第J2合同段
（桥梁预应力混凝土工程）
2008年**月****日
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技术交底记录 交底人 交底 内容 被交底人 后张法预应力混凝土施工：设计说明、基本要求、施工准备情况检查事项、工艺流程、施工过程控制要点、质量检查 1.工程特点 2.监理措施及要点 2.1.波纹管的检查、安装
如果波纹管的材质不合格,安装质量不合格,会造成截面变形、开裂及锈蚀,安装时出现弯折、死角及位置不准确；接头、锚孔及接头不密封等缺陷,在浇筑混凝土时出现漏浆、堵管及管孔位移等质量问题。
2.1.1属波纹管的质量检查
（1） 检查出厂合格证、生产批号、材质证明及出厂试验数据和指 标；
（2） 对进厂的波纹管进行外观检查。产品不得有锈蚀、变形、 弯折、破损、表面污染及卷压接缝、咬合不平等质量问题； （3） 内、外径测量用游标卡尺检查，长度用钢卷尺检查，钢带厚 度用千分尺检查；
（4） 抗均布荷载检验； （5） 抗渗漏试验。
（6） 抗温度变形检验（塑料波纹管） 2.1.2金属波纹管搬运和堆放
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（1） 金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉， 吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎吊起；
（2） 金属波纹管不宜在室外保管时间过长，不得直接堆放在地 上，堆垛不得过高，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响；
2.1.3 、波纹管的连接与安装
（1）波纹管的连接应采用大一号的同型波纹管，接头长度为波纹管内径的5—7倍（200—300），接头两端用密封胶带或热塑管封裹，波纹管与张拉端的连接要用密封胶带封闭好；
（2）波纹管的安装，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁的侧模或箍筋上定出曲线位置，波纹管应用定位筋固定，定位筋间距不宜大于80cm，弯曲处加密,一般为40—50cm。波纹管在安装过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁破裂。同时应防止电焊火花烧伤管壁；
2.1.4、金属波纹管安装就位后的检查
（1）位置坐标的检查。对于直线波纹管，其检查重点为：①.正弯距处波纹管距底模的距离；②.负弯距处波纹管距离底模的竖向高度；③.波纹管的水平位置；④. 波纹管与预埋锚下垫板是否垂直，波纹管轴线与锚垫板轴线是否重合；对于曲线型波纹管，其检查重点除上述要求外，还应检查曲线部分的坐标，弯曲处的曲率半径，有无死弯和硬折变形，使弯曲处截面积变小；
（2）波纹管定位检测。在波纹管坐标位置检测的同时，还应检查
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定位筋的牢固情况，防止其在浇筑混凝土时脱落引起波纹管的位移；
（3）波纹管间距和保护层厚度的检查。波纹管间距和保护层厚度应符合设计或规范的要求；
（4）波纹管封闭性和变形的检查。波纹管的封闭是十分重要的，。如果封闭性不好或有破损，即可引起浇筑时混凝土漏浆，造成管孔堵塞，无法穿索（后穿索），预应力筋被铸固（先穿索），增大摩阻力，甚至无法张拉。检查的重点是：①.波纹管有无锈斑、弯折破损，②. 波纹管连接长度是否足够，接缝处是否用胶带密封严密；③. 与排气管的接头处是否严密；④. 与锚垫板的连接处是否密封良好。检查密封时尚应对波纹管的变形情况进行检查，看其是否被压扁或有硬弯死角之处，还应检查波纹管表面有无油污或其他污染；
（5）波纹管安装的允许偏差 项 目 管 道 坐 标 管 道 间 距 2.2、 预应力筋的检查、张拉 2.2.1、预应力筋的检查
(1) 钢绞线应检查其质量证明书、包装、标志和规格；
(2) 从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所取的钢绞线端部截取一根试件进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，试验结果合有一项不
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允许偏差 30 10 10 10 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 4
和格时，则不合格盘报废。并再从该批未试验的钢绞线中取双倍试样进行复检，如仍有一项不合格，，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量不应大于60t；
