铁四局高性能混凝土作业指导书

中铁四局集团福厦铁路IV标四项目队 标题：高性能混凝土施工作业指导书 文件编号 页 码 1目的：指导混凝土施工作业人员进行高性能混凝土施工作业。 2适应范围：本作业指导书用于高性能混凝土施工作业。 3高性能混凝土施工作业 3.1原材料 3.1.1水泥 a .水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求除应满足国家标准的规定外，还应满足表3.1-1的规定。 表3.1-1 水泥的技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 比表面积 80μm方孔筛筛预 游离氧化钙含量 碱含量 熟料中的CA含量 3项目 技术要求 ≤350㎡/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥） ≤10.0％（普通硅酸盐水泥） ≤1.0％ ≤0.80％ ≤8％，氯盐环境下≤10％ 不宜大于0.10％（钢筋混凝土） 氯离子含量 ≤0.06%（预应力混凝土） 注：1 当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60％。 2 C40及以上混凝土用水泥含量的碱量不宜超过0.60％。 3.1.2 矿物掺合料 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。矿物掺合料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉、或硅灰。 a 粉煤灰的技术要求应满足表3.1-2的规定。 表3.1-2 粉煤灰的技术要求 技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 C50以下混凝土 C50以上混凝土 细度，％ 氯离子含量，％ 需水量比，％ 烧失量，％ 含水量，％ SO3含量，％ CaO含量，％ ≤20 ≤12 不宜大于0.02 ≤105 ≤5.0 ≤100 ≤3.0 ≤1.0（干排灰） ≤3.0 ≤10（对于硫酸盐侵蚀环境） b 矿渣粉煤灰的技术要求应满足表3.1-3 表3.1-3矿渣粉的技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 MgO含量，％ SO含量，％ 3技术要求 ≤14 ≤4.0 ≤3.0 ≤0.02 350～500 ≤100 ≤1.0 ≥95 烧失量，％ 氯离子含量，％ 比表面积，㎡/kg 需水量比，％ 含水率，％ 活性指数，％ c 硅灰的技术要求应满足表3.1-4的规定 表3.1-4硅灰的技术要求 序号 1 名称 烧失量，％ 技术要求 ≤6 2 3 4 5 6 7 3.1.3 细骨料 氯离子含量，％ SiO含量，％ 2不宜大于0.02 ≥85 ≥180000 ≤125 ≤3.0 ≥85 比表面积，㎡/kg 需水量比，％ 含水率，％ 活性指数，％ 3.1.3.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表3.1-5 表3.1-5细骨料的累计筛余百分数（％） 筛孔尺寸 10.0 5.00 2.50 1.25 0.63 0.315 0.160 I区 0 10～0 35～5 65～35 85～71 95～80 100～90 II区 0 10～0 25～0 50～10 70～41 92～70 100～90 III区 0 10～0 15～0 25～0 40～16 85～55 100～90 除5.00mm和0.63mm筛挡外，砂的实际颗粒级配与表3.1-5中所列的累计筛余百分比率相比允许稍超出分界线，但其总量不应大于5％。 细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细三级，其细度模数分别为： 粗级3.7～3.1，中级3.0～2.3，细级2.2～1.6。 配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。 细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，式样经5次循环后其质量损失应不超过8％，细骨料的吸水率应不大于2％。采用天然河砂配制混凝土时，砂的有害物质含量应符合表3.1-6的规定。 表3.1-6砂中有害物质含量 质量指标 项目 ＜C30 含泥量，％ 泥块含量，％ 云母含量，％ 轻物质含量，％ 氯离子含量，％ 硫化物及硫酸盐含量≤0.5 （折算成SO），％ 3C30～C45 ≤2.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 ＜0.02 ≥C50 ≤2.0 ≤3.0 颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶有机物含量 砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应（用比色法试验） 低于0.95 当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。 活性应采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10％，否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。 门机组生产的人工砂或混合砂配制混凝土时，人工砂及混合砂的压碎指标值应小于25％；经亚甲蓝试验判定后，人工砂及混合砂的石粉含量应符合表3.1-7的规定。 表3.1-7 人工砂及混合砂中石粉含量 混凝土强度等级 石粉含量（％） 3.1.4 粗骨料 MB<1.40 MB≥1.40 ＜C30 ≤10.0 ≤5.0 C30~C45 ≤7.0 ≤3.0 ≥C50 ≤5.0 ≤2.0 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。 粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4，配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。 粗骨料应采用二级级配或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40％，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1％）。 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石强度用压碎指标值表示，且应符合表3.1-8规定。 表3.1-8 粗骨料的压碎指标（％） 混凝土强度等＜C30 级 变质岩深水成岩石种类 岩 碎石 卵石 ≤16 的火成岩 ≤20 ≤16 岩 岩 岩 ≤30 ≤10 ≤12 ≤12 ≤13 变质岩深成火成水成成的火成岩 火成≥30 注：水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩，正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行试验，试样经5次循环后，其质量损失率应符合表3.1-9的规定。 