此根据施工设计经验边跨现浇段可以采用挂篮浇筑施工的方案，即在左4#及右3#段的过度墩上设置临时空中支架，将支架的悬臂端吊挂在已经悬臂浇筑完成的箱梁上，同时利用导梁浇筑边跨现浇段，这样可以减少现浇段由于墩柱高度大而给现浇支架施工带来的不利影响，相应减少施工成本及施工时间，这一方案需要待后续进行仔细验算），在靠近T构位置设置挖孔桩以提高支架端点的承载力及稳定性。立模现浇边跨直线段，由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新砼被挤压破坏。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：

ａ.为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力．在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。

b施工顺序为：在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.4倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。

f、边跨现浇段的支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取水箱加载法进行。

g、也可采取另外一种方案：使用导梁及挂篮联合浇筑现浇段的施工方案，具体为：在左4#墩、右3#墩的过渡墩上设置托架，采用型钢及槽钢材料设置导梁，

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边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥台处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为： （1）、基底处理

对地质条件较好的3号台，在乎整场地后铺设2cm左右的砂垫层，然后在其上铺设下卧木。卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。对地质条件较差的0号台，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0．2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。

支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。 （2）、满堂钢管支架的搭设

安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm ×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥台连接处要与桥台抱台连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。

支架安装好后，用水箱或砂袋对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载也l.4倍，按50％、30％、逐级进行。每级加载完并稳载半个小时(最后一级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。

（3）、在钢管架铺20× 20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外棚目同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。

（4）、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。

（5）、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。 灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。 （6）、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。

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9、合拢段施工：合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。

9.1叉河特大桥边跨合拢长度2.0m。，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1．4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为：

a、为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。

ｂ.为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在18#及16#段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。

ｃ.为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到16号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。

ｄ、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。

e. 固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内

模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注

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过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀（UEA），加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。

待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图：要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体夕㈠缶时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。

f、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。 h、在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半即24.37t）

i、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。 m、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。

9.2、中跨合拢段施工

中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。

9.2.1为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：

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ａ.为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。 ｂ.为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80％期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，应予以临时固定。此时应设置固定悬臂端的内外刚性支撑，此刚性支撑的应经过计算确定合适的材料，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊4组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成能够抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。

c、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差△《15mm，则继续进行下步施工；如果△>15mm，则运行线形控制软件，计算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。

d、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。

e、预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实； f、第二合龙段(中跨合龙段)施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段土)。接着将T构土所有观测点的高程精确测量一遍。

g、在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合龙段重量的一半即24．37t)。

h、全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平

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推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。 鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。

i、同样，为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑)，并张拉部分顶板和底板合拢束(每束张拉力未定无图)，从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。

m、固定合龙段底模板和外侧模板。

n、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。8、将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低(20℃左右)、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。 混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。

o、待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。 p、拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。 9.3、合拢段施工中的其它事项

①、为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。

②、每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。

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③、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。 ④、混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。

⑤、若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。 10 预应力张拉、压浆：

10.1纵向预应力张拉:本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为：

初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。

预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定采，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故

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障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

2、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。

3、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 4、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。

5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 6、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。

7、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计和7天龄期。 8、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。

9、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

10、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

11、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

12、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。 13、具体张拉操作顺序为：

A、初试张拉力，张拉检查路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力

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取控制张拉力的25％。 B、控制张拉力张拉

钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：

①：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。 ②：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。

钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。 ③、滑丝和断丝的判断

张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后， 目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

④、滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要

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预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：

a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％；b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：

把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换土新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。 退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。 C、锚固钢绞线

持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。 D、封锚、压浆

如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头， 10.2、悬灌梁纵向预应力筋管道压浆

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对叉河大桥

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的预应力孔道压浆采取；A、真空辅助压浆方案；B普通压浆方案。真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，以保证压浆的质量。施工工艺为：

①、准备，所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；

②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。 ③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。

④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；

⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。 在普通压浆方案中，孔道压浆有如下主要工作： (1)、孔道压浆前的准备工作

①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：

l、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。 2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。 3、水泥浆的28天强度不低于C40级。

4、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整

5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。

施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。

②、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于 ③、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵. ④、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。

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(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为： ①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。

②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。萑浆；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。 ⑤、压浆泵回压至零。

⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。 ⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。

（3）、压浆注意事项

①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。

②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。

③、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。 (4)、封端

对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：

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①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。 ②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。

10.3、竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为 ，弹性模量2×105Mpa，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ

1

作

为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ

2

为计算伸长量终值→计算实际伸长量

Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。

注意事项为:1、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。

2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。 4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。 5伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准 6、张拉时每段梁的横向应保持对称

7、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。 8、在拧紧螺帽时要停止开动油泵。

9、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。 10、 工具锚一定要用双螺帽。 11、桥面系及附属工程施工

(1)、桥面铺装施工：桥面铺装前先用高压水冲洗干净，然后测量桥面高程，布设桥面钢筋，准备桥面砼铺装。铺装时要在规范允许温度内施工。桥面铺装按设计要求分联施工，每联一次铺完。浇筑时严格控制标高，并在桥梁全宽范围内同时摊铺。砼由机械摊铺、人工配合，振动梁压实，整平板整平，真空吸水后镘平，并做好二次收浆及

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桥面拉毛工作。桥面铺装时，先预留伸缩缝处预留槽，待桥面砼现浇施工完成后，再施工伸缩缝； 砼桥面铺装完成后，立即覆盖养护。桥面铺装砼达到设计强度后，施做防水层，以便铺装沥青砼面层。

(2)、砼防撞护栏：采用现浇，模板采用整体钢模，模板要有足够的强度[和光滑的表面，以保证砼表面光洁、棱角分明。防撞护栏模板内侧若用砂浆塞缝，拆模后必须全部挫除干净。在墩顶护栏处必须伸缩缝隙。

(3)桥头搭板施工：搭板采用现浇，为防止靠近台背的搭板和路基脱空，要采取有效措施严格控制台背回填土的密实度。 12、永久支座安装：待施工图下发后制定 以上是项目部对叉河桥T构拟订和将执行的方案