(3) 钢绞线的表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑油、油渍等物资，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑； (4) 锚具、夹具、连接器进场时，应检查出厂合格证和质量证明书； (5) 应从每批中抽取10％的锚具且不少于10套。检查外观和尺寸，如有一套表面有裂缝或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应取双倍的锚具从做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用；
(6) 应从每批中抽取5％的锚具且不少于5套进行硬度试验，对于多孔夹片式锚具的夹片，每套至少应抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有一个零件不合格，则应取双倍的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用； (7) 在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。 2.2.2 、预应力的张拉
2.2.2.1、预应力的张拉顺序的确定
（1）张拉的顺序应根据设计图确定，如果没有指定张拉顺序，则应遵循均匀对称、偏心荷载小的原则；
（2）为了尽可能不使混凝土产生过大的拉应力，先张拉靠近形心轴的钢束；
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（3）从上往下张拉锚固在梁端的钢束（腹板），从梁端顺次张拉锚固在顶板的钢束；
（4）当在梁端布置着双排预应力钢束时，为了不产生较大的偏心荷载，张拉完一侧后，接着必须张拉另一侧；
（5）当梁端布置着3排预应力钢束时，应将布置在正中间一排的钢束全部张拉完之后，再左右交替进行张拉；
（6）箱形截面，张拉顺序也可以同样决定，但关键是横向不应有较大的偏心荷载作用
2.2.2.2、张拉方向、张拉方式的确定
（1）张拉方向：当直线段长度大于25米、曲线段时，应两端张拉，当直线段小于25米时，可采用一端张拉；
（2）为了不产生较大的偏心荷载，应采取分批张拉、分阶段张拉。 2.2.2.3 预应力筋的张拉程序
（1）预应力筋的张拉程序：0→初应力→σcon（持荷2min锚固） （2）预应力筋的初始应力宜为张拉控制应力σcon的10％—15％。伸长值应从初应力张拉完时开始量测，注意量测的准确性。 初应力以下的推算伸长值的计算方法：a 、△L＝σ0*L/E ，σ0初应力 ， L.钢绞线的有效长度，E . .钢绞线的弹性模量 ， △L. 钢绞线的初应力以下推算长度 。 b 、 10﹪（15﹪）σ—20﹪（30﹪）σ的伸长量之差 c.实际伸长量除以9或8.5；
（3）预应力张拉实行双控，以伸长量为主控。伸长量的允许偏差为±6%，张拉时认真测量张拉力和伸长量，并做好记录。
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（4）张拉前，应对张拉力和伸长量进行验算，制定张拉工艺和顺序，安排专人记录，专人操作。混凝土达到设计要求的强度并有3d以上的龄期方可张拉；
（5）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30cm（主要考虑热影响下波及锚固部位和外露部分不影响构件安装）；
（6）严禁用电弧焊切割（采用氧气—乙缺切割，由于高温的影响使夹发生变形，造成预应力筋的应力损失），强调用砂轮机切割。未采取防腐蚀措施的力筋，安装后至压浆的允许间隔时间为：
空气湿度大于70﹪或盐分过大时：7d 空气湿度40﹪—70﹪时： 15d 空气湿度小于40﹪时： 20d
（7）预应筋锚固后，一般情况下是先切割，然后堵塞锚固力筋的空隙再开始压浆； 2.2.3、孔道压浆
（1）水泥浆的水灰比宜为0.4—0.45，掺入适当的减水剂时，水灰比可减少到0.35；
（2）水泥浆的最大泌水率不得超过3﹪，拌合后3h泌水率宜控制在2﹪，泌水必须在24h内重新被浆吸回，水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10﹪；
（3）水泥浆的稠度宜控制在14s—18s之间；
（4）水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在30—45min范围
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内，水泥浆在使用前和压入过程中，应连续搅拌，对于因延迟使用所致使流动度降低的水泥浆，不得通过加水增加其流动性；
（5）压浆时，对于曲线孔道，应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水（因空气和水的密度较小，压浆时由最低的压浆孔压入，可使空气和水聚集在水泥浆上面，逐步由最高点的排气孔排出）；
