各分部分项工程主要施工方案

与技术措施

5.1施工准备

5.1.1驻地建设：

项目经理部及专业施工队伍进驻工地，材料设备进场、临时房屋

搭建等施工布置。设置驻地的其它内容包括供电照明、通讯、供水、生活福利等设施。

5.1.2定线测量：

对业主或监理提供的座标及水准点进行复测和保护，并加密水准

点，满足工程的需要，复测工程量。

5.1.3修筑临时施工道路，人员设备进场。 5.1.4组织材料：

为保证工程需要在开工前落实好块石、碎石、黄砂、水泥、钢材

等供应渠道，并签定合同。 5.2施工测量

5.2.1施工测量方案

工程开工前将根据业主提供的平面控制网点及水准展点建立施工

使用的平面控制网、高程控制网，测量、放样的平面坐标按1954年北京坐标系，高程控制采用吴淞高程系，测量放样的仪器须符合测量规范的精度要求，施工中要定期校检。

5.2.2建立施工控制网

平面施工控制网采用导线网，水准测量从监理、业主提供的高程

点，按附合路线的方法，施测施工现场控制点高程。各控制网点均采用砼方桩埋设在不易损坏处，部份主要控制网点应保持到工程完成后交付给管理单位，建立施工控制网时将全套资料，成果交设计、监理、业主单位复检，经审定后，据此进行施工放样，施工测量将贯穿于工程施工整个过程中，并做好有关工程记录。

5.2.3测量人员及仪器

安排测量专业2人；配置全站仪、经纬仪及水准仪等。

5.3土方工程

5.3.1土方开挖

5.3.1.1土方开挖测量放样按监理人提供的平面控制点和高程控制

点进行，定线放样采用符合精度要求的仪器；开挖按基坑设计及《地基与基础施工及验收规范》（GBG202-83）进行，严格按照设计断面及高程要求施工。

5.3.1.2本工程土方开挖施工以机械为主，沟槽、保护层土及整坡

采用人工开挖和运输，保护层土突击挖除。表层杂质土、路碴及部分淤质重粉壤土等作弃土处理。

5.3.1.3土方开挖时从上至下分层分段进行，严禁用自下而上的倒

悬开挖法；开挖时结合挖出土规划和修好下基坑的道路；开挖中若发生严重流砂，淤泥无法施工时，必需改变原施工方案，报经监理单位批准；开挖施工时做好边坡防护工作，发现渗水，应采用反滤措施，先铺一层砂，再铺一层瓜子片，后铺一层碎石；若局部出现塌方现象，采用木桩支护，若大面积塌方，则应立即停工，并经处理后方可开挖。

5.3.1.4基坑开挖时要做好排水工作。

5.3.1.5基坑底部施工应根据土质、气候和施工情况，建基面以上，

应留不小于0.5m厚的保护层。

5.3.2土方填筑

5.3.2.1取土：本工程利用开挖中可利用的合格土和按业主及监理

指定取土区取用合格土料。

5.3.2.2土方填筑施工顺序

清基→验收→铺土整平→碾压、夯实→验收 5.3.3土方填筑方法

5.3.3.1本工程回填土料取用业主及监理指定符合要求的合格土。 5.3.3.2在进行填筑前必须做碾压试验，验证压实质量能否达到设

计干密度。根据试验结果与监理共同研究确定施工压实参数，包括铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、行进速度、含水量的适宜范围、压实土的干重度、压实度、压缩系数和抗剪强度等试验，成果整编写成报告递交监理单位批准并抄送设计单位才能进行施工。

5.3.3.3土方填筑前，必须清理地基，将树根、杂物、淤泥等全部

清除。

5.3.3.4土方填筑必须在基础处理、隐蔽工程和基坑清理等验收合

格后才能进行；验收合格的填筑面应及时填筑，以防造成破坏。

5.3.3.5构筑物周围少量用土，采用人工及拖拉机运土，铺土、整

平、机具及人工配合夯实。

5.3.3.6铺填作业从最低处开始，按水平层次进行，不得顺坡填筑。

5.3.3.7人工铺土宜为10cm，机械铺土宜为30cm；必须严格控制

铺土厚度，不得超厚。人工夯实土块粒径不大于5cm；机械压实土块粒径不大于8cm。

5.3.3.8作业面分层铺盖，统一碾压，严禁出现界沟。

5.3.3.9碾压机械的行走方向平行于道路方向。相邻作业面碾压迹

搭接宽度，符合规范要求。机械碾压不到的部位辅以夯具（人工或机械），采用连环套打法夯实，夯迹双向套压，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。