T 梁 预 制

对于叉河特大桥的T梁工程项目部将做到： ①.T梁底座和模板

叉河特大桥设一个T梁预制场,具体设在K104+530~800位置的挖方处：设底座12个，吊梁大龙门吊2个，小龙门吊2个。

底座设置前要报请设计院及监理工程师提供设计计算预拱度值，设多大反拱实施前要报监理工程师批准，以保证上拱度不影响桥面板的浇注，从而影响桥面板的使用功能。

模板采用自制钢模25米中梁模板1套，边梁模板1套。模板面采用6mm钢板，[12槽钢作横向和纵向背楞。

模板采用小龙门吊安装，安装前要涂刷砼专用脱模剂。 ②.普通钢筋、预应力筋、预应力管道

钢筋在加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头锚垫板及预埋预应力波纹管道，安装好另一侧模板后再绑扎T梁顶部钢筋。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

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预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫扳与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。 ③．砼的浇注、养生

施工前，应做砼的配合比设计及名种材料试验，并报请工程师批准。砼方量较大，砼拌和直采用拌和站拌和，或采用若干拌和机组成拌和机组进行拌和，运输采用砼罐车运输，砼泵车泵送入模，砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

砼浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。砼分次浇注时，第二次砼浇注时，应将接触面上第一次砼凿毛，清除浮浆。砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5--10cm。对于每一个振动部位，必须振捣至该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模扳、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。保证砼密实，

砼初凝后，及时进行养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。 ④.张拉

在进行张拉作业前，必须对于斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。并将几套张拉设备进行编组，不同组号的设备不得混合。

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当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL= P平均L/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力。预应力筋张拉时，先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力时的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。由于本桥张拉控制力较大，因此本桥的初应力采用25%σK。

张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。 ⑤.压浆、封锚、出坑

张拉完成后，切除（采用砂轮切割机，严禁电烧）多余钢绞线头,张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚。

压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水。压浆前先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水（适用于T梁）。

压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满。 压浆所用灰浆强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。一般宜采用普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.40，压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5～0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。压浆完成后，应浆锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚封端砼。

梁体压浆强度达到设计值的80％以上时方可吊梁出坑。 ⑥.施工工艺框图附后 4.3.预应力砼连续T梁安装 ①、T梁的吊运

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T梁在吊运前应仔细检查梁体外型尺寸，并将梁两端放出中心线。第一预制场的梁片吊装方法是：先用预制场龙门吊直接吊装梁片安装2#孔的梁片，再用龙门起吊T梁置2#孔梁片上的横向平车上，用平车横移，再改变平车的行走方向，送至架桥机处由架桥机起吊吊装就位。第二预制场的梁片吊装方法是用龙门吊起吊梁片置平车上送至桥梁机旁由架桥机安装就位。 ②、支座安装

T梁安装前，先检查支座尺寸和预埋锚杆位置。安装支座前先将支座垫石表面清理干净，复测标高符合要求后，打出支座垫石中线，按设计支座中心安放支座，支座规格按图纸要求。

③、T梁安装工艺框图附后 4.4.现浇横隔梁施工

①.T梁安装就位后，立即绑扎横隔板钢筋，调整防震锚杆位置，安放预应力波纹管。 ②.模板采用组合钢模，对拉螺杆固定，方木支撑在墩台帽上，木楔调整标高和卸落。 ③.钢筋、模板检查合格即可浇注砼。 4.5.桥梁施工的质量控制要点和质量控制目标 ①、桥梁施工质量控制要点

1）要充分做好施工现场准备工作，做好基准点、标高、轴线的校核放样工作，保护、校核放样尺寸；

2）材料质量满足要求；为提高砼的早期强度和水泥品性，掺加适量和高效早强减水剂。 3）严格控制砼的震捣密实度，

4）操作严格按规程行事，应特别注意运输、卸料及振捣过程的熟料分离现象； 5）模板支架严格按要求施工，采用高频插入式振捣器，确保砼的密实，表面光滑。实施过程随时注意走样变形，保持均匀平衡，注意砼养护；

6）关键工程、隐蔽工程及容易出质量事故的部位进行重点检查。验收前必须提前约请质量监理工程师复检，待认证签字后方可进行下道工序的施工。

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雨季施工和农忙季节的施工安排

项目部安排并严格做到：

1雨季的施工安排

1.1.认真检查、落实各种露天使用的电气设备、防潮措施。电气设备的放置位置应选择在干燥较高或用干燥物体垫起，防雨盖或防雨罩必须齐备；各种电气设备的接零或接地保护措施必须绝对可靠；架空线路的架线杆必须牢固，必要时应采取加固措施；各种导线绝缘必须良好，缆线易受损的线段应采取保护措施；变压器必须有防雨防水措施，其金属外壳及二次线圈均应接地或接零。凡被雨淋、水淹的电气设备应进行干燥处理，待摇测绝缘合格后方可再行使用。

1.2.雨季到来之前，要按规定做好高大构筑物的防雷接地。在野外或空旷的地方旗施工，应酌情架设避雷设施。

1.3.雨季从事管沟、涵洞或基础施工时，要特别注意预防土方坍塌事故。基础和沟边要采取挡水措施和排水措施。发现沟槽边积水要及时处理，以防渗漏造成坍方。大雨过后应巡视检查，如发现沟槽边裂纹或部分下沉时，要及时报告有关部门，并将操作人员撤到安全位置，不准冒险施工。

1.4.雨季施工，必须落实各项排水措施，不但要保证施工安全和施工的需要，还要保证施工地区的民房及其它建筑物和交通干线等不被不淹。抓紧施工涵洞工程，保证农田灌溉，填方路段于农灌和汛期前施工至地面以上1米。

1.5.在河流两岸或地势低洼处铺设交通路线和各种临时建筑，都应事先了解地形、历年山洪和最高水位等情况，以防灾害。

1.6.雨季还要注意现场存放的预制构件、大型模板等重要物的放置情况，如发现因地基下沉而出现的构件、模板倾斜要及时采取加固或搬移等措施。同时，雨后还要注意检查现有大型临时设施的基础，如发现有下沉现象，要立即加固。

1.7．开工前预先作好临时管涵及临时排水沟，防止雨季施工场地内大量积水，影响施工进度。及时做好通道的施工，方便抢种抢收，减少施工干扰。

1.8．桥涵雨季施工，雨季前要突击施工下部基础工程，施工时应注意防洪措施，以免造成不必要的损失，保证施工的连续性，施工时经常检测集料的含水量，将集料中的水量扣除后计算加水量以严格控制水灰比，保证混凝土的施工性能；砼和砂浆在终凝前要注意遮盖，防止雨淋，影响质量。