表3.1-9粗骨料的坚固性指标 结构类型 混凝土结构 预应力混凝土结构 质量损失率，％ ≤8 ≤5 粗骨料中的有害物质含量应符合表3.1.4.3规定 表3.1.4.3粗骨料的有害物质含量（％） 项 目 含泥量，％ 泥块含量，％ 针、片状颗粒总含量，％ 硫化物及硫酸盐含量（折≤0.5 算成SO3）,% 氯离子含量，％ 碎卵石有机质含量（用比应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比色法试验） 试验，抗压强度比不应低于0.95 粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10％，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。 3.1.5外加剂 ⑴外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间有良好的相溶性。外加剂须经铁道部鉴定或评审，平经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。 ⑵外加剂的性能应满足表3.1-10的要求 表3.1-10 序项目 号 1 2 3 水泥净浆流动度，㎜ 硫酸钠含量，％ 氯离子含量，％ ≥ 240 ≤10.0 ≤0.2 指标 备注 ＜0.02 颜色不应深于标准色，如深于标准色，则≤10 ＜C30 ≤1.0 C30～C45 ≤1.0 ≤0.25 ≤10 ≤8 ≥C50 ≤0.5 4 5 6 碱含量（Na20+0.658K20）,% 减水率，％ 含气量，％ ≤10.0 ≥20 ≥3.0 ≥4.5 用于配制非抗冻混凝土时 用于配制抗冻混凝土时 用于泵送混凝土时 用于泵送混凝土时 用于泵送混凝土时 30min 7 8 9 坍落度保留值，㎜ 60min 常压泌水率比，％ 压力泌水率比，％ 3d 10 抗压强度比，％ 7d 28d 11 12 对钢筋锈蚀作用 收缩率比，％ ≥180 ≥150 ≤20 ≤90 ≥130 ≥125 ≥120 无锈蚀 ≥135 ≥80 13 相对耐久性指标，％，200次 ⑶ 外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。 3.1.6 水 ⑴拌合用水采用饮水。当采用其他来源水时，水品质应符合表3.1-11的要求。 表3.1-11拌合用水的品质指标 项目 PH值 不溶物，mg/L 可溶物，mg/L 氯化物（以CI-计）mg/L 硫酸盐（以SO42-计）mg/L 碱含量（以当量NaO计）2预应力混凝土 钢筋混凝土 ＞4.5 ＜2000 ＜2000 ＜500 ＜600 ＜1500 ＞4.5 ＜2000 ＜5000 ＜1000 ＜2000 ＜1500 素混凝土 ＞4.5 ＜5000 ＜10000 ＜3500 ＜2700 ＜1500 mg/L ⑵拌合用水合蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准得规定。 ⑶用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准得生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90％。 ⑷拌合用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不大于200 mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋得预应力混凝土，拌和水氯离子含量不得超过350 mg/L。 ⑸养护用水除溶物、可溶物可不作要求外，养护用水不得采用海水。 3.2施工前准备 3.2.1施工和监理单位应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。 3.2.2针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，会同设计、监理各方，共同制定施工全过程的质量控制与保证措施。 3.2.3 制定严密的施工技术方案，特别应制定混凝土的养护措施方案。 3.2.4 建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验。发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定做好记录。 3.2.5明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合本技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果真实可靠。 3.2.6 针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时整修。 3.2.7应根据设计要求、工程性质以及管理要求，在施工现场建立具有相应资质的试验室。 3.3原材料的储存与管理 3.3.1混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。 3.3.2混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格数量、生产单位、供货单位、“质量证明书编号”、“复试检验报告”编号检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。 3.3.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储放过程中，还应符合下列规定： ⑴装运水泥的车、船应有棚盖。 ⑵储存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。。 ⑶在装卸、搬移过程中不得抛袋装水泥。 ⑷应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5cm.。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。 ⑸临时露天堆放时上盖下垫。 ⑹储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 3.3.4粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 3.3.5不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 3.4搅拌 3.4.1混凝土原料应严格按照施工配合比要求进行准确称亮，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1％；外加剂±2％；拌和用水±1%。 3.4.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果级失调政混凝土施工配合比。 3.4.3应采用卧抽式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌砼，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，在加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一段的搅拌时间不宜少于30S，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超3min。 3.4.4冬季搅拌混凝土前，应先过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足规定。应优先采用加热的预热方法调整拌合温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。 