5.3.3.10每一填土层按规定的施工压实参数或类似条件的碾压经

验施工完毕后，经监理检查合格后才能继续铺填新土，经验收合格的填筑层，因故未继续施工，复工前刨面、洒水处理，并经监理检验合格后才能铺填新土，以使层间结合紧密。

5.3.3.11压实体不应出现干松土、弹簧土、剪切破坏及光面等不良

现象。监理检验认为不合格时，要返工处理，经检验合格后方可铺新土。

5.3.3.12相邻作业面宜均衡上升，以减少施工接缝。分段间有高差

的连接应以斜面相接，坡度可采用1:3～1:5，高差大明宜用缓坡。

5.3.3.13土料与刚性建筑物接合，铺土前，先将刚性建筑物面洒水

湿润，并刷浓泥浆3～5mm厚，泥浆涂刷高度同铺土厚度一致，并与下部涂层衔接，严禁泥浆干固后铺土和压实。

5.3.3.14雨前碾压夯实注意保持填筑面平整，以防雨水下渗，且避

免积水。下雨或雨后不允许践踏填筑面，雨后填筑面晾晒或处理，并

经监理单位检验合格后方可继续施工。

5.3.3.15负温下施工，压实土料的温度在-1.0℃以上，但在0℃以

下风速大于10m/s时停止施工。

5.3.3.16填土中严禁有冰雪和冻土块。如因冰雪停工，复工前将表

面积雪清理干净，经检查合格后方可继续施工。

5.3.3.17土方填筑时，无论采用人工夯实还是机械碾压，除满足本

节条款外，还必须符合《土工试验方法标准》（GBJ123—88）的有关要求。

5.3.4填筑质量控制

5.3.4.1填筑对质量负责，做好质量管理工作，实行初检、复检、

终检制度。并要无条件接受发包方和监理单位的检查和监督，若质量不符合设计要求，监理单位有权责令其停工或返工。

5.3.4.2对填筑部位的质量控制，执行有关规范规定。

5.3.4.3现场的质量检查部门对所有取样检查部位的平面位置、高

程和检验结果等如实记录，并逐班逐日填写质量报表，报送监理单位。质检资料必须分头妥善保存，防止丢失，严禁涂改和销毁。

5.3.4.4在施工过程中，对每班出现的质量问题，处理经过及遗留

问题，在现场交接班记录上详细写明，并有值班负责人签署。针对每一质量问题，现场做出处理决定，并由主管技术负责人签字，作为施工质量控制的原始记录。

5.3.4.4发生质量事故时，施工人员会同质检人员查清原因，提出

补救措施及时处理，并向发包方和监理单位提出书面报告。

5.3.4.5质量检查部门在发包方验收小组和监理单位的指导下，参

加施工期的分部验收工作，特别是隐蔽工程，将详细记录工程质量情况，必要时照相或取原状样品保存。

5.3.4.6现场土料含水量用烘干法测定，以此来校正干密度。别外

取样时注意操作上的偏差。如有怀疑，立即重新取样。测定密度时取至压实层底部，并测量压实层厚度。 5.4管道排水工程

5.4.1施工步聚

根据工程实际进度要求，给、排水工程施工前先对施工区域内的

路基进行高挖低填，清除区域内的场地积水，设置好排水设施，场地平整铺设施工便道，然后进行管道施工。

给、排水管道开挖根据先深后浅、先下游后上游的施工原则进行

施工。计划先施工污水管道，后施工雨水、给水管道，实行交叉流水施工方法。

5.4.2给、排水管道施工工艺

施工工艺流程：施工准备、测量放样→沟槽开挖→垫层、平基→

管道铺设→管座→窨井→闭水试验→沟槽回填→雨水支管、收水井施工。

5.4.2.1施工准备

（1）施工前，做好各班组的技术交底工作，组织各工种负责人熟

悉施工图纸，了解施工现场的实际情况，做好职工的安全、质量意识教育。

（2）组织大型机具设备进场，并进行检修和试用，确保无故障后，

方可投入施工中。

（3）组织管材、水泥、砂石等材料的进场工作，并做好原材料抽

检试验工作。

（4）管材质量：管内外表面应光泽、平整、无蜂窝、塌落、露筋、

空鼓现象，管口无破损、缺角等。管外表面不能有裂缝，管内壁裂缝宽度不超过0.05MM，表面龟裂和砂浆层的干缩不超过表面的5%。

（5)做好每个月管材、水泥、砂、石等原材料进场控制计划，防

止材料脱级产生窝工和影响工程进度。

5.4.2.2施工测量

（1)根据已经复核好的基准平面控制网，采用平面坐标测量法测

量施放管道中心线和检查井的具体位置，开槽前，先在检查井井位上埋设坡度板桩，并将中心线及上口线移至坡度板上，坡度板上应标明桩号或检查井编号，坡度板上应钉管线中心钉和高程板、高程钉，并注明高程钉至各有关部位的下反常数。变换常数处，应在坡度板两面分别书写清楚。

（2)施测或校测坡度板时，必须与另一水准点闭合。

（3)由于本工程管道埋设较深，大部分管道埋深在3M以上，不

宜埋设坡度板，可在沟槽两侧边坡或槽底两边，对称地测设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉。高程桩纵向距离为10M，并且应在挖槽见底前及管道铺设或砌筑前，测设管道中心线并应及时校测管道中心线和高程桩的高程。

（4)当挖土距设计槽底约20CM时，应测基础上平桩，，上平桩沿

管线每5M设一个，自桩顶下量平基及砂碎石垫层厚度即为清底面。在浇砼平基前应再复测一次平桩高程。

（5)下管前应复测一次砼下基高程，并将复测结果(高、低误差数

据)用通知单交给班组，以便在安管时校正误差。

（6)回填前应对管内底高程进行复测，测点距离为10M，并把测

量结果填入管顶水平记录表内作为竣工测量资料。

（7)两检查井之间的管道回填后应及时进行竣工测量，测量检查

井、收水井等井底竣工高程和各检查井之间的竣工距离。

5.4.2.3沟槽开挖

（1)在沟槽开挖前应根据地质资料，对土质的分类，物理力学性

质(如土的内磨擦角、内聚力C、含水量、密度、休止角α等)确定边坡坡度，做好业内计算，放样出基坑边线和管道轴线后，可进行基槽开挖。

（2)本工程管道采用大开挖施工，同时应根据各层土质的不同而

及时调整放坡系数。

（3)沟槽开挖以机械开挖为主，人工为辅的方法施工，挖掘时应

根据预选设置的坡度板桩，及时复核沟槽底标高及沟槽中心线偏移情况，机械挖土至离槽底0.3M时停止挖掘，由人工配合挖除并清理好槽底。

（4)沟槽开挖深度超过3M以上，采用二级放坡进行开挖，边坡

中部应留宽度不小于1M的平台，如在平台上作截流沟，则平台宽度

不小于1.5M。局部地段如发现上基较差，应进行及时支撑，以防塌方。

（5)在沟槽两侧挖出30CM×50CN排水沟，在检查井位置处设置

集水井，用水泵排水。基槽开挖好后，应及时组织验收，验收合格后及时进行下道工序施工，尽可能减少凉槽时间，施工时掌握天气变化，严禁基槽泡水。

（6)沟槽开挖时若遇到平行及横穿的地下管线时，应对管线采取

吊、撑、托、包等保护措施，防止管线沉陷、断裂。

（7)防止沟槽塌方的措施：

检查实际操作是否按照设计坡度，自上而下逐步开挖，无论挖成

斜坡或台阶形都需按设计坡度修正。为防止雨水冲刷坡面，应在坡顶外侧开挖截水沟，或采用坡面保护措施。在开挖过程中，若出现地面裂缝，应立即采取有效措施，防止发展，确保安全。减少地面荷载的影响。坡顶两侧需堆置土方或材料时，应根据土质情况，限定堆放位置和高度，一般至少距离坡边1M，堆高不得大于1.5M。对于土质较差、深度较深、地下水位较高的沟槽开挖应及时设支撑，支撑要求牢固可靠，具有足够的强度和稳定性。

5.4.2.4垫层、管基

基础施工前在沟槽内用样桩复核高程，每隔5M设一只样桩，以

控制垫层面的标高。

5.4.2.5管道铺设

基础混凝土强度达到2.5Mpa以上后，拆除模板，排管前应复核好

高程样板，定出中心位置，吊上垂线。

D1200以内的管子由挖机直接吊入沟槽，管道安装时横向用手拉

葫芦进行管节就位，根据高程样板定出管道中心位置，并外向翻放，拉好边线。

管节合拢前，应清除管道承口内表和插口外表的污物，套好橡胶

圈，在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂。

管节合拢时，管节二侧的手拉葫芦应同步拉动，使橡胶圈正确就

位、不扭曲，管节在承插过程中，仍应由起吊设备吊住，待管节拉紧后将管枕击实，高程正确后再放松，然后再逐节安装就位，管道铺设好后用水准仪复测窨井两头管道的标高，如有差异及时校正。

排管顺序应先下游后上游，先深后浅的原则铺设管道。雨污管道

交叉部位应严格按设计及规范要求施工。

5.4.2.6管座

管道安装好后，应进行管座立模，立模前先把管子表面的污泥、

杂物清除干净，模板应沿混凝土基础边线垂直支立，模板要有一定的强度和刚度，以便于装拆和周转使用，安装应缝隙紧密支撑牢固，坞膀混凝土应捣实，与管壁紧密结合，坚固稳定，拆模后要保持线型顺直，沉降缝按设计要求设置，设置在基础同一位置上。