1.9．提前做好砂、石、粘土、水泥等材料的储备工作，不要因为原材料的储备不足，

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材料短缺而影响施工。

1.10．雨季施工要根据气象部门预报的气象资料，合理安排，科学组织施工。 2、冬季的施工安排

2.1.冬季土石方施工时，空气相对干燥，要控制好场地的扬尘，做好洒水工作。对于压实区，要控制好土石方的含水量，保证具有最佳含水量。

2.2.贵州地区气候较为温暖，冬季对施工的影响不大，但当气温低于-5℃时，砼的浇注要严格按照冬季砼施工技术规范的要求进行。在养生方面，也得加强处理，避免开裂。

3春节和农忙的施工安排

3.1.春节是我国传统节日，节前妥善安排职工轮流回乡探亲，对留守工地的员工给予奖励，并安排工地职工精神文化生活；根据施工需要动员职民工春节放假休息以保证施工需要.

3.2.春节期间，要保证技术人员和工人在现场能正常施工作业，确保重点、难点、特殊工程的正常连续性。

3.3.节间当地车流量增多，而本工程运输大部分利用既有乡村道路，势必增加施工干扰，施工中应特别注意交通安全或选用夜间运输。 3.4.储备足够的工程材料和生活物资。

3.5.农忙季节，队伍要相对集中，确保重点、难点、特殊工程正常连续性。本工程施工以专业施工队伍为主，根据农忙季节的特点，提前做好劳动力安排，保证施工所需的最低劳动力数量，确保工程进度不受影响，非关键工序的劳动力可以调节到关键工序上加以补充。

3.6.确保机械完好率，提高使用效率，以便弥补劳动力的不足。

3.7.农忙季节，电力的供应可能受农田灌溉耕作影响，因此必须配发电机组。

工期保证措施

对叉河特大桥的工期保证我们拟订以下措施：

1组织保证措施

组建现场服务组，投入足够的管理力量、技术力量，根据工程的特点，针对性地解

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决现场的难题。在施工中始终抓住工程中的重点、难点，确保工程按计划完成。 1.1科学组织，抓好协调

1、加强施工计划的科学性，抓住关键线路，对施工重点优先安排，加大人力、物力、财力的投入，确保分项分部工程按期完成。 2、在保证质量、安全的前提下，尽可能开展多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次，减少雨季对施工的影响，利用大好季节加快施工进度。

1.2抓住时机，掀起施工高潮抓好旱季施工。在施工中适时地开展劳动竞赛活动，发扬“能攻善战、敢为人先、争创一流”的精神，通过思想教育及合理的奖罚措施手段，振奋职工精神，不断掀起施工高潮，加快施工进度；做好思想政治工作，搞好后勤服务保障，为职工办实事，密切管理干部和职工的关系，充分调动广大职工的积极性，群策群力，团结协作，保证工程质量，工程进度。 1.3抓好雨季施工安排

l、为使工程顺利进行，不误工期，及时收集气象信息，搞好雨季施工及安全防护，专人负责已施工段及现场设施的防护，同时备足防风、防暴雨用品，发现问题及时解决，减少对施工的影响。

2、雨季到来之前，做好排水设施和备足防暴雨冲刷器材，对已施工的成品要加强防护，采取避雨与自身排水相结合的措施。 2技术保证措施

在确保安全、质量的前提下，并确保我标段的目标工期。对施工全过程进行进度监控管理，监控的原则为： 目标明确，事先预控，动态管理.措施有效，履行合同。 3、强化进度计划的管理

1)、根据本工程工期紧、工序比较多的特点，组织充足的精干人员，精良设备投入本

工程项目。采用先进大型机械，搞好季节化流水作业，确保工程顺利进行。 2)、制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环

节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。

3)、在工程开工前，严格按照《工程施工承包合同》的总工期要求，提出工程施工总

进度计划，并对其是否科学、合理，能否满足合同规定工期要求等问题，进行认真审查。

4)、成立由生产副经理为主，工程部门、作业队负责人组成的生产指挥调度室，加强

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施工现场的协调和领导。定期召开生产调度会议，作业队每天安排一次生产会；生产调度室每周召开一次生产协调会；经理部每旬召开一次主要班组、部门负责人参加的生产会，协调解决施工生产中出现的问题，布置生产任务。

5)、对生产要素认真进行优化组合，动态管理。灵活机动地对人员、设备、物质进行

调度安排，及时组织施工年需的人员、物质进场，保障后勤供应，满足施工需要。保证施工连续作业，顺利完成施工任务。

6)、缩短进场后的筹备时间，边筹备，边施工。全线多点施工，在保证关键项目进度

前提下，齐头并进。

7)、在工程施工总进度计划的控制下，施工过程，坚持逐周编制出具体的工程施工计

划和工作安排。开工前，做好对施工图纸的现场核对工作，根据合同要求制订周密施工组织实施计划，绘制横道图，施工进度网络图，并制定关键工期控制点及关键工序，施工中严格按计划进行有总体计划、季度计划、月计划，每个工区班组按月计划制订出旬、日计划。抓好计划的落实、执行，使计划真正起到宏观控制的作用。

8)、周密安排施工工期，确定雨季施工项目的施工措施，维护好施工便道、便桥，保

证机械材料运输的顺利进场和材料储备工作，确保施工计划的实施。

9)、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，平

衡远期、近期所发生或将发生的各类矛盾，使工程按部就班地有节奏进行，安排其它临时措施（如三班倒等），以确保工期。 4、严格施工进度的控制

1)、建立工程施工日志，逐日详细记录工程进度、质量、设计修改等问题，以及施工

过程中必须记录的有关问题。

2)、坚持每周定期召开一次由工程施工总负责人主持，各专业工程施工负责人参加的

工程施工协调会议，听取关于工程施工进度的汇报，协调工程施工外部关系，解决工程施工内部矛盾，对其中有关施工进度的问题，提出明确的调整意见。 3)、施工生产统筹安排，提前为下道工序的施工，做好人、材、机械设备的准备，确

保工程一环扣一环地施工。对于影响工程施工总进度的关键项目、关键工序，主要领导和有关管理人员必须跟班作业，必要时组织有效力量突击。据施工组织实施计划，制订劳动力、机械设备、材料进场计划，按计划合理作好劳动力和机械

