欧盟钢铁工业残渣固废处理工艺进展

项目也进行了描述;重点介绍了欧盟地区OxyCup®竖炉、综合DK回收路线及Befesa Waelz轧制管式炉 工艺等现有的先进处理工艺;在物料灵活性和成分等方面，对现有的残渣固废处理工艺进行了对比 评价。通过分析，认为从投料灵活性、产品回收和物料循环方面,OxyCup®竖炉和DK路线更优;此外,

为了在现有的炼钢工序上采用Befesa Waelz轧制管式炉工艺，还需要进行一些改进。关键词:欧盟;钢铁工业個废;处理中图分类号:F416.31

文献标识码:A循环经济是钢铁工业可持续发展的重要支柱。来自

炼钢工序的固体和污泥残渣含有大量的金属和矿物质等 贵重原料，可作为二次资源使用。因此，迫切需要采取行

20.9%水泥、混壯■蹄建设■绝缘材料、M■等之有效的手段对粉尘和污泥进行回收，从而减少对原材

料和能源等一次资源的需求，缩减填埋规模，同时为钢铁

生产企业节省经济成本。目前，包括现场回收和外委企业进行残渣利用在内,

图4 2046年欧盟地区高炉渣回收再利用情况2.炼钢工序固废钢包铁水脱硫过程产生的炉渣分离为富铁和贫铁组

欧盟钢铁生产企业的副产品回收率已高达95%0为了实

现物料回收、创建循环经济,欧盟钢铁业界一直致力于开 分。在烧结厂和高炉中回收细颗粒富铁组分，其余进行 外部回收。多数情况下，转炉烟气中的粗颗粒粉尘由重

发并推广相关的处理和回收技术。一、欧盟钢铁工业残渣固废的利用策略1.铁前工序固废力分离器处理，而细颗粒粉尘则通过ESP过滤器或洗涤器

分离。粗颗粒粉尘通常返回至转炉，此外还可在带式烧 结机上回收,或作为冷固结球团在高炉上回收。细颗粒 粉尘或污泥在回收利用上存在一定难度,这是因为这些

目前，欧盟大部分钢铁企业烧结处理（如筛分）产生 的粉尘通常会返回至带式烧结机（250 kg返討t瞬歹）。而对

来自烧结厂废气的灰尘和污泥主要进行填埋处理，由于 其含有钾、铅和氯，但含铁量较低,因此对这类固废要进

组分的锌和铅含量高于粗颗粒粉尘，如表1所示。表1转炉粉尘及污泥的主要成分成分粗颗粒粉尘细颗粒粉尘单位/wt%污泥行外部处理，即与水泥混合固定并随即填埋。高炉煤气清洗通常分2步:粗颗粒粉尘与出铁场粉尘

Total Fe30-858~210.01-0.040.01-0.040.02-0.06-7048-70一道返回至烧结厂,细颗粒粉尘通过带有下游湿式静电 除尘器（ESP）的洗涤器系统分离。高炉污泥采用隔膜压

CaOZn3~111.4-3.20.2-1.03~170.2-4.1滤分离，由水力旋流器脫水后，一部分残渣在带式烧结机 上回收，另一部分（锌含量通常在lwt%~10wt%）则进行填

Pb0.04-0.140.03-0.350.7-4.6Sc0.07-0.120.7埋。洗涤器滤液在污水处理厂进行外部清洁叫2016年欧 盟地区高炉渣总量为2 580万吨,主要应用于水泥工业、道

1.4这些重金属主要来源于装入转炉的废钢。在某些情 况下，可以控制废钢中铅和锌的含量。粉尘中锌含量通过

路建设、绝缘材料和肥料叫如图1所示。-29 -技术经济2019年第6期X射线光谱进行测定,贫锌组分可以在高炉或转炉内部回 表3 SSAB公司的残渣利用策略 残渣利用来自铁矿石的残渣单位/kt收利用，而细颗粒粉尘中的富锌组分或污泥则不能在炼钢 2015 年3 8753 5682016 年2017 年4 03 836工序中回收。此外，部分转炉粉尘和污泥被填埋处理，转 炉炉渣在空气中缓慢冷却,随后的磁处理对富铁组分（转