5.4.2.7窨井砌筑

砖砌检查井用M10水泥砂浆砌筑，Mu10机砖，雨、污水检查井

分落底井和不落底井，雨水落底井落底50CM，不落底井采用流槽砌筑，流槽高度同管径一样高。

检查井在砌筑前应先清扫基础表面，清赊杂物，并保持基础表面

无泥浆，检查管子是否稳定，方向和标高是否符合设计要求，砖块在砌筑前必须充分浇水湿润。

在砌筑基础面上，应铺筑座浆后方可砌砖墙，砌墙应做到墙面平

直边角整齐，宽度一致，井体不走样，砌砖时每皮应错缝砌筑，内外搭接，砖缝中砂浆均应饱满，不得有通缝，缝宽一般为10MM。在管材上半部窨井处砌砖拱圈，二次砌筑时应将顶部冲洗干净。

砖墙砌筑至一定高度时，应采用l：2防水水泥砂浆进行墙体抹面，

厚20MM粉刷前应将砖墙面洒水湿润，抹面工作应先刮糙打底后抹光，内外粉刷接缝应错开，以防渗水，墙面刮糙后，先用直尺刮平，木蟹抹平，待水泥砂浆终凝后应及时粉刷第二道水泥砂浆并压实抹光，粉刷后不得有起壳，裂缝等现象出现。流槽与井室一次砌筑，用1：2防水水泥砂浆抹面，流槽高度同管径一样，两肩略向中间落水。

盖板安装时在砖墙顶部先铺1：2水泥砂浆，厚25MM，盖住窨井

墙体每边须≥150MM，盖板搁置后，四周用水泥砂浆坞牢，抹成45°三角接缝，然后再在井盖板上砌筑φ700圆形井筒，内外均用1：2防水水泥砂浆抹面，上面再安装预制砼井座。

预留管的处理：窨并内的预留管管径，方向和标高必须符合要求，

预留管应与墙体接平，一般均设置一节管道。

5.4.2.8闭水

窨井砌筑、管座浇筑完毕后，可进行闭水试验，闭水试验按《给

排水《管道工程施工及验收规范》要求进行闭水。闭水前，管道内应

先灌水24小时，使管道充分浸透，闭水试验的水位，应为试验上游管道内顶以上2M，如上游管内顶检查口的高度小于2M，闭水试验水位可至井口为止，渗水测定时间不少于30分钟观测水位下降，经计算试验合格后，方可进行沟槽填土。

5.4.2.9回填土

回填密实度：管顶上方0.5m以下不低于85％，与道路重叠部分

为道路密实度，胸腔部分不得低于95％，回填土含水量应适中，不应含有树枝，大块碎石，冻土等，回填时沟槽须无积水。

5.4.2.10雨水支管、收水井施工

在道路路基土方完成以后，可进行雨水支管的敷设和收水井的砌

筑。

(1)、雨水管敷设

雨水管为D400Ⅰ级钢筋混凝土管,起点覆土不小于0.7米，支管施

工时要严格控制坡度大小和上层填土厚度，防止管道在路基碾压时被压破。

(2)、收水井施工

雨水支管敷设好后，可进行雨水收水井的砌筑，先进行放样，井

体位置一定要准确，并拉出边线挂垂球进行定位砌筑，砌至支管顶，砌半圆砖券，管口与井墙齐平，井体应内外粉刷，墙体平直，四周回填土须满足道路路基密实度要求。

收水井及雨水支管施工完成后，平整好路基垫层，然后再进行上

层水泥稳定层基层的浇筑。

井框及井盖在道路砼立模前安装，安装前应清除井内掉落的垃圾，

安装时表面低2CM，以利路面排水。 5.5道路工程

5.5.1土方回填及路基碾压 5.5.1.1 施工要求：

先用挖机挖除软弱土方，若路槽以下超过换填厚度以下若仍存在

杂填土层，应采用振动压路机压实，密实度不少于87%。路基采用振动压路机压实，路槽底0～80cm范围的密实度要求大于94%，回弹模量平均值大于80Mpa，填土应采用分层压实，每层松铺厚度应不大于30cm。

路基填土不得含有淤泥，腐植土及有机物，经碾压夯实后不得有

翻浆、“弹簧”现象，填方路床以下80cm处压实度不小于95%，80cm以下者不小于93%。挖方路床以下30cm处压实度不小于90%。地基若遇有软土或原地基表层被扰动，可采用碎石等换填作为基础垫层，每30cm一层，分层压实，换填总厚度不超过80cm。

填筑时，自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距

卸土。推土机按要求的厚度平整土料将土堆摊铺，辅于人工配合。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水，雨后填筑新料时则减薄铺料厚度，同时清除表面浮土。

5.5.1.2土方填筑及碾压 (1)填筑

自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。推

土机将土堆摊铺，辅于人工配合，清除树根杂物。测量控制铺土厚度。然后对回填的土方进行含水量检测，根据土质的干湿度适当作洒水或翻晒处理，雨后填筑新料时则减薄铺料厚度，同时清除表面浮土。

(2)碾压

压实采用10T重型振动压路机分段分区进行骑缝碾压。分段长度

约为100米，按试验后经监理确定的参数执行。碾压路线对于直线段先两侧后中间行走方向平行于渠轴线。

在机械碾压不到的部位则采用蛙式夯实机进行夯实，在排水管位

置回填时必须配合反滤体的施工。采用机械施工时，必须与人工夯实相配合。

分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，搭接长度不小于0.5m，

垂直碾压方向搭接宽度应不小于3m，避免搭接点的遗漏。曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。

对于垂直路轴线的渠身接缝碾压时，则采取跨缝搭接碾压，其搭

接的宽度取3.0米。以上的施工工艺（填筑顺序、铺料方式、碾压方法、防止粗料集中等）均按有关施工规程、规范执行，而施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行。

（3)填筑施工注意事项

填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清理及

地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。在整个填筑过程中，严格

按招标文件、有关技术规范要求进行施工。填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。填筑的土料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类，并按土质的类别保留边坡，设截、排水沟，防止山体塌方及污水杂物污染土料。

对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，坡 度 采 用1：5。纵

向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧路坡挖成台阶状,结合面的新老土料应拉毛。上、下层的分段接缝位置应错开。尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。

铺料至路边时，应在设计边线外侧超填一定余量，人工铺料宜为

10CM，机械铺料宜为30CM。

填筑中，若发现“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切

破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。

分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行路轴线方向不得小

于0.5米，垂直路轴线方向不得小于3米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。碾压机械行走方向应平行于路轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。