（6）压浆的最大压力宜为0.5—0.7Mpa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1Mpa，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆孔后，应保持不小于0.5mpa的一个稳压期，稳压时间不少于2min； （7）当气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。 2.3、模板与支架的检查
由于施加预应力，混凝土将产生引起轴向缩短和上下方向的翘曲变形，另外垂直轴偏心布置钢束时，要产生水平方向的偏心和相反方向的翘曲，就会使混凝土产生意想不到的裂缝。因此必须检查模板与支架是否有约束变形的地方。张拉时模板与支架应处于如下状态： （1）对轴向弹性收缩有约束作用的梁的侧模要拆除；
（2）只有施加了足以承受自重的预应力后，才能解除支架与底模板的约束
（3）要详细检查模板与支架有无约束活动支座在顺桥方向的移动和旋转等，应使支座的活动不受约束。 2.4、混凝土的浇筑
混凝土的浇筑质量主要从两方面控制：一是浇筑方法；二是良好
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的振捣，两个方面又护为影响。
混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般均采用水平分层浇筑。当混凝土拌制跟不上浇筑速度时，可采用纵向分段，水平分层浇筑。
(1)在混凝土振捣前，应对现场施工人员进行详细的技术交底，使各工序的施工技术人员能够明白其所负责的工作重点，加强他们之间的联系协调，这样才能高效、高质量的完成混凝土浇筑。另一方面要作好突发情况的处理方案。如施工中出现停水、停电、机械故障等问题。 （2）浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端。在接近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反的方向投料，在距离该端4—5m处合龙；
（3）分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方可浇筑，以保证混凝土有良好的密实性； （4）分段长度宜取4m—6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下一段混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。段与段之间的接缝为斜向，上下层混凝土接缝互为错开，以保证混凝土的整体性； （5）为避免腹板、板翼交界处因腹板混凝土沉落造成纵向裂缝，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土充分沉落，然后再浇筑翼板混凝土。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完，并及时整平、收浆；
（6）强力振捣是提高混凝土质量的关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；
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（7）采用插入式振捣器振捣混凝土时，可按直线行列移位或按交错行列移位；振动棒的移动距离应尽可能保持一定的规律，以防止漏振或过振。振动棒与侧模保持10—15cm的距离，应避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋、预埋件；
（8）插入式振动器在每一位置的振动时间，应依振动器的振动频率和混凝土的流动性而异，可通过试验确定，适宜的振动时间一般可从下列现象判断：振动时不在有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整、并已泛浆，振动时间不宜过长或过短，过长混凝土可能产生离析现象，过短混凝土不密实，振动适宜的推荐时间约为20—30s，任何情况下不宜少于10s；振动棒振动时，应上下移动振动棒，以便捣实均匀。分层浇筑时，振动棒应插入下层混凝土中5—10cm，并在下层混凝土初凝前振动完成相应部位的上层混凝土，使上下层混凝土紧密的连结；振动器在一个部位振动完毕后，须缓慢均匀地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。 （9）应随时检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管、预埋件的位置；
（10）为防止波纹管脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等问题，振捣棒不得触击波纹管、钢筋和模板；
（11）梁的端头预埋件、加固钢筋比较多，应注意混凝土的密实性。必要时，可使用细骨料混凝土浇筑和使用较细的振捣棒和附着式震动器联合振捣。
（12）.混凝土的养护养护
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①.拆模后，对混凝土应及时洒水养护，养护时间最少为7天。否则可能出现收缩裂缝；
