新项目开发管理程序

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重点客户项目开发管理程序 页 码 第 1 页 共 46页 1. 概述 本流程旨在明确重点客户新项目开发流程中各角色在各阶段的职责，并确定好各个角色、输入输出、准出标准及异常处理方法，以确保生产过程和产品可以充分满足客户的要求。 2. 目的 本流程详细定义了重点客户新项目开发从导入到前期ESI评审、开模、T0试模、小批量试产、签样、爬坡及量产认证这六个阶段的活动内容，用于指导新项目开发，保证项目开发高效有序进行，规范开发过程，保证产品质量。 3. 术语 名称 BOM ESI 定义 Bill Of Material 材料清单，产品的配料明细表。 Earlier Supplier Involvement 重点客户新项目开发初期，供应商介入；本公司指产品前期评审。 Statement Of Work 项目开发任务书，是针对特定的项目建立的。内容给主要包括：1、产品的简介；2、此项目PDT团队的联系人员及联系方式；3、模具各个部件的材质及模具流道类型；4、项目开发主计划节点（从启动开模到量产各关键节点的时间要求）。 Project Development team 项目开发团队。 First of tooling 首次试模；模具开发完成后的第一次试模，对应我司的T0阶段。 Purchase Order 订单。 Design Failure Mode Effects Analysis 设计失效模式及后果分析；在设计过程中, 对各种潜在的风险进行评估、分析，以便避免或降低风险。 Process Failure Mode Effects Analysis 过程失效模式及后果分析；在产品的制造过程中,潜在的失效模式和后果，相关小组对其进行技术进行分析、讨论、总结，并采取相应的预防措施； First Article Inspection 首件检验；本文件中后面FAI指全尺寸检测。 Capablity Of Production Index 制程能力指数；表示制程能力的指标。 CTQ:Critical To Quality 品质关键点（具备可测量性）；CTF：Critical To Function 重要管理事项； Standard Inspection Procedure 检验规范；用于指导和规范检验员的作业。 Standard Operating Procedure 标准作业程序；用于指导和规范操作员的作业。 Package Operation Procedure 包装作业指导书；用于指导和规范包装作业。 Process Change Notice 工程变更通知；指产品、模具设计或技术方面构成的零件进行的变更。 Design Of Experiments 试验设计，是一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法；主要对试验进行合理安排，以较小的试验规模(试验次数)、较短的试验周期和较低的试验成本，获得理想的试验结果以及得出科学的结论； Supplier Verification，物料试制验证，是结构件物料的试制导入过程，其生产的物料符合技术标准后用于客户整机试制验证；SV试制和VS试制的一般对应关系：SV1对应V3、SV2对应V4、SV3对应VN1。 如无特别说明，本文中的SV试制指结构物料SV1、SV2和SV3试制，V试制指整机V3、V4和VN1试制。 SOW PDT FOT PO DFMEA PFMEA FAI CPK CTQ/CTF SIP SOP POP PCN DOE SV试制 4. 流程范围 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 2 页 共 46页 流程起点 流程终点 输 入 输 出 客户新项目需求 量产 客户新项目信息 满足客户良率、质量等要求的交付产品 5. 流程绩效指标 指标名称 项目节点 管控达成率 样品交付 准时率 项目初期量产物料问题发生批数 目标值 ≥92% ≥95% ≤2 指标定义 依照项目进度计划表的时间按时进行节点管控 是否依照项目进度表之时间定义按时进行送样 初期量产物料指正式量产交货的前50K物料。 计算公式 项目节点达标个数/项目节点总数*100% 按时送样次数/送样总次数 *100% ∑（客户处发现的结构件问题批数） 6. 角色与职责 角色名称 职责 1.提供新项目信息、资料并提出评审需求； 2.签署风险评估报告，评估和签署SOW； 3.参与模具评审，稽核模具； 4.参与FOT试制，FOT检讨，及参与FOT准出； 5.参与SV试制，负责整机验证，通知复制模开模，图纸临时归档，参与2D图档评审； 6.参与签样预审，签核承认书； 7.