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设备的调配及材料进场工作，根据工程需要，做好施工前的机械、机具的维修和保养调试工作，保持良好的状态。 5建立施工进度与调整系统

工程计划执行过程中，如发现未能按期完成工程计划，必须及时检查分析原因，立即调整计划和采取补救措施，以保证工程施工总进度计划的实现。 6进度监控的基本程序

进度监控的基本程序是：编制总施工进度计划→监理审批→编制年、季度、月施工进度计划→监理审批→按计划组织实施叫对进度计划实施情况进行检查和分析→实现进度计划→编制下期计划(末完成计划采取纠正调整措施→实现进度计划)。 7进度监控的方法

施工进度采用如下监控方法：投资指标监控法、形象进度监控法、单项进度指标监控法、关键线路网络监控法。根据施工组织设计或业主、监理及其它有关的工期要求，适时根据工程进展，调整资源配置，实现工期目标。对关键工序、关键项目强化跟踪指导，跟踪监测。 (1)投资指标监控法

根据本工程总的投资计划，编制与施工进度相对应的逐月投资安排计划，并比较施工中实际每月完成与计划完成的投资差距，分析差距原因，分析差距产生的分部和分项工程，采取相应的对策，从宏观控制到微观控制，并绘制投资管理控制曲线。 (2)形象进度监控法

对分项、分部工程编制每旬、每月、每季、每年的施工形象进度计划，在施工中及时掌握实际每旬、每月、每季、每年所达到的形象进度，看实际完成与计划完成工程量的差距，分析差距产生的原因，分析差距产生的单位、分项和分部工程，采驯目应对策，同时建立工程管理曲线。 (3)单项进度指标监控法

及时统计施工中各项实际进度指标，掌握情况，并与施工组织设计确定的各项进度指标进行比较。发现实际指标低于计划指标时，采取调整工序、增加投入等相应措施，确保单项进度指标的实现，实现日保旬，旬保月，月保季、季保年。 (4)关键线路监控法

根据施工组织设计确定的施工进度网络图，明确关键线路，在施工组织上，狠抓关

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键工序，并根据工程进展的变化，实施动态管理，适时调整网络图，明确不同阶段的关键工序，采种相应的有效对策。

(5)关键工序保关键点，关键点保关键线路，关键线路保总工期。

质量和安全保证体系及保证措施

一、创优规划，质量目标和方针

叉河特大桥是一项标准高、工作内容多的工程。高速、优质地建设好该工程，对完善公路网络，促进地区的经济建设，具有重要意义。为了优质地建设好该工程，维护我单位声誉，展现我单位施工水平，特制定该工程创优规划目标如下： 工程质量目标：

（1）分项工程优良率：≥95% 一次施工合格率：≥95% （2）分部工程优良率：≥92%

（3）单位工程合格率：100% 优良率：≥90% 二．创优措施

（1．）建立创优领导组织，明确创优责任制

为确保工程质量达到我们制定的方针目标，施工期建立全面目标管理，对质量实行全面管理，在现场配有较高素质、专业技术熟练的管理人员，配备性能良好的先进的施工机械和检测设备，认真作好计量、对原材料、半成品的检测工作，建立严格的管理制度。使每个人、部门都有明确的职责、目标。 （2．）强化创优宣传教育，做好技术培训工作。

人事部门要进行安全质量教育和技术培训工作，持证上岗。抓好质量思想教育，强化全员质量意识。牢固树立“百年大计，质量第一”的思想。严格按照质量保证体系的有关程序执行，建立完善的质量保证体系，使各工种、班组以提高工序质量为重点，积极开展重点的攻关型QC小组活动，针对施工现场出现的关键质量问题，开展技术攻关活动，采取预防措施。

三、质量监控体系:

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沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段 叉河特大桥开工报告 2、施工全过程的质量监控系统 项目经理总工程师质量监控部工程技术部桥梁组电气组测放组材料组试验组投入品的质量监控施工工艺、施工过程的质量监控产出品的质量监控实现施工全过程质量监控 沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段 叉河特大桥开工报告 3、事前、事中和事后质量监控系统 施工人员质量监控工程原材料、构配件质量监控施工准备工作施工所需机械设备质量监控施工方法、检验方法质量监控质量事前监控技术、劳动和管理环境质量监控工程开工申请报告工程设计图阅读、理解工程施工全过程的质量监控工序质量监控质量事中监控施工、安装工艺过程工序间质量监控中间产品质量监控质量检测竣工质量检验质量评定质量事后监控竣工图工程质量鉴定文件质量检验评定资料 沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段 叉河特大桥开工报告 4、工序质量监控流程 制定工序施工方案确定工序质量目标进行施工技术交底查返寻工原处因理工序施工全过程自 检互 检交 接 检专 职 检监理工程师旁站监督质 量 评 定不合格合格进行下道工序施工监理工程师检验确认 沪瑞国道主干线(贵州境)镇宁至胜境关高速公路第二十合同段 叉河特大桥开工报告 5、质量检验总程序图 原 材 料 取 样标 准 试 验该批材料不用不合格试验结果评定，是否合格？不合格试 验 报 告加倍取样检查是否合格？ 合格实施控制检验试验结果评定，是否合格？作业结论分析原因结 果提出处理意见

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四、项目部在叉河特大桥施工中的质量保证措施：

坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照IS09000系列标准和公路工程质量管理的特点、要求，在施工现场建立完善的质量保证体系，开展全员、全过程质量管理活动，并在体系的运行过程中不断完善。从思想保证、组织保证、施工保证三个方面严格入手，制定完善的工程管理制度，在施工工序技术上严格把关，确保质量目标的实现。 1、思想保证

①、树立质量品牌意识。使全员明确质量方针和创优目标，牢固树立“质量在我心中，创优在我手中”的思想，变“要我创优”为“我要创优”。提高全员质量意识，增强全员质量责任感，使二皇生乃迚I：主起芝f二的名优战略意识深深扎根在广大职工心中。 ②、教育全员、特别是工程技术人员和质检人员，正确处理好质量与进度之间的关系。坚持好中求快，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视工程质量。 2、组织保证