3.4.5炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥得入搅拌机温度不宜大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阴棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和温度，或尽可能在傍晚合晚上搅拌混凝土，以保证混凝土得入模温度满足规定。 3.5运输 3.5.1应选用能确保浇注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 3.5.2应保持运输混凝土得道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇注地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求得坍落度合含气量等工作性能。 3.5.3运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中混凝土内加水。 3.5.4应尽量减少混凝土得转载次和运输时间。从搅拌机卸出混凝土浇注完毕得延续时间以下不影响混凝土得各项性能为限。 3.5.5若采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇注现场时，应使罐车高速旋转20～30S，在将混凝土拌合物喂入泵车受料或混凝土料斗。 3.5.6采用混凝土泵输送混凝土使，除应按JGJ/T10-95规定进行施工外，还应特别注意如下事项： ⑴ 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送砼的塌落度应尽量小，以避免砼在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌合物的塌落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定间距不宜过大，一般不小于3m. ⑵ 泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，管路的其他部位均不得采用软管。管路应用支架、吊具等加以牢固，不应于模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。 ⑶ 向下泵送砼时，管路与垂线夹角不宜小于120，以防止混入空气引起管路阻塞。 ⑷砼宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2处凝时间前入泵。全部砼应在处凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采去特殊措施防止砼的塌落度损失过大。 ⑸ 因各种原因造成停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中的砼离析。如果泵停时间超过45min，应将管中的砼清除，并用压力水或其他方法冲洗管内的残留的砼。 3.6浇筑 3.6.1浇筑砼前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇注方案，包括浇注起点、浇注进展方向和浇注厚度等;砼浇注过程中，不得无故更改事先确定的浇注方案。 3.6.2浇注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得深入保护层。 保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字行或锥体）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶泌不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压度强度不低于50MPa。 3.6.3混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含水量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇注。当设计物要求时，混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。 3.6.4混凝土浇注时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 3.6.5混凝土浇注时的浇注采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 3.6.6混凝土得一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送混凝土时)或400mm(当采用非泵送混凝土时)。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100m后的水泥砂浆（水灰比 略小于混凝土）。 3.6.7在炎热季节浇注混凝土时，应避免模板合新浇注混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板合钢筋得温度以附近得局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构造。 3.6.8浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳蓬、预设循环冷却系统等。 3.6.9新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15℃。 3.7振捣 3.7.1可采用插入式振动棒、附着式的平板振捣器等振捣设备振捣混凝土，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。 3.7.2按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s避免过振。 3.7.3采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拨出，然后在将振捣棒移至移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 3.7.4预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器的方式振捣。 3.7.5在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。 3.8养护 3.8.1混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 3.8.2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境度不低于5℃，灌注结束4～6h后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。 3.8.3混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。 3.8.4混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对应混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。 3.8.5混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 3.8.6混凝土终凝后的持续时间保湿养护时间宜满足表3.8-1的要求。 