②.洒水养护应根据气温情况，掌握恰当的间隔时间，在养护期内保持表面湿润，并采用适当的材料覆盖，注意不要使用易脱色或不干净材料覆盖；
③.结构物在拆模之前应保持连续湿润，否则会出现收缩裂缝、颜色不一致现象。
3、质量管理点
3.1、预应力筋伸长值不足
（1）原因分析、 ①、波纹管安装施工时，在穿过普通钢筋的过程中容易使弯曲的部位折成死角，不小心将管身踩扁或局部凹陷，使波纹管的截面积变小，增大摩阻力。波纹管与锚垫板喇叭口的连接不平顺，波纹管的轴线与锚垫板的轴线在连接处不重合，造成死角硬弯，使孔口摩阻力大大增加。波纹管、钢绞线的锈蚀也造成摩阻力增大。由于预应力筋经初应力调直后的伸长值与张拉力是线性关系，摩阻增加后，虽然控制张拉应力未变，但远离张拉点的部位由于摩阻力的平衡作用使其张拉应力减小的程度过大，使得预应力筋的平均张拉力降低，同时也降低了伸长值。②、波纹管的接头不规范（接头套管管径过大或未加密封条），或接头搭接长度过小，波纹管与锚垫板的接头处、灌浆孔及排气孔连接处密封不好，焊接钢筋的电火花将管身烧熔穿孔，使得混凝土浇筑时该处漏浆，将钢绞线铸固，在张拉时该段预
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应力筋处于拉应力基本为零的状态，相应的伸长量也基本为零，使得总伸长量不足。③ 、所采用的预应力钢筋的实际弹性模量与理论计算伸长量时所采用的弹性模量数据有一定的差异。④、张拉设备标定时或油表读数换算为张拉力的数据不准确。 （2）防治措施
① 、安装波纹管时，对于坐标位置要严格按照设计数据准确定位，整个线形要圆滑顺直。特别是对于曲线布置的波纹管折角处要精心细作，即要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处圆顺。在曲线定位处必须十分准确牢固。定位筋要准确、牢固。直线段不宜大于80cm，曲线段应以30cm为宜，认真作好锚口处、管身连接处以及灌浆口、排气孔连接处的密封工作；
②、在混凝土浇筑振捣时要特别注意保护管道，不得使振捣棒过分靠近管道，以免将管道振漏或发生偏移；
③ 、在计算理论时伸长值时，预应力钢筋的弹性模量要采用通过试验取得的实际数据；
④ 、认真复合张拉力、油表读数的对应关系，找出相应的关系曲线，准确计算。
3.2 预应力管道压浆不及时引起预应力筋锈蚀造成预应力损失过大 （1） 形成原因
预应力张拉锚固后，应及时压浆，这点对防止预应力筋的锈蚀极为重要。未压浆时，预应力筋与混凝土不能成为均质结构（组合结构），使混凝土部分抵抗反拱开裂的性能最差。如不及时压浆（超出规范要
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求的时间），由于张拉后的预应力筋“毛孔”已张开，比原始钢材的炭素晶体间隙加大。故水分子和不良气体最容易侵入，因此锈蚀速度比原来钢筋快6倍。使预应力筋的锈蚀加快。沿海地区海风中含大量氯离子，对钢筋的锈蚀更为严重。预应力筋锈蚀后，由于有效截面积减小，必然引起预应力的损失，从而引起预应力不足。 （2） 防治措施
张拉后立即压浆，并加速水泥浆的凝固。
3.3 、预应力孔道压浆不满，握裹力不够，预应力效应降低 （1） 形成原因
①、压力泵的压力不够或操作不当，出气孔数量不够等。波纹管管径和管道的长度是选用压力泵型号的关键，当管道较长时，压力泵压力过小而压不过去。出气孔的数量少，或位置不合理，使波纹管中的气体排不出来也是重要原因之一。
②、水泥浆中漏掺膨胀剂.水泥浆在凝固过程中不膨胀,甚至收缩，使之与波纹管分离。
③、水泥浆泌水率太大，水分蒸发后造成较大孔隙 ④、压浆时，孔道未清净，有残留物或积水；
⑤、其他原因 ：如孔道内有漏浆产生的埂堵。虽然能勉强穿束，但压浆无法压满。
预应力筋所以能与混凝土视为均质结构，（同步变形、同步受力），是因为混凝土凝固收缩后，握住了预应力筋，即有握裹力。如果压浆不满，则不能充分这种握裹力。而且预应力筋的锈蚀进一步减弱了这
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种握裹力。 （3）防治措施
①、在孔道的另一端，在压浆中测试该端的压力值。选择适宜的压浆泵，坚持掺加膨胀剂，坚持正确的压浆工艺。
②、此前应认真清理孔道，建议采用真空压浆。 ③ 、正确控制泥浆指标；
④、压浆应缓慢、均匀的进行。一般每一孔道宜于两端各压浆一次。
3.4、预应力达到了设计要求，但预应力钢筋延长量与理论计算值相差较大 （1）原因分析
①、预应力的实际弹模与设计采用的值相差较大。
② 、孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际摩阻力与设计计算值相差较大；当张拉至设计吨位时，预应力筋实际伸长值偏小；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
③、初应力采用值不合适（预应力张拉前，初应力偏小，预应力未被拉紧，存在非受力变形，致使张拉完成后量测的实际伸长量值偏大）或超张拉过多。
④、张拉过程中产生滑丝。
⑤、张拉设备未作标定或表具读数离散性大。 ⑥、波纹管、钢绞线生锈及钢绞线表面含有污垢。
