地下连续墙施工监理实施细则..

适用范围：适用于民用与工业建筑地下室、地下商场、停车场，地下油库，深基础、逆作法施工

的围护结构，工业建筑的深池、坑、竖井等的地下连续墙工程。

3.17.1工程概况

(略)。

3.17.2施工准备

监理要点：

1．核查分包单位质量管理体系、安全生产管理体系

核查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。

2．施工方案审核

核查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。

3．材料检验

⑴钢筋：钢筋的牌号、规格应符合设计要求，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热

轧光圆钢筋》(GB1499.1)、《钢筋混凝土用钢 第2部分热轧带肋钢筋》国家标准第1号修改单 (GB

1499.2) 的规定。检验要求同“4.4钢筋工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

⑵水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等，其技术要求应符合《通用硅酸盐水泥》国家标准

第1号修改单 (GB175) 的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

⑶砂：中、粗砂,细度模数为2.5～3.5，其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方

法标准》(JGJ 52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

⑷碎石：卵石或碎石，粒径不大于40mm，级配良好，其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质

量及检验方法标准》(JGJ 52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内

容。

⑸外加剂：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

⑹水：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

4．机具设备检查

检查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。

5．作业条件检查

⑴技术准备

1) 施工前应在工程范围内进行钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为择挖槽机具、泥

浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据，同时应摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。

2) 施工单位应工艺要求确定泥浆配合比、配制及处理方法。

3) 施工测量人员应完成现场测量放线工作，并将测量成果报监理复核。

4) 施工单位应做好施工技术交底工作，并书面技术交底记录。

⑵其他

1) 现场应设计地面标高进行场地平整，并拆迁施工区域内的房屋、通信、电力设施以及上下管

道等障碍物，挖除工程部位地面以下3m内的地下障碍物。

2) 施工单位应平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥

浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试

浇筑。

3) 施工场地周围应设置排水系统。

3.17.3施工过程

1．施工操作要点

⑴施工程序：导墙施工→泥浆制备→槽段开挖→清槽→钢筋笼制作与安放→浇筑水下混凝土→接

头施工。

⑵导墙施工

1) 在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇筑。

2) 导墙深度一般为12m，其顶面略高于地面50～100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一

般为100～200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为40～60mm)。墙

面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm，内外导墙间距允许偏差为±5mm，导墙顶面应保持水平。

3) 导墙宜筑于密实的黏性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙

背侧需回填土时，应用黏性土分层夯实，以防漏浆。每个槽段内的导墙应设一个溢浆孔。

4) 导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导

墙顶面0.3m。

5) 导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，直至槽

段开挖方可拆除。严禁重型机械在附近行走、停置或作业，以防导墙开裂或变形。

⑶泥浆制备

1)泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况定，一般可按表3.17-1的规定采用。

泥浆性能指标 表3.17-1

项 目 性 能 指 标 一般地层 密度 黏度 胶体率 稳定性 失水量 pH值 泥皮厚度 静切力 (1min) 含砂量 ＜4%～8% ＜4% 测定器 1.04～1.25kg/L 18～22S ＞95% ＜0.05g/cm3 ＜30mL/30min ＜10 1.5～3.0mm/30min 10～20mg/cm² 软弱地层 1.05～1.30kg/L 19～25S ＞98% ＜0.02g/cm3 ＜20mL/30min 8～9 1.0～1.5mm/30min 20～50mg/cm² 泥浆密度秤 500～700mL漏斗法 100mL量杯法 500mL量筒或稳定计 失水量仪 pH试纸 失水量仪 静切力计 泥浆检验方法 注：1．密度，上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.04～1.05；循环过程中的泥浆控制在1.25～1.30；对于松散易塌地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.15～1.25，视土质情况而定。

2．成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、黏度、胶体率项指标。 3．当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑提高泥浆黏度，宜用25～30S。

2)在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调整泥浆配合比，

做好泥浆质量检测记录。

3)泥浆必须经过充分搅拌，泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂，使膨润土或黏

土充分水化后方可使用。

4)通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。如采用原土

造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。

5)在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆黏度和增加储备量，并备堵漏材

料。如发

生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。

⑷槽段开挖

1) 挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为47m。每个单元槽段由若干

个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致

最后一个槽段无法钻进。

2) 成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺旋栓不得有松脱 现象。

3) 为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。

4) 挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以使槽壁稳定。

5) 当遇到坚硬地层或遇到局部岩层地无法钻进时，可采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂

石泵将土渣吸出地面。

6) 成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻

机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。

7) 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部塌落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结