4 0453 8其中，内部或外部利用炉渣总量占比约10% ）进行分离,并在高炉回收利用,另

一部分则用于转炉的冷却剂或进行内部储存，见图2。图2转炉渣和电炉渣的利用途径3.典型钢铁企业奥钢联公司（Voestalpine Stahl）和瑞典钢铁公司 （SSAB）不仅在残渣处理和利用方面披露了很多详尽的 信息，而且在欧盟钢铁工业的资源利用程度最高。表2总 结了奥钢联公司林茨厂实施的残渣利用策略。该厂采用

单一的“高炉一转炉”工艺路线,2017年共生产粗钢580 万吨。取决于操作要求，该厂采用美国科珀斯克里斯蒂

Voestalpine MIDREX ®工厂生产的热压块（HBI）作为铁 水原料，考虑所有现场和场外的残渣利用路径，奥钢联公

司在2017年的资源利用率为.3%[3,4]o表2奥钢联公司林茨厂的残渣利用策略 单位/kt残渣利用2015 年2016 年2017 年无害外部处理废物713.5700.2601.3其中，生活型商业垃圾1.81.71.8有害外部处理废物150.0166.4166.1倾倒（现场）75.163.460.4粗钢生产的物料回收582.94.6566.8粗钢生产的外部物料回收*66.062.957.2废钢回收1014601460注:*不含废钢回收。SSAB公司在瑞典、芬兰和美国均设有钢铁厂,2017年

的粗钢总产量为880万吨，其中美国钢铁厂通过废钢回收, 粗钢产量为240万吨;在瑞典和芬兰的分厂共有20%的粗钢

采用废钢生产。表3总结了SSAB公司的残渣利用策略。根 据工艺路线的不同,约95%的残渣来自铁矿石，同时91%的 残渣来自废钢，综合采用内部或外部利用的方式。-30 -来自废钢的残渣676718756其中，内部或外部利用6176596有害废物*4850无害废物285292-填埋废物306399441废钢回收3 4343 43 852注:*含油废物包括油类、脂类、污泥和乳液。二、欧盟钢铁工业残渣固废的典型处理工艺1. OxyCup® 竖炉德国企业蒂森克虏伯与Kuttner公司联合开发了

OxyCup®熔融还原工艺。该工艺基于自还原碳砖的竖

炉技术，可以生产铁水。1座示范工厂位于德国杜伊斯堡

的蒂森克虏伯欧洲钢铁公司。团聚体含有焦粉、粘合剂 （W10 wt%水泥）、来自高炉和转炉煤气的粉尘和污泥、油

腻轧机氧化铁皮污泥,以及来自生铁脱硫阶段的磁性残 渣。为了碳砖的硬化,在冷粘结压块处理之后储存5天叫OxyCup®工厂的中心部位是1座圆顶竖炉，炉缸直径 2.6m,轴高8.8m（从风口带到顶部），工作容积为651!?。自 还原碳砖与焦炭、添加剂（熔剂）一道装入竖炉，每生产

It铁水需要170~200kg的焦炭。为了产生还原气体，注入 最大温度6501、计示压加OOmbar的热风,穿过8个风口

的总流速约为30 000m3/hSTP,X口带附近的碳转变为一 氧化碳，温度接近最大值2 200T。此外,通过风口注入

T3 500m3/hSTP的纯氧。氧化铁的直接还原始于900T, 在1 400七全部完成,20min后形成了海绵铁。这些海绵 铁随后在炉缸熔化,最终产物是碳含量约4wt%的铁水,而 炉渣则通过炉底的出铁口连续流向后续的虹吸系统，由 于密度不同，铁水和炉渣则被分离他。炉顶煤气温度为230^-300^,采用洗涤器进行处 理，而来自团聚体的锌和碱等成分经过挥发，富集于滤饼 中,随后进行外部处理。蒂森克虏伯的杜伊斯堡厂每年 约有16.5万吨的铁水采用17.6万吨的残渣生产，铁水生产 率约为35~65t/h,炉渣生产率约为15~30t/h海天共计有