表3.8-1不同混凝土湿养护的最低期限 大气潮湿（RH≥50%）， 大气干燥﹙RH＜50%﹚， 无风，无阳光直射 混凝土类型 水胶比 日平均气 潮湿养护 日平均气 潮湿养护 温T（℃） 期限（d） 温T（℃） 期限（d） 5≤T＜10 ≥0.45 10≤T＜20 胶凝材料中掺矿 物掺合料 20≤T 5≤T＜10 ≤0.45 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 ≥0.45 10≤T＜20 胶凝材料中末矿 20≤T 物掺合料 5≤T＜10 ≤0.45 10≤T＜20 20≤T 7 7 10≤T＜20 20≤T 10 7 10 5≤T＜10 14 7 20≤T 10 21 14 10 14 10 7 14 10 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 28 21 14 21 14 10 21 14 有风，或阳直射 3.8.7在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。 3.8.8混凝土养护期间应注意采用取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。 3.8.9混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温度应力。 3.8.10混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。 3.8.11直接与海水或盐渍接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。 3.8.12对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。 3.8.13混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 3.8.14当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。 3.8.15混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。 3.9拆模 3.9.1混凝土拆模时强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： ⑴ 侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 ⑵ 底模应在混凝土强度符合表3.9.1的规定后，方可拆除。 表3.9.1拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度（m） 达到混凝土设计强度的百分数（%） ≤2 2～8 板、拱 ＞8 ＞2 50 75 100 100 ⑶ 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 3.9.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃（截面较为复杂时，温差大于15℃）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时补因拆模。在寒冷季节。若环境温度低于0℃时不宜拆模 。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 3.9.3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板于混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 3.9.4拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 3.10质量检验 3.10.1施工前检验 对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。 对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足现行行业和国家标准、本次招标技术规范载明的其它标准的相关要求。 按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌和物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。其中，混凝土的耐久性应由经国家、铁道部认可或业主指定的权威部门检验。检验结果应满足相关要求。 3.10.2施工过程检验 对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌和水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足相关要求。 对混凝土拌和物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。 对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。 对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计要求。 在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与施工现场相同的条件下成型和养护。 对采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对采用蒸汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准条件下养护到规定龄期后再进行试验。 3.10.3施工后检验 采用下述方法对实体混凝土质量进行检验。 用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。 采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测（当对混凝土保护层厚度检测结果有怀疑时，可采用局部破损的方法进行复核，复核结束后对破损部位进行及时修复），检验结果应满足设计要求。 采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构表层混凝土56d龄期时抗水的渗透性，要求测定值不低于设计规定值或设定值（当设计无要求时），后者需在实验室通过对比试验确定。 依据TB10426-2004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的电通量。测定结果应满足设计规定。 当设计对混凝土提出氯离子扩散系数限值时，应依据TB10426-2004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的氯离子扩散系数。测定结果应满足设计规定。 当设计对混凝土提出抗冻性要求时，应依据TB10426-2004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据DL/T5051-2001测定实体混凝土的气泡间距系数。测定结果满足设计的规定。 在混凝土的试件成型后标准条件下养生至56d龄期时，进行抗冻性、抗渗性、抗压疲劳强度、Cl-渗透电量试验。 以混凝土试件标准养生180d龄期时进行体积稳定性试验。 以混凝土试件标准养生180d龄期时进行徐变性试验。 以砂浆试件浸泡56d龄期时进行耐腐蚀性试验。 高性能混凝土力学性能按GB/T50081-2002进行试验。但要进行标准养生试件90d龄期抗压强度试验和56d龄期抗压疲劳强度试验。 拟 制

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