束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可以进行清槽换浆。在挖槽过程中

应做好施工记录。

⑸清槽

1) 当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成

小颗粒，

然后开启砂石泵，利用反循环抽浆，持续吸渣10～15min,将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机

进行清槽。

2) 当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100～200mm，空转并保持泥浆正常循环,以中速压入泥

浆，把槽孔内的浮渣置换出来。

3) 对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1

左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇筑混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳

定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。

4) 清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于150mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得

大于200mm，槽内泥浆密度为1.1～1.25、黏度为18～22S、含砂量应小于8%。

⑹钢筋笼制作及安放

1) 钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70～80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确

保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应100～

200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土接头面应留100～150mm间隙。纵向钢筋

应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，纵向钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应

比导管连接处的外径大100mm以上。

2)钢筋笼加工尺寸，应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、长度、加工场地、现场起吊能力等

情况，采取整体分节制作。为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成

型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临

时扎结的钢丝，宜将扎丝头弯向内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具足够的刚度，除结构受力要求

外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须

与主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头

应焊牢固。

3)钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼厚度和宽度±10mm；钢

筋笼总长度±50mm。

4)钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时钢索的收紧力而引起钢筋笼变形。

同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋笼吊起后在空中摆动，应在

钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。

5)钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后，临时穿钢管

搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓

慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地插入槽内，应重新吊出，查

明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。

6)所用于内部结构连接的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。

⑺浇筑水下混凝土

1)混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用

量不宜少于370kg/m³；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为18～20cm，并应一定的流动度保持率；坍落

度降低至15cm的时间，一般不宜小于1h；扩散度宜为34～38cm；混凝土拌合物的含砂率不小于45%；

混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇筑和接头施工工艺要求，一般不宜低于3～4h。

2) 现场拌制混凝土：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。

3) 接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇筑混凝土。浇筑混凝土必须使用导管，

其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.0～2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止

漏浆。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真

检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。

4) 当单元槽段较长时，应使用多根导管浇筑，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为

150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m，3m，3～4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥

浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在2～4m为宜。在任何情况下，

不得小于1.5m或大于6m。

5)导管下口与槽底的间距,以能放出隔水栓和混凝土为度,一般比栓长100～200mm。隔水栓应放在

泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇筑混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用钢丝

吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.8～1.2m时，才能

剪断钢丝，继续浇筑。

6)混凝土浇筑应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h，中途不得间歇。当混凝土

不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能做横向移动。提升导管应

避免碰挂钢筋笼。

7)随着混凝土的上升，要适时提升拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜

大于6m，并不小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面。

8)在一个槽段内同时使用两个根导管浇筑混凝土时，其间距不应大于3.0m，导管距槽段端头不宜

大于1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕，终

浇混凝土面高程应高于设计要求0.3～0.5m，此部分浮浆层以后凿去。

9)在浇筑过程中应随时掌握混凝土浇筑量，应专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土标

高。测定应取个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。

⑻接头施工

1)连续墙各单元槽段间的接头形式，一般常用的为半圆形接头形式。方法是在未开挖一侧的槽段

端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇筑混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，

最后在浇筑段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上

下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。

2)接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、

2m不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小10～20mm，直径误差在±3mm以内。接头

管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各节组装好后，要求上下垂直。

3)接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管

垂直并缓慢地插入槽内。下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上。

4)提拔接头管宜使用顶升架(或较大吨位吊车)，顶升架上安装大行程(1～2m)、起重量较大(50～

100t) 的液压千斤顶两台，配专用高压油泵。

5)提拔接头管必须掌握好混凝土的浇筑时间、浇筑高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提

动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，

则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇筑后2～3h

即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔15～20min提动一次，每次提起100～200mm，使管子

在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性状态。如管子不回落，管内又没涌浆等异常现象，宜每隔20～