500t含铁粉尘和污泥进行回收。2. DK工艺德国DK回收公司与Roheisen股份有限公司（原名 \"Duisburger Kupferh ii tte\"）合作开发了 \"DK\"工艺，用以 回收富锌冶金残渣（平均锌含量为3wt%,最高为10wt% ）

生产生铁。DK工艺是基于传统高炉钢铁厂建立的，同时冶金经济与管理技术经济采用了特殊的团聚体用于锌精矿生产叫该工艺在原材 料的质量上不同于传统的炼铁工艺，采用了不同的预处 理方式。DK工艺采用的物料是来自高炉和转炉的粉尘和

为了在锌工业中有效利用Waelz氧化物产品,就必须

降低卤族元素含量，同时提升锌含量。轧制氧化物经过 二级或三级逆流洗涤器处理，可以去除多于90%的卤族元 素和碱。在最终洗涤的轧制氧化物中，锌含量为70wt%。 Waelz炉渣可以用于填埋场的道路建造材料。Waelz工艺的

污泥、轧机氧化铁皮，以及其他富铁残渣。DK工艺的含铁

废物年均回收量为34万~46万吨，最大回收能力可达50万 吨。利用这些残渣，生产不同等级的生铁,2017年总产量

一大缺点就是铁被束缚在炉渣中，不能被回收和进一步利

为25.9万吨。物料处理始于烧结阶段（烧结产能约t/h）, 副产物与石灰石和焦粉混合，投入带式烧结机。烧结尾

用，例如，在钢铁生产中炉渣会作为铁载体。三、欧盟正在开发的残渣固废处理工艺气采用静电除尘器及洗涤系统（注入石灰乳和褐煤焦粉 用以去除二氧化硫、二噁英和咲喃），袋式过滤器从净化

气体中分离出固体残渣。烧结矿沿着外购焦炭投料，作为高炉还原剂,每生产

It生铁需700~720kg还原剂,另需辅助还原剂用于替代部 分焦炭，例如重油。DK工艺拥有2座高炉（3号高炉工作容 积580n?,炉缸直径5.5m; 4号高炉工作容积460n?,炉缸直

径4.5m）, 0均铁水总产量为1 500to2座高炉中,1座在运 行,1座处于备用状态叫高炉生产的铁水在浇铸机中形 成8~10kg的生铁块（DK工艺的第一产品），随即出售给全

球的铸造厂。含有氧化锌的高炉煤气分2步净化，依次为 粗粒级除尘器和细粒级洗涤器。高炉渣在渣坑中冷却至 室温,这一冷却步骤产生的类似天然石料的产物，可用于 建筑施工行业。3. Befesa Waelz工艺西班牙Befesa Sociedad Anonima Unipersonal（S.A.U.） 是全球知名企业，致力于钢铁和镀锌行业的副产品回收, 以及铝或含铝残渣的回收。历经数十年,Waelz技术一

直用于高含量锌（大于20wt% ）金属残渣的处理。2006年

Befesa公司从位于德国杜伊斯堡的BUS Berzelius Umwelt Service GmbH公司接管了Waelz技术㈣。Befesa处理的主 要部分就是所谓的“SDHL Waelz”工艺，以发明者Saage、 Dittrich、Hasche和Langbein的姓名首字母命名，同时也

是对Waelz工艺的进一步改良,能耗更低,减少了熔剂用 量和二氧化碳排放。该残渣处理工艺可以分为:分段运 输、制备及物料投料,Waelz窑炉内火法冶金工艺,尾气处 理。在SDHLWaelz工艺中，钢铁厂粉尘、各种含锌残渣与 焦炭、炉渣进行混合并粒化成微颗粒。为了确保稳定操 作,Waelz氧化物的锌产出量高，炉渣质量良好，将钢铁厂 残渣与既定量的还原剂和造渣剂进行混合。火法冶金工