参与爬坡准出，参与量产成熟度评估； 1.负责接收客户新项目信息及资料(含3D、工艺、BOM表、2D等)，并传达到相关部门； 2.向客户报价，与客户进行商务洽谈(含模具和产品等)； 3.跟进产品开发过程的进度，必要时，向客户反馈相关信息； 4.编制交货计划、跟进订单生产及交货状况，定期订单结案； 5.从客户处获取新项目的开发计划表、品质标准、模具验收标准、客户人员对接表； 6.维护与客户良性的互动，及时处理客户投诉； 7..编制交货延延误率报表、并组织检讨延误原因； 8.及时跟进入库存成品出货状况，保持一个合理的成品周转率； 9.及时了解客户市场动态；并上报部门主管； 10.统计每月接单、出货、客诉数据，以便主管汇总部门月度、季度、年度工作总结报告； 对应职位/岗位 客户 重点客户 业务经理 业务经理 1.主导新项目前期结构、工艺及风险的评估； 2.接收业务经理的新项目信息及资料，进行ESI评审并转发项目资料给各职能ESI工程师 单位对口人辅助评审； 3.组织ESI检讨会，汇集项目开发问题点，整理并提交《风险评估报告》给客ESI工程师 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 3 页 共 46页 户； 4.参与模具设计规范方案确认签核； 5. 跟进ESI评估，并提出遗留ESI问题清单； 1. 接收产品开发部或ESI组的相关客户资料，参与模具评审，针对特殊工艺、潜在风险提出参考建议； 模具设计工程2. 根据客户产品图，主导对模具及其零件进行设计，要求符合实际生产 。 师 3. 根据模具用料需求，下单给采购员采购相关部件； 4.总结归纳原模存在的问题点，对设计复制模进行方案优化； 1. 根据模具设计方案，全程主导跟进模具加工过程； 2.针对制模过程中出现的异常及时反馈，并组织相关人员进行检讨； 3. 对已加工完成的零件进行检查及装配确认； 4. 主导负责模具修改，参与修改模方案检讨，并跟进、反馈修模进度； 1. 模具制作过程中，对模具各个工件进行检测； 2. 参加模具检测图纸的评审、评估检测能力及提交检测进度； 4. 对品质异常进行调查、分析，并跟进改善效果； 5. 负责量规、检测仪器的校验与管控，监督量规及检测仪器的日常点检与维护； 模具设计工程师 制模工程师 模具钳工 模具品质工程师 工模品管 跟模工程师 1.主导新模具的试模及修正和完善注塑工艺（成形周期改善、自动化生产）； 2.根据客户设变需求，制作设变评审报告； 3.新模具开发过程中，统计记录客户设变、内部设计错误、加工错误等过程中的过失，并通报相关部门及 领导； 跟模工程师 4.跟进新项目开发进度及问题点，并更新相关开发进度表(三天一更新)； 5.生产部重大模具异常，需制作分析报告及协助改善； 6.项目转入量产后需要制作问题点总结； 1.接收市场部新项目资料并参与ESI评审，主导客户设变的评估、确认。 2.同客户就项目进行技术沟通、技术确认，参与客户方项目评审会议,协调相关制程人员给客户提供技术支持.及时处理客户信息、及时反馈客户信息给部门上级和相关部门.； 3.根据客户项目的开发计划制定公司内部的《项目进度计划表》，按关键节点计划跟进，确保准时交付合格样板给客户并获取客户签样的样品； 项目经理 4项目评审资料及客户图档内部发行确认；并根据市场部指令进行新项目立项等，并对开发进度进行管控，主导完善和解决项目进度及技术问题；. 5.主导新工艺, 新零配件,新材料的导入与开发，内部打样，安排试产及确认产品结构； 6.依客户的要求（如ROHS等）进行评估后执行项目的指导与监督,负责项目的开发成本控制； 7.工程文件制作发行与审核； 1.按ESI制定的工艺规范及材料要求进行验证打样； 2.跟进新项目试制，提交各制程问题点及跟进改善结果； 3.跟进新项目开发过程中良率、产能的达标情况，通报相关结果，推动项目经理组织检讨及跟进改善结果； 4.根据产品要求,安排及跟进工装夹具制作、验收并反馈验证结果给相关部门，优化制作工艺； 5.负责制作生产SOP\\工艺参数表\\PFMEA\\CTQ\\POP等相关文件； 项目经理 ME工程师 ME工程师 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 4 页 共 46页 7.负责协助分析客户投诉跟踪，提供技术支持与返工SOP的制定； 1.参与新项目前期开发评审(结合客户标准\\产品表面加工工艺\\产品结构),2D尺寸评审(产品测量个数,重点尺寸个数,测量基准点等)； 2.产品试模跟进并参加试模后评审； 3.试模阶段产品FAI进度跟进,并对NG尺寸给出评估意见； 4.对产品的试模、试制、转量产标准进行核准； 5.产品试制跟进并整理试制产品问题点及良率,参与试制后总结； 6.产品检验治具评估并主导安排申请制作,必要进主导安排GR@R评估； DQE工程师 7.