①、建立由项目经理任组长，总工程师任副组长，横向包括项目部各部室负责人，纵向到施工队长及工班主要骨干的质量管理领导小组。项目经理亲自负责组织领导小组的工作，组织协调各部门配合好质量监控工作。施工队设兼职质检员，配合质量技术小组的质检工作。形成纵向到底、横向到边、环环相扣的质量管理网络。项目部测量班、试验中心、工程技术部、物资部等承担其相应的质量管理职责。

②、项目经理部于层溪IH号桥设现场质量技术小组，在项目经理的直接领导下，负责本工程的质量管理日常工作。

③、施工队、班组坚持“三检制”，分项工程自检合格后，由现场质量技术小组进行检查验收，然后由项目经理部质检工程师报请监理工程师验收签证。 8．2．2落实质量责任终身负责制

项目经理与现场质量技术小组成员直至施工人员都要明确各自的质量责任，层层签定质量责任状，实行质量岗位责任制和质量风险抵押金制度；使每个分项工程、每道工序的质量都有明确的责任人。制定分项工程质量奖惩细则，使操作有标准、行为有准则。

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3、建立质量情报信息网络

为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，施工管理、工程技术、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料，做到及时收集、及时分析、及时反馈、及时应用，更好地保证工程质量。质量情报信息的内容主要包括：

l、进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。 2、施工组织设计或施工方案、图纸会审、技术交底、变更设计、隐蔽工程签证等质量记录。

3、历次质量检查、各种验收检查的记录；质量问题(或事故)调查和处理记录。 4、新材料、新技术、新工艺、新标准等信息的收集整理。

5、机械设备、计量测试仪器、人员素质等其它影响工程质量的调查记录和处理情况。6、国内外同行业和其它兄弟标段有关工程质量的管理办法和手段及发展方向等。 4、叉河特大桥的施工保证

4.1钢筋施工质量控制技术措施将做到：

(1)所用钢筋，进场时必须提供质量保证书，在监理人员见证下由试验中心会同质检人员，按规定的频率取样对原材料复验合格签证f档后，才能进入加工场地。 (2)所有钢筋由加工场集中加工成型，钢筋加工按技术部门提供的图纸及数量执行。钢筋进场后及时核对品种、规格、数量，采用上架存放，进行标识；加工成品要进行合格检验、标识，出场办理登记领发手续，确保对钢筋用料的追溯。

(3)结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行，有关技术要求由技术人员向钢筋班组仔细交底。

(4)严格控制上下层钢筋位置，采用设置撑脚方法进行控制，在砼浇捣时设置穿挑或铺板，避免砼浇捣中作业人员踩踏而使钢筋变形影响工程质量。

(5)任何部位钢筋尺寸不随意代换，如根据实际情况，确须调整时，须由技术部门征得设计及监理认可后方可实施。

(6)在对结构施工过程中，严格控制预埋件位置，采用增加定位箍及限位筋，电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50％；对钢筋直径>20mm的接头采用闪光对焊焊接， 直径>25mm的钢筋采用S4级机械接头，并对所有钢筋焊接接头，在监理工程师见证下现场取样，经试验合格后方可按试验参数，由合格的电焊人员进

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行施焊。

4.2、混凝土工程质量控制技术措施 混凝土工程质量控制技术措施我们将做到：

(1)、本标段工程结构砼施工类型与总体质量目标要求，实行试验中心(水泥、力学、砼检测、养护间)与工地砼标养室两级控制模式，配备足够有资质的专职试验人员与满足检测项目要求的试验设备，依据施工技术(验收)规程、规范，对砼施工进行全过程的质量控制。

(2)、原材料质量控制措施

①、采购质量控制：各种原材料(水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加削、外加料)成品、半成品、构配件等材料必须由经评定合格的供应商供货，进货时由专人进行合格检验，对有复检要求的材料，如水泥、钢材等，正须按规定的取样频率进行复检、鉴定。合格后才能供货，对检验不合格的材料，不许检收，及时退货。

②水泥的质量控制：对C30以下强度等级及C30以上强度等级的砼分别采用425#与525#等级水泥，对设计中有特殊要求的则选择满足要求的专用水泥(如控制碱—骨料反应的{氐减水泥)，不同品种、等级的水泥不得混合使用。质量标准符合《通用水泥质量等级》优等品要求，存期超过3个月受潮的水泥将不再使用或复检后降级使用。 ③、粗、细骨料质量控制：为使砼具有较好的和易性，较少用水量和水泥用量以减少砼收缩，采用颗粒洁净、质地坚硬、级配良好的砂、石料，严格按《普通砼用砂质量标准及试验方法》和《普通砼用碎石或卵石质量标准及试验方法》控制砂、石质量；对细骨料含泥量>3％，粗骨料含泥量>l％，针片状颗粒含量>10％和经鉴定活性氧化硅含量高引起碱—骨料反应的砂、石料不得进入施工场地。 ④、外加剂的质量控制

不同性能的砼掺用不同种类的外加剂，必须按《砼外加剂质量标准》和砼泵送剂的标准严格检验，并经试配符合要求后采用的原则。 (3)、砼配合比防裂配制措施

①、在砼的设计配制中，依照满足强度等级和施工性能的条件下，为防止砼施工中因温度、收缩和膨胀，不均匀沉降等变形变化引起的砼裂缝产生，削弱、缓解碱骨料反应，砼固化速率，拟掺用高钙粉煤灰、高效[减水剂、砼膨胀剂、适量引气剂等，根据砼设计强度等级要求，结合施工[季节所需的不同技术性能，在试验室分别试配不

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同性能的低水灰比、高保|水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。

②、采用控制标准《普通砼配合比设计规程》和《高强砼配合比设计规J程0。非泵送砼的坍落度控制在8cm内，泵送砼的坍落度控制在18cm以内；1水泥用量一般不超过480kg／m；砼砂率，对非泵送砼控制在38％以内，泵送与水下砼控制在50％以内，以确保砼高性能的实现。 (4)、砼生产质量控制措施

①、拟采用符合《砼搅拌机技术条件》和《砼搅拌站(楼)技术条件》i规定的全自动计量控制砼搅拌站进行砼生产。计量误差控制，对于水泥、参合料、水、外加剂不大于1％，粗、细骨料不大于2％。砼搅拌时间不得少l。5min，掺用特殊性能要求的外加料外加剂的砼要延长20—30s。