艺在Waelz轧制管式炉中进行,炉长通常为40~65m,直径 为3~4.5m。由于轻微倾斜和移动（每分钟1.2转）,连续装

料的微颗粒穿过窑炉，停留时间为4~6h0穿过窑炉的气 相与固体散料的当前方向相反。1.综合INDUTECH®/EZINEX® 工艺概念欧盟地区已经开发了一些冶金残渣处理技术，但部 分尚未投入实际应用。位于意大利奥斯坡的Ferriere Nord 工厂，已经开展了名为“综合INDUTECH®/EZINEX®”工

艺的中试试验,该试验由意大利比提尼（Pittini）集团开 展，主要对电炉粉尘进行现场处理。综合INDUTECH®

/EZINEX®概念工艺由意大利工程公司Engitech Technologies SPA开发。在20世纪90年代,为了处理含锌

的电炉粉尘物料,Engitech公司开创了 EZINEX®工艺。 基本理念是通过湿法冶金工艺从电炉粉尘生产阴极锌。

EZINEX®工艺是一个电积系统，采用氧化锌材料的氯化 物浸出。通过电炉粉尘的火法冶金处理（如Waelz工艺）, 在70乜~80十的温度条件下，含锌物料在中性pH溶液中与

氯化物浸岀，从而生产粗氧化锌问。氧化锌溶解并运往第二步骤,而含有锌铁尖晶石和 铁尖晶石的部分则不会浸出，转往粗锌生产单元。除氧

化锌外，镉和铅等其他金属则留在渗滤液中。胶结步骤 是从其他金属中分离出锌，对于确保镀锌层而言,去除杂 质非常重要，因为添加锌粉或颗粒,就会造成这些金属的

析出。胶合剂可以用作再生铅工业的原材料，净化液在 下一步锌电积进行处理,这一工艺会生成金属锌阴极，同

时采用钛阴极和石墨阳极。在大于65T的温度条件下进行电解操作，同时采用

空气吹扫系统，由此改善了扩散速率，有效混合溶液。

电解采用的电流密度高达300A/m2,而且在较低的锌浓度 （标准操作范围是5~15g/L）下进行。锌沉积持续24~48h,

并在钛阴极上出现。由于钙和镁会干扰锌向阴极界面迁

移，同时扰乱电解过程,为了去除这些杂质,还需要进一 步的下游碳化步骤。为了避免这一问题,通过添加碳化

钠或碳酸氢钠实现结晶和沉淀析出;除钙和镁外,在渗滤 液中的其他主要杂质是碱性氯化物和氟化物,尽管其并 不会影响镀层，但除了上述工序中的盐结晶外，这些杂质

会改变电解质导电性，降低欧姆电阻。蒸发或结晶单元

的主要目标为:蒸发掉带入设备的水分（反应物所含的水

-31 -技术经济分、电化学添加剂、滤饼和阴极洗涤液），去除来自电解质 的碱性氯化物，含有锌氨基化合物和氯化鞍的母液被回 收并返还至厂区问。2019年第6期原剂混合，进行预处理，用于后序的生球团生产。粒化

步骤需要狭窄的粒度分布,80%小于100 Mm, 100%小于

250|imo如前所述,EZINEX®理念采用了粗氧化锌进料。由 于电炉粉尘必须进行预处理，从而产生具有稳定质量的氧

在搅拌器中制备湿润的物料，通过添加水和少量的

膨润土作为粘合剂。采用圆盘造粒机对混合物进行粒 化，生球团的粒径约为7mm。干燥步骤以后，球团装入 RHF进行加热和预还原处理。燃气和助燃空气通过几个

化锌,那么就需要采用诸如Waelz工艺的火法冶金粉尘理 念。因此,Engitech公司设计了INDUTEC®热处理工艺,并 在Ferriere Nord设立了150 kW的中试工厂，采用电炉粉尘、 氧化铁皮等不同物料进行试验。粒化物料装入感应炉，在