已铺土料表面在压实前被晒干或含水率过低时，应适当洒水湿润。

碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。

5.5.1.3路基土方压实度控制

（1）路基填土材料：

采用能被压实到规定密实度能形成稳定的填方路基的材料，不准

使用沼泽土、淤泥及泥炭，及液限＞50及塑性指数大于26的土。同时土中不应含有草皮、树根等易腐朽物质。

填土材料的填前试验：通过土的重型击实试验，求出填方用土的

干密度与含水量关系曲线。以便确定各类型土的最大密度和达到最大干密度的最佳含水量，用于控制填方作业。

（2） 填前压实试验：

试验的目的是确定正确的压实方法，确保土方工程达到规定的密

度。内容有：压实设备选择、压实工序、压实遍数、压路机的行走速度，以及确定填料的有效厚度。

在现场准备试验场地，面积为10m×50m。压实试验中，应详细

记录各种已定的填筑材料的压实工序、压实设备类型，各种填筑材料的含水量界线、松方厚度和压实遍数等参数，压实试验必须按规定达到密实度的要求为止。

（3）软基处理措施：当遇到软弱地基时，应清除淤泥，抛填片石，

必要时应用土工布进行处理。以加强路基。

（4）填土：

将填料土运至现场，用平地机，按上列试验的摊铺厚度整平，在

土样最佳含水量附近时，用上列压实试验确定的参数将土样碾压到规定的密实度要求为止。经检查合格，监理批准，才能填筑上一层土。

采用符合图纸及规范要求的土料填筑。

在填筑之前，对填料进行含水量等指标的试验，控制填料最佳含

水量情况下进行填筑。填土高度小于0.8m或不填不挖时，原地表进行清理后，将表面翻松深0.3m，然后整平压实，压实度不小于95%；填土高度大于0.8m时，将原地面整平后分层压实，基底80cm以下范围内压实度不小于93%。经监理工程师验收后才开始填筑。

分开两次填土，其第二次填土至设计标高须加沉降高，180天后

固结度不小于90%。

采用水平分层填筑，最大层厚不超过30cm，按照横断面全宽分成

水平层次，逐层向上填筑，并形成2%～4%横坡以利排水，且使每层填料铺设的宽度超出每层路堤的设计宽度50cm以上，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

每层压实后经监理工程师验收合格后才摊铺下一层。

尽量采用同一性质的填料进行回填。用不同性质的填料回填时，

把不同性质的填料分别分层填筑，每层填料厚度不小于0.5m。

雨季施工如何保证压实度

本工程的施工工期较紧，如遇雨天，将直接影响到填土的含水量。

若土的含水量过大，超过最佳含水量5%时，增大压实功能就会出现“弹簧”现象。为保证压实度，采取以下几种措施：

施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力，力争在非

雨天多投入设备和人力，加大工作量。

施工时，保证表面的平整度和横坡符合验收规范的要求，以确保

雨天渠底不积水。

压实后的经雨水淋湿，因有横坡将水排至现有排水系统，故雨水

的影响深度一般不太深。

如出现“弹簧”现象，则进行换土处理。

压路机行驶速度规定：光轮压路机最佳速度为2～5km/h，振动压

路机为3～6km/h。碾压开始用慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高。

下雨天填筑时，采用砂性土填筑。 5.5.1.4质量控制：

通过土工试验，确定填土的最佳含水量，最大干密实度等土的力

学性质指标。

填土部分采用砂或亚粘土，并清除有机物物质和稀泥等有害物质，

然后分层填土压实，分层厚度为30cm。

5.5.2级配碎石底基层

级配碎石基层应采用预先选分成几组不同粒径的碎石（37.5-19

㎜，19-9.5㎜，的碎石）及4.75㎜以下的石屑组配而成（配合比4：2.5：3.5）；级配碎石采用路拌法，采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和.用平地机进行拌和，宜翻拌5-6遍，使石屑均匀分布于碎石料中。平地机拌和的作业长度，每段宜为300-500m。拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大于1%左右，同时应没有粗细颗粒离析现象。用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和级配碎石时，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙紧跟在后面拌和，即采用边翻遍耙的方法，共翻耙4-6遍。随时检查调整翻耙的深度。

用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将混合料向路中心翻，

同时机械要慢速前进。第二遍从两边开始，将混合料向外翻，拌和过程中，应保持足够的水分。拌和结束时，混合料的含水量和均匀性应符合拌和结束后，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大于1%左右，同时应没有粗细颗粒离析现象；路拌法施工禁止采用挖掘机拌和；级配碎石基层压实度不应小于98%、CBR值不应小于60%；级配碎石基层碾压时直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压；横缝的处理；两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌合后，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平厚进行碾压。

在级配碎石基层铺筑前，经监理工程师批准，在施工场地内选100m作试验段，并将计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、摊铺机、压实设备和施工工艺用上，当试验结果达到规定的要求并取得监理工程师批准，才可以成为本工程的组成部分，否则重新试验。 5.5.2.1准备下承层：级配碎石层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合规范规定。当级配碎石料用做基层时，要准备底基层；当级配碎石层料用做老路面的加强层时，要准备老路面；当级配碎石层料用做底基层时，要准备级配碎石基。 对路基不论是路堤还是路堑，用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。

对于底基层，进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值

检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。

新完成的底基层，按规定进行验收，凡验收不合格的路段，采取

措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定料层。

按规范规定逐个断面检查下承层标高。在槽式断面的路段，两侧 路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 5.5.2.2施工放样：在底基层或老路面上恢复中线，直线段每

15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指标桩上用明显标记标出级配碎石料层边缘的设计高。

5.5.2.3计算材料用量

根据各路段级配碎石层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的碎石数量。

根据料场砂砾石的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定砂砾石需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。

在预定堆料的下承层上，在堆料前先洒水，使其表面湿润，但不过分潮湿而造成泥泞。

在同一供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离严格掌握，避免有的路段料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。 当路肩用料与稳定层用料不同

时，采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5-10m交错开挖临时泄水沟。 5.5.2.4摊铺碎石：事先通过试验确定碎石的松铺系数：级配碎石层1.30-1.35。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨不宜提前摊铺碎石。将碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。检验松铺级配碎石层的厚度，符合预计要求。

5.5.2.5拌和：级配碎石采用路拌法拌和，注意拌和效果，拌和时

间不能过长。

5.5.2.6加水湿拌：在上述拌和过程结束时，如果混合料的含

水量不足，用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定料，宜较最佳含水量大0.5%-1.0；在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒\"窝\"以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

5.5.2.7整形：混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形。当用人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用

推土机初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高。并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

5.5.2.8碾压：级配碎石基层碾压时直线和不设超高的平曲线段，

由两侧路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压；横缝的处理；两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌合后，留5-8m补进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平厚进行碾压。

5.5.2.9根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，

使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（1%-2%）时，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后宜采用2.0-2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2遍，然后再用重型压路机碾压。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证

级配碎石基层表面不受破坏。碾压过程中，级配碎石料的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有\"弹簧\"、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或

用其他方法处理，使其达到质量要求。

5.5.2.10接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接，前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，并与后一段一起碾压。经过拌和、整形的级配碎石基层，在试验确定的延迟时间内完成碾压。注意每天最后一段未端缝的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：在已碾压完成的级配碎石料层未端，沿碎石料挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠碎石层的一面切成重直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

5.5.2.11纵缝的处理

级配碎石基层的施工该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

5.5.2.12养生：级配碎石基层分层施工时，下层级配碎石料碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时。在铺筑上层材料时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆，方可铺筑基层。第一段碾压完成并经压实度

检查合格后，应立即开始养生。

5.5.2.13交通管制：在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层 上，除洒水车外，封闭交通。在采用覆盖措施的级配碎石基层上，不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不超过30km/h。