②、采取分批投料和滞加水与净浆裹石等工艺，以解决搅拌时可能发生均胶凝材料结团，砂结块，电机电流过大而损坏设备等问题，使砼充分搅降均匀。

③、不得在同一施工时段内，使用同一台搅拌机拌合不同强度等级的砼。 ④加强过程检查，对随机测定生产的砼坍落度和坍落度经时损失发生变化时，要及时查查明原因，进行调整，以确保砼的搅拌质量。 (5)、砼运输质量控制措施

①、为尽可能缩短运输时间，采用快捷的砼搅拌车运输，在装料前要反转倒净筒内积水、积浆，运输途中卸料时严禁往筒体内加水。

②控制搅拌车运输过程中以2—4转／min慢速滚动，在卸料时快速转动，以保持砼的均匀性与和易性，避免离析。 (6)、砼浇筑质量控制措施

①、保证砼运到现场后及时进行浇筑，并检查其均质性和坍落度，范要制作检查试件，当超过初凝时间后，砼应作废料处理。

②、水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性，并且和易性好，确保成桩质量；地面以土砼浇筑一次完成，并采用分层浇筑，每层厚度30—50cm，以利砼捣固密实，如遇浇筑过程中砼泌水析出必须予以排除，然后均匀捣实。

③、砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒， 出料口砼堆积高度不宜超过1m。

④、对大体积砼，采取定期检测砼内部与表面的温度差，了解温度场分布状况与温度

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梯度变化情况，反馈指导砼施工，避免砼温度裂缝的产生。

⑤、在下层砼结构土浇筑上层砼前，应对下层砼表面进行凿毛，并冲洗干净，浇筑时铺设l—2cm上层同级砼除去石子的砂浆后，才能正常浇筑上层砼。

⑥、砼浇筑完毕后，对砼表面拍打震实，及时修整、抹平，定浆后再二次收桨抹面，并压光或拉毛，以避免表面裂纹。 (7)、砼的养护措施

①、为防止砼表面干裂，浇筑收浆完毕砼初凝后尽快予以养护，覆盖薄膜或麻袋以减少砼升温阶段内外温差，覆盖时不得损坏砼表面。

②、养护过程中保持砼表面始终处于湿润状态，一般养护时间不能少于14d。 ③、对墩身砼模板拆除后，表面洒水湿润，然后以塑料薄膜包裹养护。承台砼拆除模板后，尽快回填基坑。 4.3、工程原材料质量控制措施

工程材料和辅助材料(包括构件、成品、半成品)，将构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。

1、材料采购制度：按业主及监理办的有关要求和规定实行招标采购。

2、材料检验制度：建立材料进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。水泥、钢材等外购材料进场必须三证(出厂证、合格证、检验证)齐全；地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后方可进料；所有材料使用前必须进行分批量检验合格后方可使用。

3、材料保管制度：设专业仓贮保管员，仓库和贮料场、砼拌和场排水系统完善、地面硬化、围砌并保持整洁：①砂石料按规格分开堆放，设置隔墙；钢材、水泥、防水板等主材，特种材料集中库存；所有材料必须挂牌标示，防止有害物质污染和物资混杂。②严格仓库管理制度，作好材料进出库记录。

4、不合格材料拒收和清场制度：设专人收料，不合格的材料拒收；对经检验不合格、或己变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。 4.4模板工程质量控制技术措施

(1)、模板工程作为结构施工的重要分项工程，是保证砼最终质量的关键工序，因此必须建立起全过程的质量控制体系，其最终目的是保证整个模板体系有足够的强度、刚度、平整度与光洁度，能够承受砼工程施工的各种荷载，并使砼表面平整、光洁。

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(2)、针对工程项目创优目标及拟建工程项目的工程特点，为确保结构尺寸准确外形美观，并本着构造简单、装拆方便、刚度足够、方便钢筋绑扎和砼浇注的原则。承台、墩身均采用新加工定型钢模板，来确保结构物的砼成型质量，从而来确保达到创优工程的目标。

(3)、模板体系采用工厂制作，严格按照设计图要求进行，验收合格运至现场后，先进行预拼装，再次验证模板质量，并培训立模人员，制定立模程序及作业标准，确保立模质量。

(4)、模板的运输、吊装：拆卸时不得碰撞，堆放应平整，防止变形，有变形的予以修整，修整后不能满足使用要求的及时予以报废。使用前必须除净正面的锈迹。已涂脱模剂如不能及时使用的，则用塑料薄膜覆盖防灰尘。为使混凝土外观颜色一致，只能使用同一种脱模剂。模板的背面应分别刷一层防锈漆和油漆。 4.5、严格工序质量验收

按《技术规范》和部颁《验收评定标准》验收工序质量，填写中间交工证书，并经监理工程师签证。对存在个别缺陷的工序，限期改正；对质量不合格工序坚决返工。 五、 安全保证体系 1、建立安全保证领导体系

1）、项目经理部已成立安全领导小组，且在叉河特大桥现场设立专职、兼职安全员，及时发现和排除安全隐患，并制定严格的安全措施。

2）、已成立一个由本工程项目经理任组长的本工程安全生产领导小组，设置三名专职安全员，各生产班组设置一名兼职安全员，安全生产领导小组每周举行一次活动，定期组织开展安全检查，发现事故苗头，及时分析原因，及时组织处理，把各种事故隐患消灭在萌芽状态。建立安全奖惩制度。专职和兼职安全员有职有责，大胆开展安全检查监督工作，行使好安全生产的否决权，施工过程，无论是专职安全员还是兼职安全员，都有权随时制止违章指挥作业行为，对于安全事故的处理，必须严格执行“三不放过”的原则。 2、目标和措施

在叉河特大桥安全生产中我们始终遵循

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1）、基本方针是“安全第一，预防为主”。在本合同中根据有关规定和要求，制定出切实有效的安全防护措施，实现安全承诺，安全目标是：杜绝因工死亡和重大伤亡事故，年重伤率小于0.4‰，机械完好率达100%，无机械设备大事故，无火灾事故，无爆破器材被盗和爆破事故，坚决实行安全一票否决制。杜绝重大工程质量事故及重大交通事故，控制各类事故的发生。

2）、加强工程项目施工的安全管理，加强现场管理，搞好工程的保卫防盗，搞好永久工程和临时工程安全，防止发生安全事故，在每一个工程项目中，制订安全生产的设备和器件操作规程，保证施工生产现场的紧急事故处理的开支。