热处理过程中，锌与镉、铅和汞等其他挥发性金属一起蒸 发，气流离开感应炉冰杯冷却，热量用于进料的预热。两 步除尘系统（旋风和袋式除尘器）从气体中分离出含有固 体氧化物混合物的金属。除工艺气体外，产出生铁（铁含

量92wt%〜94wt%,碳含量2wt%~4wt%）和惰性渣。目前,INDUTEC®/EZINEX®理念正在逐步实现预期 目标,近年来，锌生产商在采用电炉粉尘制备锌方面已经 取得了一些成果，因此,Ferriere Nord决定将电炉粉尘运

往Befesa这类外部公司。2. PRIMUS®多段炉PRIMUS®技术是由Paul Wurth工程公司开发的，用于 回收高炉、转炉和电炉的污泥、粉尘和氧化铁皮。该工艺 可以把锌和铅从粉尘中分离，并以液态金属的形式回收

铁成分。PRIMUS®技术由两部分组成:多段炉（Multihearth Furnace,MHF）和电炉。物料粒化并运往MHF。煤粉 注入到预热、脱油和悽烧装置的这一区域以下。氧化物 的还原在MHF的最低区域发生。重金属氧化物与氧化

铁一起进行预还原。煤粉的添加会促成铁和锌还原，以 及金属渗碳。在随后的熔化步骤中完成铁的还原，熔化

生铁，形成炉渣，同时完成锌还原。锌、铅、氯和碱运往 尾气系统,并在袋式过滤器中进行分离,作为PRIMUS® 氧化物，其氧化锌含量很高问。液态生铁的铁含量为

50wt%~80wt%,碳含量高达4wt%o产生的炉渣性质与高 炉渣相似,可以用于铺路建设。除锌、铅、碱等成分外，氯 也被蒸发并被采集。2003—2009年,卢森堡的PRIMOREC

S. A公司兴建的工厂采用了这项技术，每年可以处理6万

吨的电炉粉尘和1.5万吨的轧制氧化铁皮污泥。3. REDSMELT™/REDIRON™位于卢森堡的Paul Wurth工程公司开发了 REDSMELT™和REDIROrfM两大工艺。两种工艺均由两 步熔化和还原工序组成，采用转底炉（RHF）和熔化装置

对高炉、转炉和电炉的粉尘和污泥进行处理，生产直接 还原铁（DRI）o精细研磨的残渣与煤或石油焦等碳质还

-32 -侧面燃烧器引入，分成3个控制区。在每个烧成带，为了

获得理想的温度和气体成分（一氧化碳和氧气），分别控 制燃料和空气流速。操作温度约为1 450^0二次空气通

过单独的进风口引入，用于燃烧还原工序所产生的一氧 化碳。总停留时间为10~18min,最终DRI金属化程度接近

70%~90%。取决于不同原材料的性质,特定DRI产量约为

60~100kg一氧化碳随后被氧化。为了产生蒸汽，还安装了一个废 热回收系统。起初在最终的熔化还原步骤上采用埋弧

炉,经后期改进为吹氧煤基熔炉（新型熔化技术,NST ）。 NST熔炉被设计成垂直的反应容器，底部配备虹吸出铁 口，这种设计与冲天炉（用撇渣器分离渣和铁水）相似。

热DRI借助重力从顶部装入水冷溜槽。熔炼反应器配备

了两级侧（每级三）用以注入氧气和煤粉。上部 向乳化液中注入氧气，用以促进过渡区的二次燃烧，而

下部向热金属熔池中注入氧气和煤粉。与之前的RHF

（高达1 700T ）相比，熔化阶段的尾气温度更高一些，而 且在一个双级系统（热回收步骤后的热气除尘器和洗涤

器）中与RHF尾气一起处理⑷。REDIRON™工艺与REDSMELT™的概念相似，在意

大利皮奥姆比诺地区建成了 1座示范工厂，该厂现归属于 印度钢铁企业京德勒西南钢铁公司oREDIRON®工厂的 残渣年处理能力为6万吨,DRI的年产能为4万吨,经过压