5.5.3水泥稳定碎石施工 预先试验

在水泥稳定碎石基层铺筑前，经监理工程师批准，在施工场地内

选100m作试验段，并将计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、摊铺机、压实设备和施工工艺用上，当试验结果达到规定的要求并取得监理工程师批准，才可以成为本工程的组成部分，否则重新试验。

5.5.3.1 准备下承层：水泥稳定料的下承层表面平整、坚实，具有

规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合规范规定。当水泥稳定料用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定料用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定料用做底基层时，要准备土基。 对土基不论是路堤还是路堑，用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。

对于底基层，进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值

检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。

新完成的底基层或土基，按规定进行验收，凡验收不合格的路段，采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定料层。

按规范规定逐个断面检查下承层标高。在槽式断面的路段，两侧

路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

5.5.3.2施工放样：在底基层或老路面土基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指标桩上用明显标记标出水泥稳定料层边缘的设计高。

5.5.3.3计算材料用量

根据各路段水泥稳定料层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的碎石数量。

根据料场砂砾石的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定砂砾石需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。

在预定堆料的下承层上，在堆料前先洒水，使其表面湿润，但不过分潮湿而造成泥泞。

在同一供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离严格掌握，避免有的路段料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。

当路肩用料与稳定层用料不同时，采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5～10m交错开挖临时泄水沟。

5.5.3.4摊铺碎石

事先通过试验确定碎石的松铺系数：水泥稳定碎石1.30～1.35。

摊铺石料应在水泥摊铺的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨不宜提前摊铺碎石。将碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。检验松铺水泥碎石层的厚度，符合预计要求。

5.5.3.5摆放和摊铺水泥

计算出的每袋水泥的纵横间距，在砂砾石层上做安放标记。将水

泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余，运水泥的车配有防雨设备。用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

5.5.3.6拌和

采用专用水泥碎石拌和机进行拌和，注意拌和效果，拌和时间不

能过长。

5.5.3.7加水湿拌

在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒

水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定料，宜较最佳含水量大

0.5%～1.0；在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒\"窝\"以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

5.5.3.8整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形。当用人工整形时，

用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用推土机初压1～2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高。并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。 5.5.3.9碾压

根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各部

分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（1%～2%）时，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2遍，然后再用重型压路机碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土

层表面不受破坏。碾压过程中，水泥稳定料的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有\"弹簧\"、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

5.5.3.10接缝和调头处的处理

同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接，前一段拌和整形后，

留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。经过拌和、整形的水泥稳定料，在试验确定的延迟时间内完成碾压。注意每天最后一段未端缝的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：在已碾压完成的水泥稳定料层未端，沿稳定料挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成重直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面 5.5.3.11纵缝的处理

水泥稳定层的施工该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

5.5.3.12养生

水泥稳定料底基层分层施工时，下层水泥稳定料碾压完后，在采

用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定料。在铺筑上层材料时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆，方可铺筑基层。第一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

5.5.3.13交通管制

在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层上，除洒水车外，封闭

交通。在采用覆盖措施的水泥稳定层上，不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不超过30km/h。斜接。 5.6桥涵施工

5.6.1桥涵施工测量

5.6.1.1首先应由设计部门向施工单位进行交桩，并请测绘院复核

控制点。根据设计数据，实地核对桥涵设计中心线。对桥涵控制桩应妥善加以保护。

5.6.1.2根据设计图纸和设计单位移交的水准点，设置临时水准点，

临时水准点应设置在不受施工影响的固定物上。

5.6.1.3若桥涵中心线已遗失或移位，应设法补桩或校正。 曲线地段，应根据设计图纸提供的曲线要素测放曲线。并要特别

注意对曲线复测工作。

5.6.1.4施工现场，设立测量专业组，负责桥的实际测量工作，包

括经纬和水平测量。对测量计量的数据由测量工程师与技术组负责测量的人员分别计算，交给现场主管工程师负责校核。凡是新放线的工

作（包括经纬、水平测量及量距）测量时均由主管测量的工程师参加。对现场施工的测量仪器，必须经计量单位检测量合格后方可使用。施工时做好原始记录，经备核查。公司总工及技术质量科及时参加校核。

5.6.1.5根据校核结果无误后才施放每桥的基桩墩位，进行桩基施

工。在桩基施工后且浇筑完垫层混凝土后，支承台模板及绑扎钢筋前，必须对所施放的线位重新复测。复测无误并做好原始记录，报请测量工程师审查后方可进行下步工序的施工。

5.6.1.6公司技术质量科应及时进行测量复核抽查工作。 5.6.1.7保证测量工作的措施

（1）制定现场施工测量线位平面图，图中准确标定各基点与水准。 （2）对本工程应具备的控制规划桩方位角及桩距和水准点，以取

得凭证（书面及现场原始资料）要进行复核、复测。

（3）所有经纬仪、水准仪必须在使用前进行核验。

（4）现场使用的钢卷尺，由计量单位核对以此做为工地的标准钢

尺。在使用其他钢尺量距时，要记录温度，使用规定拉力，相比较其差值作为更正值，以求得在不同温度，不同情况下量得统一的数值，减少量距误差。对各墩位间进行量距时精度不大于1/25000。

（5）水平方位角的测量，采用全园测回法，并做盘左与盘右两次

观测，两次读数校核无误后时，取平均值作为观测成果，精度要求±2″。

（6）水准测量、水准点的引测，必须用往返测设法。闭合差不大

于±12√k（mm）（K为公里数）。扶尺各方向要垂直，复测时必须重

读仪器高。

（7）测量人员（包括班组长及专职技术干部等），必须熟悉图纸，

对方位、角度、高程均应熟记。

（8）所有测量放线工作，必须坚持复测制度，要各有记录，互相

签字。如有错误，必须做两次、三次复测。

（9）对现场基线点及水准点，应经常进行校核，并加以加固，以

防碰坏，防止测量时造成较大误差。

（10）、对桥面的控制点。桥面高程点应用φ12mm钢筋，焊在临

近的钢筋上以做浇筑混凝土高度的控制点。

5.6.2水泥搅拌桩施工

根据本工程的特点，我公司准备配置2套SJB-500桩机设备。机

具设备包括：深层搅拌机、起重机、水泥制配系统、导向设备及提升速度量测设备等。深层搅拌机及与之配套的起吊设备、固化剂制配系统等。

深层搅拌法加固软土的固化剂可选用水泥，掺入量一般为加固土

量的7%～15%，每加固1M3土体掺入水泥约110～160kg；如用水泥砂浆作固化剂，其配合比为1：1～2（水泥：砂）。

5.6.2.1施工要点

(1)深层搅拌法的施工程序为：深层搅拌机定位→预搅下沉→制配

水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩，重复以上工序。

(2)场地应先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块

石、树根和生活垃圾等），场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。

(3)施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌

机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。

(4)施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶

管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38～0.75M/Min的速度沉至要求加固深度；再以0.3～0.5M/Min的速度均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将砂浆从深层搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，相搭接宽度宜大于100MM，以增强其整体性，即成壁状加固体，几个壁状加固体连成一片，即成块状。

(5)施工中古固化剂应严格按规定的配合比拌制，并应有防离析措

施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使其连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。