30min拔出0.5～1.0m，如此重复。在混凝土浇筑结束后5～8h内将接头管全部拔出。

2．监理要点

⑴巡视检查泥浆制备、槽段开挖、清槽过程是否符合施工方案、设计及规范标准规定，是否存在

质量缺陷、隐患等。

⑵槽壁、槽底及钢筋隐蔽工程验收。

⑶混凝土浇筑过程需实行旁站监理，重点检查水泥、砂、碎石等原材料质量；混凝土强度等级、

施工配合比及原材料计

量、坍落度；冬期施工尚应检查混凝土出罐温度、入模温度、保温措施等。并应做好旁站监理 记录。

⑷见证混凝土试块留置。

3.17.4分项工程检验批验收

1．验收程序和组织

同“3.1 基坑(槽)人工挖土施工监理实施细则”中相关部分内容。

2．检验标准

地下连续墙工程质量检验标准见表3.17-2所列。

地下连续墙工程质量检验标准 表3.17-2 项序号 目 单位 主控 项目 一 般 项 目 5 钢筋笼主筋间距 mm 3 4 槽深 混凝土坍落度 2 沉渣厚度 临时结构 导墙平面位置 永久结构 mm mm mm mm ≤100 ≤200 ＋100 180～220 ±10 用钢尺量 重锤测或沉积物测定仪测 重锤测 坍落度测定器 同上 坍落度检查50m3或每槽段不少于1次 筋间距和长度，每段同主控项目第2项 mm ±10 用钢尺量 1 导墙尺寸 墙面平整度 mm ＜5 临时结构 宽度 mm 2 垂直度 永久结构 1/300 1/150 1 墙体强度 设计要求 查试件记录或取芯试压 测声波测槽仪或成槽机上的监测系统 50m3或每槽段不少于1组试块 抽查总槽段数的20%以上。重要结构 (永久性) 应全面检查 检验项目 允许偏差或 允许值 (㎜) 数值 检验方法 检验数量 W＋40 用钢尺量，W为地下连续墙设计厚度 用钢尺量 全数检查且每段不少于5点 尺寸 主筋长度 箍筋间距 直径 mm mm mm mm mm mm mm ±100 ±20 ±10 ＜100 ＜150 ＜20 ≤10 用钢尺量 用钢尺量 用钢尺量 此为均匀黏土层，松散及易塌土层由设计决定 必查；箍筋和直径，抽查20%段数 6 地下墙表面平整度 永久结构 临时结构 插入式结构 同主控项目第2项 7 永久结构时的预埋件位置 水平向 垂直向 用钢尺量 水准仪 全数检查 ≤20 mm

3．工程资料

⑴水泥、钢筋、砂、碎石、外加剂出厂合格证或质量证明书、复验报告。

⑵混凝土试块检测报告。

⑶槽壁、槽底及钢筋隐蔽工程验收记录。

⑷地下连续墙分项工程检验批质量验收记录。

3.17.5成品保护

巡视检查要点：

⑴外露的主筋和预埋件要加强保护，防止损坏。

⑵施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和水准点，不变形、不位移。

3.17.6安全管理

巡视检查要点：

⑴施工前，应做好地质勘察和调查研究，掌握地质和地下埋设物情况，清除3.0m以内的地下障碍

物、电缆、管线等，以保证安全操作。

⑵操作人员应熟悉成槽机械设备性能和工艺要求，严格执行各专用设备使用规定和操作规程。

⑶潜水钻机等水下用电设备应安全保险装置，严防漏电；电缆收放要与钻进同步进行，

防止拉断

电缆，造成事故；应控制钻进速度和电流大小，严禁超负荷钻进。

⑷成槽施工中要严格控制泥浆密度，防止漏浆、泥浆液面下降、地下水位上升过快、地面水流入

槽内、泥浆变质等情况的发生，使槽壁面坍塌，而造成槽多头钻机埋在槽内，或造成地面下陷，导

致机架倾覆，对邻近建筑物或地下埋设物造成损坏。

⑸钻机成孔时，如被塌方或孤石卡住，应边缓慢旋转，边提钻，不可强行拔出，以免损坏钻机和

机架，造成安全事故。

⑹钢筋笼吊放，要加固，并使用铁扁担均匀起吊，缓慢下放，使其在空中不晃动，以避免钢筋笼

变形、脱落。

⑺槽孔完成后，应立即下钢筋笼浇筑混凝土，如间歇，槽孔应用跳板覆盖。

⑻所成孔机械设备必须专人操作，实行专人专机，严格执行交制度和机具保养制度，发现故

障和异常现象时，应及时排除。

⑼混凝土搅拌机应操作规程进行操作。距离建筑物较近及处于塔吊作业半径内的搅拌机必须搭设

防砸作业棚。

3.17.7相关标准

⑴《建筑工程施工质量验收统一标准》 (GB 50300) 。

⑵《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 (GB 50202) 。

⑶《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB 50204) 。

⑷ 其他：同“4.5 混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。