块后装入高炉。目前，在欧洲地区尚没有REDSMELT®或 REDIRON®工厂处于运行之中。四、泛欧洲地区钢铁残渣固废处理研究项目

进展尽管欧盟钢铁企业的资源利用程度已经高于90%,

而泛欧洲地区的研究焦点则是对现有残渣处理和利用方 式进行改进或开创全新的理念。为了在2050年之前将欧 盟钢铁工业二氧化碳排放量降至1990年的80%,循环经 济在达成气候目标方面发挥着至关重要的作用[16]o按

照时间顺序，表4总结了尚在进行中的欧洲研究项目（主 要针对粉尘、炉渣和污泥处理），列出了欧盟相关的协调 机构、资助机构，其中括号中的百分比为出资率。冶金经济与管理技术经济表4正在进行的泛欧洲地区钢铁残渣处理研究项目项目首字母缩写RESLAG运行时间/年名称钢铁工业废物的低成本

2015—2019配料协调方资助机构欧盟财政资助CIC energiGUNE (西班牙)Horizon 2020奥地利促进署800万欧元（83%）Kl-MET Project 1.3利用炼钢渣开发产品Kl-MET Project 1.4粉尘处理FINES2EAF2015—20192015—2019Kl-MET （奥地利）Kl-MET澳地利）亚琛工业大学（德国）瑞典国家冶金研究院 （SWEREA MEFOS ）安赛乐米塔尔公司（法国）（FFG）FFG煤炭和钢铁研究基金

900万®^(40%)800万®^£(40%)1000万欧元（60%）采用电炉二次原料制备

2017—2020无粘合剂砖块（RFCS）RFCSRFCSRFCSSUPERCHARGEEAF电炉装料性能的监管ACTISLAG粒化高炉渣的强度提升2017—20202017—2020800万竝(60%)1700万五(60%)ECOSLAG炉渣固化和能量回收用

2018—2021以生产高品质炉渣产品FEhS建筑材料研究所（德国）1 500万8^(60%)五、总结在残渣固废的利用方面，奥钢联公司和瑞典钢铁公 司是欧盟地区领先的钢铁企业，通过进行必要的处理,

大的财政投入，但需要在竖炉厂旁兴建压块系统,铁和锌

的回收率分别在99%和95%以上。在不同投料量、贵金 属回收量、年均工厂产能、贵重金属产出和处理等方

粉尘、炉渣和污泥等钢铁工业固废得到了有效的回收再 面,DK工艺显示出的特征与OxyCup®工艺相同，但在生成 废物和融合性方面存在一定差异。DK工艺有近1%的物料

利用;同时,欧盟正在全面开发INDUTECH®/EZINEX®、 PRIMUS®多段炉和REDSMELTTM/REDIROMm等创新型工

必须倾倒处理，且该工艺并不能直接融入传统炼钢工艺 之中。在钢铁产业的残渣处理方面,Waelz工艺主要处理转 炉和电炉粉尘，由于不能对残渣进行加工，与OxyCup®和

艺。为了在2050年之前将欧盟钢铁工业二氧化碳排放量 降至1990年的80%，各大科研机构、院校和企业纷纷投身

于钢铁残渣固废处理项目之中。OxyCup®工艺采用竖炉进行火法冶金还原,原料主

DK工艺不同，锌是该工艺唯一能够回收的贵重金属，并

要是高炉和转炉废气的粉尘和污泥、含有氧化铁皮污泥、 来自生铁脫硫的磁性残渣、焦炭和粘合剂等添加剂,最终 产品为铁水;操作成本为250欧元/t原料,投资成本为45百万