(6)搅拌机预搅下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，

方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

(7)每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相

应管道，以备再用。

5.6.2.2质量控制

(1)搅拌桩应在成桩7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察

搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%。

(2)如以触探检验对桩身强度有怀疑的桩，应钻取桩身芯样，制取

试块并测定桩身强度。

(3)对场地复杂或施工有问题的桩应进行单桩试验，检验其承载

力。

(4)基坑开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量；搅拌桩的垂直度

偏差不得大于1.5%，桩位偏差不得大于50MM。

(5)对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩

或加强邻桩等措施。

5.6.2.3桩基施工的安全措施

(1)打桩前，应对临近施工范围内的原有建筑物、地下管线等进行

检查，对有影响的工程，应采取有效的加固措施或隔振措施，以确保施工安全。

(2)机具进场要注意危桥、陡坡、陷地和防止碰撞电线杆、房屋等，

以免造成事故。

(3)打桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设道渣，经压路

机碾压密实。场地四周应挖排水沟以利排水，保证移动桩机时的安全。

(4)在施工前应全面检查施工机械，发现有问题及时解决，检查后

要进行试运转，严禁带病作业。机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。

(5)机械司机，在施工操作时要集中精力，服从指挥信号，不得随

便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正。要防止机械倾斜、倾倒，突然下落等事故的发生。

5.6.3墩（台）身、梁施工 5.6.3.1施工工艺及施工要点 （1）、钢筋施工

钢筋绑扎前必须把承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗

骨料，用水冲洗干净，同时把承台面柱预留筋刷干净。

部分墩柱较高必须分次到位，所以需竖向连接的主筋，除按规范

要求错开接头外，为保证竖向筋顺直，竖向主筋的连接采用压力熔渣焊连接，确保连接质量。

为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊

搭接主筋或增设加强箍。

钢筋布置就位后，按规定进行验收，发现不符合要求及时整改，

并填写自检单。

5.6.3.2模板制作

本标段墩台模板采用拼装整体式定型钢模板，模板材料为5mm厚

钢板机床压制而成，确保其平整度在0.5mm范围内。外侧加劲肋采用14#槽钢纵横布置，以保证砼在浇筑过程中不变形。

5.6.3.3模板安装

墩柱钢筋制作完成之后，采用10T汽车吊对已拼装成型的钢模进

行安装。每块钢模与钢模的拼缝之间垫上5mm厚的双面海绵胶纸，以防漏浆。钢模在地面拼装完毕后，涂好脱模剂，然后用吊车将钢模板整体吊装到正确的位置，进行垂直度调整。同时，采用10T液压式手动顶千斤局部顶升模板，顶升之后用契型钢板垫入，以上两个步骤重复进行的同时，用两台经纬仪成90度进行垂直度观察，直到垂直度均符合标准。用钢丝绳为攀线，在立柱四面固定于地锚，通过花兰螺丝调紧钢丝绳稳定钢模。地锚采用Φ48钢管入土1m。

本标段的承台、系梁、桥墩，采用相似的安装方法，并一次性浇

注混凝土。具体工艺雷同。

钢模板拼装、安装的允许偏差如下： 平面尺寸：±5mm 立面夹角: ±2度 垂直高度: ±5mm 拼缝宽度:≤2mm 5.6.3.4模板拆除

模板拆除时要求其砼强度达到设计及规范要求后，进行拆除。为

保证清水砼质量，拆模时要求不得强行拉、撬模板，以防损伤清水砼表面光洁。拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模板平面，确保模板正常周转使用。暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。

5.6.3.5混凝土施工

砼采用集中拌和，由砼运输车水平运输至浇筑位置进行浇筑。砼

浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。并做好新老砼接浆。

浇砼时，设置串筒等装置垂直向下送料。考虑墩台高度较高，浇

筑砼时人员进入墩台操作。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5—10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。砼需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。

拆模后，墩外包覆塑料薄膜，以达到保温、保湿养护的目的，拆

模养护后，要及时回填。

为确保墩色差基本一致，要求做好砼的材料选用和计量工作。 质量控制及质量检验

在墩台主筋固定前要复测其位置，保证其位置正确。模板是保证

混凝土质量的一个重要条件。因此，必须选一家技术精、设备好的加工厂进行钢模加工，以确保加工好的钢模板表面平整、尺寸准确、拼缝密实，同时在出厂前进行试拼，不合格的产品坚决不允许投入使用。质量检验标准如下：

断面尺寸+5mm 顶面标高±10mm 纵横轴线位移10mm

垂直度0.3H%且不大于20mm

5.6.3.6盖梁、桥台台帽 （1）主要施工程序

地基处理→搭设支架→铺设底模→焊接骨架钢筋→绑扎构造筋→

立侧模→砼浇筑→养护→拆模→养护。

（2）施工工艺及施工要点

支架布置。为防止不均匀沉降,必须对地基进行加强处理,处理方法

先压实基层土层铺垫30cm厚碎石,再在其上浇筑20cm厚的C20砼。对于处在原道路范围的支架可以在支架下端铺设钢板.盖梁支架采用Φ48钢管作支架，槽钢作横向梁。为减少盖梁砼浇筑后发生沉降，支架搭设后拟采取预压措施。

模板施工。盖梁模板采用塑胶板配制，板厚18mm，立模板时由

专人用灰浆堵塞接缝处的不密处的缝隙，防止漏浆。为保证砼表面光洁，模板内侧表面打腊磨光。模板采用Φ12对拉螺栓，上下三排，横向间隔0.6m。盖梁侧模拆除在盖梁混凝土强度达到15MPa左右，底模及支撑拆除在盖梁砼强度达到100％设计强度后进行。

盖梁钢筋制作及绑扎。盖梁钢筋绑扎顺序:底板布筋弹线→ 钢管

脚手架→搭设骨架靠架→放箍筋、底板分布筋→骨架安放与钢管靠架临时固定→安放箍筋→骨架固定→骨架正面分布筋绑扎→骨架侧面分布筋绑扎→支座网片筋→钢筋绑扎完毕校正。普通钢筋现场按设计图加工完成后，分类挂铭牌堆放，以免相互混淆。为保证弯起钢筋位置准确，可采用在地面放大样的方法控制。钢筋在堆放过程中注意避免锈蚀和污染，使用前必须清除油渍和锈斑。按施工图要求将钢筋排

列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。

钢筋位置如发生矛盾，按如下优先顺序安排布筋位置：骨架钢筋

→受力钢筋→箍筋。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，采取增加架立钢筋钷或型钢支架。墩台主筋采用点焊在承台上的方法固定。立柱中避雷筋按规范与主筋连接好，并涂以红漆做好标记。

钢筋绑扎完毕，同有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录

交监理工程师复查，由监理工程师在隐蔽工程验收单上签字后方可进行下道工序的施工。

在钢筋骨架加工时，首先按图纸要求列出清单和钢筋排列图，根

据梁的内力情况确定钢筋的碰接头位置。

钢筋骨架制作就近进行，制作场地应平整且硬，便于钢筋加工及

起重机的吊运安装。骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊时容易变形，因此采用铁扁担四点垂直吊。对骨架局部易变形处设临时支杆。起吊时，骨架两端各拉一根缆风绳，以防骨架在空中转动，影响就位。