3）、利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立安全第一的思想，不断强化安全意识，同时现场为职工办理保险，严格执行安全检查程序教育经常化，确保安全目标实现。

4）、各级领导在下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施检查工作，总结安全生产情况，提出安全生产要求把安全生产贯彻到施工的全过程中去。

5）、认真执行定期安全教育，安全讲话，安全检查制度，设立安全监督岗，支付和发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及工程人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。

6）、所有施工设备和机具在使用前均需由专职人员负责检查，合格者方能使用，严禁无证违章操作驾驶，在交通路口设立醒目的安全标志。夜间施工要有良好的照明设施，施工中挂牌上岗作业，负责到人，定期做好安全教育、安全检查。

7）、严格执行三级安全教育和技术交底制度，未经安全教育和交底的人员，不准上岗作业。

8）、在本工程现场周围配备、架设并维护一切必要而合适的标志牌，为员工和公众提供安全和方便。

3、项目部遵守事故报告制度

1）、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度和工程质量的事故时，我们除采取必要的抢救措施以外应立即停止此项目的施工。

2）、安全、质量事故发生后，我们将以最快的方式，将事故的简要情况报告监理工程

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师。

3）、在监理工程师视察了事故现场并提出处理意见后，我们将按照监理工程师的指示消除事故产生的危害和影响，并查明事故原因，当事故原因未查明之前，绝不恢复施工。

4、叉河特大桥将做到的安全保证具体措施

1）、进行爆破作业时，我们将使用标准的爆破警告信号，并对人员、本工程及所有财产采取一切保护措施。

2）、炸药库的位置与设计、炸药运输方法、炸药的管理使用以及防止事故所采取的预防措施等，都须符合中国的法定规定或监理工程师的指示。

3）、爆破作业时，严格按爆破方案实施，控制一次爆破用药量，及炸药单耗。同时规定爆破时间、专人报警、警戒。

4）、对于施工现场及其周围的高压电线、变压器等处设立醒目的安全标志，对开挖地段又处于交通要道处，派专看守，或有明显的标志，防止过往行人或车辆不注意发生事故。

5）、在土石方机械和弃方施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆，车辆行走路线，并设立明显标志，防止互相干扰和碰撞，机械作业要保持安全距离。 6）、石方开挖，必须严格按施工规范进行，炸药、运输、保管都必须严格遵守国家和地方制订的安全法规，爆破施工要严密组织，严格控制药量，确定爆破危险区，采用有效措施，防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害的损坏，确保安全施工。 7）、施工中临时结构必须向员工进行安全技术交。对临时结构须进行安全设计和技术鉴定，合格后方可使用。

8）、对爆破器材实行强制性管理，对爆破人员、库房管理人员实行编档登记、培训并持证上岗，爆破器材领发审批登记、余量退库制度。爆破单位应有地方机关的许可证。

9）、架板、起重、高空作业的技术工人，上岗前要进行身体检查和技术考核，合格后方可操作。高空作业必须按安全规范设置安全网，拴好安全绳，戴好安全帽，并按规定配戴防护用品。

10）、工地修建的临时房、架设照明线路、库房，生活区特别是炸药仓库，都必须符合防火、防电、防爆炸的要求，其间安全距离符合《消防法》的规定，配置足够的消防

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设施，安装避雷设备。

11）、施工各工班内，应建立完善的交接制度。交接人应将本班组工作情况及有关安全问题，向人详细交待，并记载于交接记录簿内，工地负责人，领工员，应认真检查交情况。

12）、高处作业搭设的平台、梯道等防护设施应符合安全要求经安全员验收合格后方可投入使用。架子应严格执行安全技术规范以及操作规程中的有关规定。

13）、高处作业面上料具应放置稳妥，小型工具、材料应随时入入工具袋内，传递料具应安全可靠，严禁抛掷，禁止重叠施工。高处作业人员禁止穿拖鞋、硬底鞋、易滑鞋进行作业。

14）、做好各项特殊作业人员及生产、管理的卫生保健工作，实行定期检查，积极预防各种疾病，同时在项目部设卫生所，配备专职医生2名，进行现场急救包扎和治疗常见病，加强同当地医疗卫生院的联系，及时抢救突发病员。 5、项目部将着手解决的注意事项

1）、维护好施工现场原有排水（洪）管沟，密切注意现场周边建筑及各项设施的排水

状况，确保现场周边群众的生命财产安全，因工程建设需要，原有排水（洪）管沟需要损毁时，需有可靠方案，并报请监理工程师审批后，认真组织实施。 2）、特殊工种（如电工、架子工、机械工和焊工等）必须坚持持证上岗。

3）、严格执行各项安全措施，如进入施工现场的人员必须戴安全帽，穿防雨鞋，路上

施工人员必须穿反光衣施工，高空作业须系安全带，特殊地段还应挂安全网，各工种施工人员必须严格遵照安全操作规程的有关规定进行作业。

4)、对施工用电、钻机、吊机，及各种道路施工机械、施工设备，使用前，必须按照

国家建设部颁发的《施工现场临时用电技术规程》的标准进行检验，经检验确认合格后方能使用。

5）、坚持一机一闸漏电保护器，三相五线制和保护零线重复接地做法。无论是总配电

箱还是分箱，一律设门加锁盖防雨罩，临时电路必须按规程要求加设。 6）、夜间作业必须要有足够的照明，直接用于操作的照明灯，应采用36V的低压防爆

灯，还须设置夜间反光灯。

7）、吊装作业采用对讲机指挥，以保指挥正确，操作安全可靠。

8）、防火工作除按有关规定执行外，应郑重强调：防火责任人必须真正负起责任；临

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时工棚内的临时照明线路，必须有持证电工统一架设；按规定位置安放好消防器材；电焊作业时，须用铁皮隔离；易燃物品要有专人看管，以免起火；任何人不得私自在施工现场和临时工棚内生火，一经发现，均按纵火论处。