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（2）防治措施
①、每批钢较线均应复验，并应按实际弹性模量修正计算延伸值。 ②、校正预应力筋孔道线形 。
③、按照预应力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。
④、检查锚具和预应力筋有无滑丝现象。 ⑤、校核测力系统和表具。
⑥、检查波纹管和钢绞线有无锈蚀，如有锈蚀（轻微），应除锈后方可使用，钢绞线的表面应清除污垢。
3.5、构件在张拉后发生扭曲变形。尤其是高、薄腹板或宽翼板的T梁容易产生侧向弯曲或翘曲 （1）原因分析
张拉顺序未按设计要求操作；或设计虽无要求，但不按施工规范的顺序张拉，在两端张拉时，加荷速度不同步，两端测量的伸长量相差很大。加荷速度过快，传力不均匀等。以上操作中的问题，易使结构产生应力集中和增聚。造成产生横弯、扭曲等不正常变形或出现裂缝，有时还造成滑丝或断丝等故障。 （2）防治措施
① 、在张拉工艺实施前，应明确张拉步骤、张拉顺序、分工情况、检查方法及安全措施等；
② 、当两端张拉时，应采用分级及同步张拉的原则。张拉至某一级荷载时，测量一次伸长值，当两端伸长值相差较大时，可通过调
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整油缸进油速度的方法或临时在伸长值较小的一端张拉，当两端伸长值接近后，再同步进油张拉。此后再进行下一级张拉。这样通过逐级张拉，使伸长值也相应增加，应力和伸长值均处于均匀、稳定的增长状态；
③、确定张拉顺序的原则是：分批、分阶段进行。先中间，后两侧。如有平行孔，宜对称张拉或同时张拉。 3.6、梁的起拱值偏大或偏小 （1）原因分析
①、波纹管竖向偏位过大，造成零弯距轴偏位。则最大正弯距发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小；
② 、用标准养护的混凝土试件弹性模量作为施加张拉的条件，当标养的试件强度达到张拉强度时，由于板梁的养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大；
③ 、混凝土的弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定； ④ 、钢较线的弹性模量与实际不符。当计算采用的弹性模量值大于实际的弹性模量时，则计算伸长量偏小，这样造成了实际预应力不够。当计算使用的弹性模量小于实际的弹性模量时，则计算伸长量偏大，将造成超张拉，实际预应力超过设计预应力，易引起大梁的起拱值大，且易出现裂缝；
⑤、持荷时间不足，造成预应力损失，起拱值小。 （2）防治措施
① 、波纹管的安装定位应准确；
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② 、控制张拉的试件应与梁、板同条件养护；
③ 、增加钢绞线的自检频率，伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值；
④ 、应按要求的持荷时间持荷。
3.7 、锚后混凝土不密实，锚垫板变形过大，使预应力不足 （1）原因分析
由于锚垫板后的普通钢筋，螺旋筋密布，锚后混凝土常常振捣不密实，张拉锚固时，锚垫板后脱空，垫板向梁内凹陷，造成预应力损失过大，甚至失败。 （2）防治措施
必须在锚后使用细骨料的混凝土的配合比，并加强振捣。 3.8 、连续梁锚固后，顶板的外悬臂腋下纵向开裂，越是靠近肋板处裂缝越宽 （1）原因分析
由于预应力筋张拉后，箱梁在预应力作用下产生收缩变形，产生纵向剪切。当悬臂板悬臂较大时，这种剪力滞效应将更明显。 （2）防治措施
① 、加强横桥向的普通钢筋配制；
② 、设计合理的悬臂长度，加大腋下混凝土的面积。 3.9、钢筋锈蚀引起混凝土裂缝，降低预应力效应 （1）原因分析
由于混凝土质量较差造成密度不够或保护层不足，二氧化碳侵蚀
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碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低或由于氯化物侵入，钢筋周围氯离子含量较高，均可引起钢筋表面氧化膜破坏，钢筋中的铁离子与侵入到混凝土中的氧气和水发生锈蚀反应，其锈蚀物氢氧化铁体积比原来增长2—4倍。从而对周围混凝土产生膨胀应力，导致混凝土保护层破裂、剥落。沿钢筋纵向产生裂缝，并有锈蚀渗透到混凝土表面。另外由于锈蚀使钢筋有效面积减少，钢筋与混凝土的握裹力削弱，结构承载力下降，将会诱发其他形式的裂缝，由于裂缝的增大，造成波纹管的锈蚀，影响波纹管与混凝土的握裹力，降低预应力效应。 （2）防止措施
①、采取有效措施，保证混凝土的保护层厚度；
②、加强质量管理，保证混凝土的稳定性，混凝土的振捣要密实，均匀，确保混凝土的均质性； ③、加强混凝土的养生。 4.监理流程
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