砼施工。盖梁浇筑所需集中拌和，采用砼运输车运至满足浇筑地

点进行泵送浇筑。为加快施工进度和质量优良，砼中拟掺入适量优质高效的减水剂。砼浇筑前，组织有关人员对施工工地、运输道路、振捣设备等进行准备性检查，并会同现场监理工程师对模、钢筋、预埋件等进行全面性检查验收，经签认后，方可进行浇筑。

盖梁砼下料时由两端向中间墩台部位分片连续施工。浇筑时分层

进行，采用插入式振捣，专人负责，砼模后应及时振捣，防止漏振。

浇筑前对容易出现问题的环节帛定补救措施。浇筑过程中，专人

负责检查模板、钢管支架等部位的状况，一旦发现漏浆，模板变形，钢筋走位等问题，立即予以处理。同时在混凝土浇捣时由测量员随时观察排架沉降情况，观察到混凝土浇捣结束后4小时，并做好观察记录。在观察过程中如发现沉降异常，应暂停浇捣混凝土，采取必要措施后在继续进行浇捣。

（3）质量控制和质量检验标准 一般要求

测量定位：盖梁定位和标高控制由专业测量人员测设后请监理工

程师复核准确后再进行下道工序施工。

钢筋绑扎、骨架支架安装严格按设计及规范要求进行施工。 支架：支架搭设按方案要求和操作规程进行，并在实施前对搭设

人员进行专业技术交底。

模板：模板制作、安装严格按方案要求和操作规程进行，并经专

门人员进行检查和复核。

混凝土浇捣：混凝土浇捣前进行专门技术交底，保证实际操作人

员明确各各职责和操作要领的掌握。

质量检验标准 断面尺寸+5mm -8mm 顶面标高±10mm

纵横轴线位移8mm

5.7沥青路面施工

5.7.1厂拌沥青施工方案

5.7.1.1厂拌和的沥青混合料就均匀一致，铺筑沥青混合料前应检

查确认水泥稳定碎石基层质量，按规定洒布透层粘结油，采用机械摊铺，摊铺机自动找平。

5.7.1.2沥青混合料的拌和、运输、摊铺和压实。

计划投入一套自动控制的间歇式沥青砼拌和设备，拌和生产能力

在150t/h以上。

对粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放，

对每个料源的材料进行抽样试验，报工程师批准。每种规格的集料、矿粉和沥青分辊按要求的比例进行配料。

沥青材料采用导热油加热，加热温度在160～170℃范围内，矿料

加热温度在170～190℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青砼出厂温度在155～165℃。不准有花白料、超温料、混合料超过180℃者废弃，并保证运到施工现场的温度不低于140～170℃。

沥青砼的拌和时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗料全部裹覆沥

青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间一般为30～50s（其中干拌时间不小于5s）。

拌好的沥青砼应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗料

分离现象，不符合要求时不使用，并及时调整。出厂的沥青砼按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

5.7.1.3混合料的运输

根据拌和站的生产能力、运距合理安排车辆，计划投入10台8T

以上的自卸车。从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的距。当运输时间在半小时以上时，运料车用逢布覆盖。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30CM停住，不得撞出摊

铺机。卸料过程中运料车应空档，靠摊铺机摊动前进。已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规

定铺筑温度或被雨淋湿的混合料均废弃，不用于本工程。

除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有

足够的和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不运往现场。否则，多余的混合料不用于本工程。

5.7.1.4混合料的摊铺

为了确保工程进度和工程质量，拟投入2台沥青摊铺机，上下面

层均采用两幅摊铺完成。在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的进行处理，否则不铺筑沥青层砼。

正常施工，摊铺温度不低于130～140℃不超过165℃；在10℃气

温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前对每车的沥青砼进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料拒绝摊铺，退回放弃。

摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，以均匀的速度行

驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺。摊铺机前经常保持3辆车以

上，摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺机的操作应不使混合料沿着料斗的两侧堆侧，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作

的地方，经工程师批准采用人工铺筑混合料。

在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合

料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线位置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应有两台水准仪，同进观测）。上面层采用浮动基准梁摊铺。

5.7.1.5混合料的压实

压路机有2台双钢轮振压路机、1台胶轮压路机和1台振压压路

机进行压实。在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

压实工作按试验路段确定的压实设备组合及程序进行，并备有小

型振动压路机，以用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

压实分初压、复压和终压三个阶段。

初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用振动压路机不振完成（2

遍），初压温度控制在130℃～140℃。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不随意改变，避免导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压咱机和轮胎压路机

完成，先用振动压路机碾压3～4遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，以其达到压实度，

终压：终压紧接在复压后进行，终压用双钢轮振动压路机不振完

成碾压，消除轮迹。（终了温度80℃）

初压和振动碾压采用低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾

压尽量在摊铺后较高路面的平整度和压实度，改变以前等到混合料温度降低于110℃才开始碾压的习惯。

碾压工作按试验路段确定的试验结果进行。在碾压期间，压路机

中途不停留、转或制动。

压路机不停滞不前留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同

时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒路在路面上。

在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施

工逢）的混合料温度已不能满足压实温度要求，则采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无逢迹为止。否则，采用切割机垂直切割混合料并重铺筑，立即共同碾压到缝为止。

摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压

实度检查在碾压不到的其它地方，采用机夯反混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。

5.7.1.6接缝的处理

铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝

的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标

高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝采用热接缝，并是连续和平行的，缝边垂直并形成直线。

在纵缝上的混合料，采用一台静力钢轮压路机以静力在摊铺机的

后面立即进行碾压。碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。纵向接缝上下层的错位至少15CM。

由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工

作时，在摊铺路段的端头做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，不使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程错开1M以上。横缝是一条垂直并经碾后的良好的边缘。在下次行程摊铺前，于上次行程末端涂刷适量粘层沥青，并设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。

5.8路灯施工方案

5．8．1工序流程 施工中采用以下流程：

定灯位→挖沟→ 埋管→浇注路灯基础→敷设电缆→绝缘测试→

路灯安装→电气设备安装→实验、调试→自检→竣工验收

5.8.1.1施工方法

5.8.1.2定灯位：按照施工图及现场情况，以标杆为基准确按照图

距定路灯安装位置。

5.8.1.3挖沟及埋管：以距路基石50cm为中心，开挖宽30cm深

50cm电缆管预埋沟，按照施工图纸预埋相应的电缆管。

5.8.1.4浇注路灯基础浇注：按甲方提供路灯基础图纸预制金属构

件开挖相应尺寸的基坑，金属构件进行热镀锌处理，防腐质量等应符合现行国家标准和有关规定。

5.8.1.5敷设电缆：应符合下列要求

（1）电缆型号应符合设计要求，排列整齐，无机械损伤，标志牌

齐全、正确、清晰；

（2）电缆的固定、间距、弯曲半径应符合规定； （3）电缆接头良好，绝缘应符合规定； （4）缆沟应符合要求，沟内无杂物； （5）保护管的连接、防腐应符合规定； 5.8.1.6路灯安装规定