以氧化物的形式向锌工业出售;而铁主要转移到炉渣成

分中,含量高达45wt%。由于铁含量高，炉渣作为不可重 复使用的废物进行部分填埋。将Waelz轧制管式炉融入 现有炼钢工艺路线的最大优点就是简单可行。Waelz工艺

欧元（每年20万吨原料），欧盟地区年产能17.6万吨;优点 是加工气体加热值高达4.5MJ/H?,缺点是铁水硫含量高达

相比于其他2种工艺,在产能规模上更小一些，锌回收率

O.2wt%0DK工艺采用火法冶金工艺回收烧结厂和高炉的锌；

85%~95%,但该工艺进料的最小锌含量应为15wt%。在物料灵活性方面,DK工艺优于0xyCup®和Waelz 工艺，因为DK工艺的进料主要由高炉和转炉的粉尘、污 泥组成，但将DK工艺融入现有的综合钢铁厂存在一定困

原料主要是来自高炉和转炉的粉尘和污泥、氧化铁皮、熔

剂、焦炭等添加剂;最终产品为铸铁（块状,8~10kg）、氧化 锌（粉尘）、炉渣,欧盟地区年产能41.9万吨；优点是不到 1%的物料需进行填埋处理。难，而另2种工艺却可以实现。在循环经济理念方面，与

OxyCup®和DK工艺相比,Waelz工艺略逊一筹，这是因为 轧制管式炉的残渣处理量更小,且在大多数情况下会产

Befesa Wad辽艺采用转底窑炉利用火法冶金工艺回收 锌，原料主要是粉尘、污泥等含锌残渣、焦炭（190kg/t酚鮭）、 石灰石（50kg/t电炉腔），最终产品为氧化锌（粉尘）、炉渣，能耗

生不可重复利用的炉渣。O参考文献：[1] Remus R, Aguado Monsonet MA, Roudier S, et al. Best

为200kWh/t电嗨，操作成本为105美顾嗨，投资成本为 7 500万美元（年处理电炉粉尘40万吨），欧盟地区年产能7.7

Available Techniques （BAT） Reference Document for iron

万吨;优点是产品可以直接进行出售;缺点是铁滞留在炉渣 里，不能进行内部回收，原料的锌含量高。and steel production [EB/OL]. https://eippcb.jrc.ec.europa.

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可以用于道路施工，没有废物产生。在实施方面无需巨

-33 -技术经济2019年第6期文章编号：1002-1779(2019)06-0034-03安钢2号高炉低烧结配比生产研究□张锋摘要:介绍了安钢针对2号高炉在近几年取暖季烧结矿限产、公司烧结矿供应不足、炉料结构变化

大、高炉稳定性变差、压量关系紧张、高炉产量大幅下降的背景下,2019年进行的低烧结配比生产攻

关实践;分享了安钢通过采取加强原燃料管理、改变布料顺序、调整布料矩阵等措施,逐步适应低烧

结高球团结构，实现低烧结配比条件下炉况保持稳定、同条件下产量大幅提高的实践经验。关键词:低比例烧结;布料矩阵;原料管理中图分类号:F273.1 文献标识码:A安钢2号高炉(2 800m3)于2016年11月大修开炉复 保要求越来越严格,按照污染天气安阳市环保管控方案 的要求,安钢3台烧结机至少50%产能，严重情况下 要求2台烧结机停产。公司烧结矿供应严重不足,高炉不

产0 2017-2018年大部分时间高炉炉况顺行，产量和各项

经济指标维持在较好水平,同时在取暖季环保管控期间 炉况出现不同幅度的波动,产量和指标受到较大影响。 2号高炉正常生产期间主要使用炉料结构为75%烧结矿、

得不面临烧结比例大幅降低的生产条件。为避免大幅降

低烧结配比、炉料结构大变造成炉况大幅度波动,2号高 炉在2019年进行低烧结配比使用研究攻关，总结低烧结10%球团矿、15%块矿,炉料基本稳定顺行。随着国家环http://www.voestalpine.com/group /static/sites /group /.downloads/en/group /environment/2017-environmental-

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