9）、保持和气象部门联系，遇到六级以上大风、暴雨等恶劣天气，一律禁止室外作业，

各种棚架、构筑物和机械设备，要有应策措施，如生产、生活用房逐间加固，各类机械设备开至安全避风处。

10）、各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应

有足够的照明设备。

11）、高空作业必须设置防护措施，并符合JBJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规

范》的要求。按照GB3608-83《高处作业分级标准》实行三级管理。

12）、开挖作业应与装、运作业相互错开，严禁上下重叠作业，路堤自下而上分层填筑，

土方运、卸与填筑压实的工作面错开进行。砌筑边坡与填高大致保持同一高度，以防石头翻滚。

13）、机械填筑路堤时，为保证机械运行的安全，场地必须平整，并在填土边缘设置安

全标杆。

14）、路堑开挖时，经常注意坡面的稳定。每天开工前、收工前将对坡面、坡顶附近进

行检查，如发现有裂缝和塌方的迹象或有危土时，立即处理，凡不能处理且对施工安全有威胁时，暂时停止施工，并报上级处理。

15）、预应力张拉时，千斤顶轴线方向不得站人；压浆时压浆嘴应安装牢固。 16）、施工使用的各种车辆，应按交运部门规定，核定其载重、车数、乘客人数，严禁

超载。

17）、重点工序、重点工程、空中作业等危险性较大的部位，将制订严格的安全保护措

施，施工方案中应首先考虑到施工人员、设备的安全，如设立安全操作平台、安全护网、护栏、安全帽、安全防护栏栅等明显的安全标志。

18）、防火工作上应特别配备足够的消防器具，由安全小组逐个检查落实，安全用电尤

为重要，严格按用电的有关规定执行。

19）、做好工地材料、设备的安全防盗工作，处理好当地群众和的关系，减少矛盾，

促进了解。 六、安全保证措施

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6.1思想保证

我们牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，建立严格的安全保证体系，形成全员抓安全，全员保安全的良好氛围，确保安全生产目标的实现。 6.2组织保证

①、在项目部安全领导小组的领导下，叉河特大桥现场将设专职安检工程师，负责本：工程的安全监察、保障和管理工作。施工队也将设专职安检员，工班设兼职安检员。项目部、施工队、工班签订各级安全包保责任状，聘用职工签订合同时，将安全要求写入合同书。发现违反安全操作规程时，各级安检人员将有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。

②、自觉接受项目部每月一次的安全大检查，对提出的保持或改进措施限期落实。 ③、我项目部将建立严格的安全生产责任制。明确规定各职能部门、各级人员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限。使安全工作形成一个人人讲安全，事事为安全，时时想安全，处处要安全的氛围。

④、还将建立高效灵敏的安全管理信息系统。系统规定各种安全信息的传递方法和程序，在施工中形成畅通无阻的信息网，准确及时地搜集各种安全信息(如执行“三同时”，“五同时”的信息，安全技术措施方案的编制、审批、交底、落实、确认信息，安全隐患、险肇事故及工伤信息等)，并设专人负责予以处理。 6.3施工保证 6.3.1施工现场， 项目部将做到：

①、施工现场有利于生产，方便职工生活，符合防洪、防火等安全要求，具备安全生产、文明施工的条件。

②、施工现场内设置醒目的安全警示标志；防火、防洪、防山体滑坡。防雷击等安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。

③、现场运输道路平整、畅通、排水设施良好；特殊、危险地段设醒目i的标志，夜间设有照明设施。

④、施工现场内各种材料分类码放整齐稳固，拆除的模板、钢管及其它：废3日物品及时清理，以保持现场的整洁有序。

⑤、易燃易爆品仓库、发电机房、变电所，采取必要的安全防护措施，严禁用易燃材

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料修建。

6.3.2场内交通及水电设施

在场内交通及水电设施项目部考虑：

①、工地临时道路的修建尽量避开松软土、陡崖、滑坡坠石地段。如需通过，采取相应的加固措施。

②、临时道路、通道在狭窄、陡坡、急弯、穿越电力通讯地段设置交通标志，大型施工机械及特种车辆通过时设有专人负责指挥。

③、临时道路平整无坑洼；面层用小碎石铺垫，并派专人维护。

④、工地施工用水和饮用水在施工前对水质进行化验鉴定，并采取相应的处理和防护措施。饮用水要经过净化，达到现行卫生部的《生活饮用水卫生标准》之规定。 6.3.3临时电力及照明线路 我项目部做到：

l、变压器设在施工现场边角处，电杆上装设分线箱。并设围栏；根据用电位置，在主干线

2、在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用州—S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。 3、工地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。

4、工地内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里，不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。 5、生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固，扎；保险丝按实际用电负荷量装设。

6、电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。并用绝缘胶布包

7、使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于1m，一般电灯泡距易燃物品的距离不得小于50cm。

8、移动式电动机具设备用橡胶电缆供电，经常注意理顺；跨越道路时，埋入地下或穿管保护。

9、电器设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位安设防护罩。 6.3.4安全操作规程

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我们将严格按以下条款来做：

l、对起重、焊接和预应力张拉等特殊工种的工人，进行专门的安全操作培训。 2、施工操作人员进入现场时佩戴安全帽，作业时按规定使用劳保用品。高空作业必须系安全带。

3、箱梁张拉时，安排经验丰富、熟练的技术工人操作，严禁非张拉人员站在千斤顶后。 4、架梁现场严格实行统一指挥。吊装过程中除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。

5、参加操作人员进行明确的分工，并建立岗位责任制。劳动分工尽可能稳定，不准在操作前临时调换工作，以免由于技术不熟练而发生意外事吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。工具必须有专人保管，以防在吊运中落物伤人。

7、焊接工作物和金属工作台离开地面应有接地装置，施焊前检查设备和电线是否漏电。 8、桥．上及高空作业时，没置防护没施，防止落空坠落。 6.3.4、安全检查程序

工前检查

安全工程师审核 项目经理审批 上、下工序互检 安全工程师 监理签字认可 检查记录、评定 施工班、组交接检查

6.3.5安全保证体系框图

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安全保证体系框图 目标：无上等级事故、无死亡和重伤事故 规章制度 安民主管理 民主管理 民主管理 民主管理 全知识 民主管理 民主管理 规范教育 安全技术措施交底 法律纪律 环 境 人 施工安全管理 安全方针、 工人上岗安全教育 机 物 施工中教育 项管理层次 目部 管理手段 安全标准作业 施 工队 职业道德养成 规范活动 组（工序） 作业班 各种岗位负责制 包保责任壮 文明施工活动 各种竞赛活动 奖罚 责任制兑现 检查、评比、总结 基础工作 班组建设 安全预防措施 实现安全目标