（1） 同一街道、公路、广场、桥梁的路灯安装高度（从光源到

地面）、仰角、装灯方向宜保持一致。

（2）基础坑开挖尺寸应符合设计规定，基础混凝土强度等级不应

低于C20，基础内电 缆护管从基础中心穿础并应超出基础平面30～50mm。浇制钢筋混凝土基础前必须排除坑内积水。

（3）灯具安装纵向中心线和灯臂纵向中心线应一致，灯具横向水

平线应与地面平行，紧固后目测应无歪斜。

（4）灯头固定牢靠，可调灯头应按设计调整至正确位置，灯头接

线应符合下列规定：

（5）在灯臂、灯盘、灯杆内穿线不得有接头，穿线孔口或管口应

光滑、无毛刺，并应采用绝缘套管或包扎，包扎长度不得小于200mm。

（6）路灯安装使用的灯杆、灯臂、抱箍、螺栓、压板等金属构件

应进行热镀锌处理，防腐质量应符合现行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现行行业标准《钢铁热浸铝工艺及质量检验》（ZBJ36011）的有关规定。

（7）各种螺母紧固，宜加垫片和弹簧垫。紧固后螺出螺母不得少

于两个螺距。

5.8.1.7电气设备安装（路灯控制箱安装）

（1）材料到场后经开箱检验，经业主同意后方可进行安装使用； （2）动触头与静触头的中心线应一致，触头应接触紧密； （3）配电柜（箱、盘）的漆层（镀层）应完整无损伤。固定电器

的支架应刷漆。

（4）机械闭锁、电气闭锁动作应准确、可靠。

5.8.1.8 有隐蔽工程，应提前通知业主，经业主检查验收合格后方

可进行下一道工序。

5.8.1.9 用调试设备、仪表、仪器必须经国家认可有计量资格的有

关单位检验合格，并由专人使用、保管。调试时应有详细记录。

5.8.1.10 施工前作好技术交底，吃透图纸，领会设计意图，配合

其它专业工作，要作好成品保护及各专业协调。

5.8.1.11缆敷设前，应进行电气性能试验，合格后方可施工。电缆

敷设应根据其走向、规格合理安排顺序、一般不应有交叉。

5.8.1.12 需开孔的配电箱（柜），必须用开孔机开孔，严禁气焊等

切割开孔。电线进入配电箱、接线盒等应有护管帽。穿线前应有防止外物落入措施。

5.8.1.13 线在管内或经槽内不允许有接头和缠绕。导线在出口处

应装有护线套，并用500V绝缘电阻应大于1MΩ，同时作好记录。

5.8.1.14 有配电箱（柜）接地及各系统的保护接地、工作接地应

接入原大楼接地网上，完善整个接地系统。

5.8.1.15安装完成后进行检查，确认无误，方可进行分项调试，并

作好调试记录。

5.8.1.16 各分项调试完成后，可进行系统调试，联动调试，试运

行并作好记录。

5.8.1.17 其它部分电气设备安装应严格按图纸标高、部位进行。

5.9人行道工程

5.9.1垫层施工

5.9.1.1施工准备

基层施工前，底基层表面要平整、坚实，符合设计要求，无松散

材料和软弱地点，施工前要用振动压路机和18t～21t光轮在路基全宽范围内复压2～3遍，同时进行压实度及弯沉检验，检查土基中是否有不合格点。若有，应采取合适的措施使之达到设计要求，再进行施工。

5.9.1.2施工放样

在底基层上恢复中线，每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，

并在路肩两侧边缘带设有指示桩，桩用十字指示桩，便于挂线，控制摊铺时的高程。

进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出标高。将放设的

桩加密成10m间，并挂上钢丝，钢丝的应力达到规定标准。 5.9.1.3基层施工

施工前安装、调试好拌和设备，根据确定的配合比进行试拌，找

出各料斗闸门开启位置与各种材料流量的关系，并绘制成曲线，如因材料批次、含水量不同等因素而调整,须由试验室确定，以确保施工配合比符合设计规范要求。施工确保按照图纸施工。保证质量，经过监理工程师及质检工程师的验收后实施下道工序。 5.9.2侧平石安装施工

使用的侧平石，汽车运输，人工安砌。在路面完成后进行安装放样，控制标高和方向，准确地放线钉桩，经监理工程师审批后方可安砌。

5.9.2.1放线与刨槽，按标准的路边桩，加钉边桩，起码线部分10-15

米，弯道5-10米，路口园弧1-5米反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，连同灰土的位置，一次刨出，按规定或设计做好灰土。

5.9.2.2检验：安砌前检验尺寸是否合格（外型尺寸允许偏差±5mm，外露面缺边掉角小于20mm且不多于一处，外露面平整度不大

于3mm。

5.9.2.3安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要铺约2cm砂浆，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条园顺、平直。

5.9.2.4安砌后，内外槽在基层顶面以下者，用砂浆填平至基面。 5.9.2.5还土：后背用素土还土夯实，夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm，密实度在85%以上。

5.9.2.6勾缝：先校核位置、高程，使其符合设计，且在完成后勾缝。

5.9.2.7湿法养生3天以上，防止碰撞。

5.9.3荷兰砖 5.9.3.1在铺前，清除基层面上垃圾、防止人行道在投入使用时出现下沉而造成积水的现象。

5.9.3.2测量放线后，按水平及边线（或中线）纵横挂线，然后每隔3～5m先铺一块作为控制点，以后跟线在中间铺砌，铺砌时，应轻轻平放，用木棰或橡胶棰轻敲压平，在用水平尺检查相邻砖块的平整度，若发现砖块松动或高低不平时，重新铺砌：取起砖块，将粗砂挖除或石屑重新夯实整平，然后再铺回砖块，不许向砖块底塞垫碎石砖块。

5.9.3.3在铺砌铺砌交叉口人行道时，严格按照图纸设计的要求进

行施工。先将直线段的人行道块铺砌到人行道的起弯点，然后将人行道弯道平均分段，铺砌成内窄外宽的放射状。

5.9.3.4用电锯机按实际所需人行道块的尺寸，将砖块切割成型，

填充在不规则的部位和弯道较大的横缝。

5.9.3.5人行道铺砌完毕并经检查合格后，及时用水泥沙浆填灌砖

缝，并用灰匙捣插砖缝直至饱满为止，严禁在方砖面上涂抹砂浆。所需砂浆用砂浆搅拌机按设计配合比拌制。当天拌制剩余的砂浆不能 留至明天用。

5.9.4人行道块的养护

人行道快铺砌完毕后，洒水养护三天后，方许通行。不允许车辆在人行道上行驶。 5.9.5质量控制

5.9.5.1铺砌必须平整稳定，灌缝饱满，不得有翘动现象。 5.9.5.2人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。 5.9.5.3预制块人行道允许偏差应符合CJJ1-90规定. 5.9.6附属工程

树穴施工：树池与人行道同步施工，应先放树池位置，再根据图纸 排好大样。以保证方砖铺砌缝隙均匀一致。树池必须挂线操作，以两侧侧平石顶为准挂纵向与横向高程线，按设计图纸要求安铸铁树池边框，要求其位置准确，外形方正，顶面与步道方砖平齐。