产品试制过程中可靠性主导安排,并对NG此进行跟进改善； 8.产品试制过程对重点尺寸CPK主导安排并对NG此给出评估意见； 9.制作相关品质管控文件(QCP\\SIP等)； 10.产品承认相关品质资料制作整理； 11.产品承认样板复制； 12.产品相关限度样板跟进制作并回签； 13.项目转量产前主导品质标准培训； 14.客户投诉异常跟进处理； 1.参与新项目前期评审(主要针对测量治具)； 2.主导安排并跟进产品FAI，并评审产品FAI尺寸合理性(产品测量基点)，可靠性试验； 3.产品检验治具主导安排并进行GR@R评估校验； 4.产品CPK主导安排测量并跟进完成； 5.主导安排测量工具校验（内校、外校）； DQE工程师 产品测量工程师 产品测量工程师 1.负责分析产线品质异常的发生原因分析、处理、跟进、并向上司汇报； 2.负责客户异常信息传递到各个制程的并进行品质管控； 3.对来料、制程、出货、客户投诉等品质事故的处理及组织对部门异常进行原PQE工程师 因分析及改善对策制定，实施及改善效果验证； 4.跟进制程统计的品质异常主导推动制程品质改善和提升； 5.每日对各制程作业标准执行情况及7S执行情况的稽查； 1.受理客户品质投诉，在规定时间完成调查、分析，协助责任单位制定临时对策和预防措施，跟踪CAR的执行与效果验证，直到结案，并回复客户，对CAR的正确性、有效性和及时性负责。； 2.追踪客户投诉改善及效果跟进； 3.及时对客户反应的具体信息转达公司内部相关责任人； 4.负责所管辖范围的品质数据收集、统计与分析，并形成分析报告，对数据和报告的正确性、有效性和及时性负责； 5.对客户驻厂品质人员进行并系维护； 6.对我司外派人驻厂人员进行管理； 7.不定时到客户端进行学习及拜访； 1.供应商来料品质异常跟进处理（IQC来料、制程生产反馈异常），并召集供应商进行检讨改善； 2.参与新供应商导入品质评价； 3.供应商现场品质控制监督稽查； 4.定期组织召集供应商品质会议； 5.主导安排供应商品质评价，并跟进供应商提出的改善提升方案最 PQE工程师 CQE CQE SQE SQE 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 5 页 共 46页 效果； 1.试模工程师接收跟模工程师的《打样,试产需求单》 ，编排近期试模计划表并准备机台、料米、人员等； 2.试模工程师进行试模时通知PDT相关人员到场跟进，必须通知项目、跟模、ME、DQE等； 3.试模工程师根据需求调试出各种样板，并找出相关模具、产品等方面问题及提出相关改善建议； 4.注塑工程师填写试制报告，必须包括成型条件、问题点、改善建议等； 1.计划员主导排定模具制作日程，并监督制作日程进度； 2.负责进行试模、试产及生产排程及资源规划和协调； 3.负责依照项目需求提出外购件采购申请； 4.负责对排定量产计划并跟进交货计划，同时进行物料预警管理，及外购申请并跟催到货； 试模工程师 试模工程师 计划员 计划员 采购工程师 1.采购工程师根据公司发展需求，储备相关供应商资源； 2.采购工程师根据产品开发部（项目经理、成本小组）需求，寻找相应供应商对外购件进行评审、报价及洽谈； 3.采购工程师根据项目部等需求，安排外购件打样、跟进及进行承认等动作； 采购工程师/采4.采购员提交采购单并跟进交期与参与品质异常处理； 购员 5.采购员对供应商进行维护与考评； 6.采购员根据公司运营状况，进行每月对帐及应付款申请； 7.参与客户设变的评估； 1.了解项目开发各个环节并做跟进稽核； 2.针对各环节的稽核输出相关报告，跟进异常并辅助改正； QA QA 7. 重点客户结构件开发流程与本公司新项目开发流程的节点对接关系，需自定。 8. 结构件NCI流程图：需自定。 重点客户项目开发管理程序 9. 流程说明 页 码 第 8 页 共46 页 阶段 活动编号 活动名称 活动内容 活动要求 角色 输入 输出 接受新项目001 资料 1.业务经理接收客户提供的新项目信息(包括3D图/工艺图/BOM等）后，和客户沟通是否要求进行ESI评审， 1.明确是否需要2.若需ESI评审，则在第一时间内将客户提供的ESI； 新项目信息转交项目经理和ESI工程师，由ESI2.提供报价单给客工程师组织相关人员进行评审； 户； 3.若不需要ESI评审，业务经理组织项目经理、DQE等进行评估及签署SOW等。 1.ESI工程师收到新项目资料(包括3D图/工艺图/BOM、菲林图、辅料图等）后，根据《ESI操作指导书》、《公差要求指引》立即进行ESI评审,确认产品拆件结构是否合理，对应的模具基本结构是否特殊，初步规划模具方案等，并输1.主导ESI评审、出《ESI风险评估报告》； 模流分析并要求2. ESI工程师将新项目资料(包括3D图/工艺图各部门辅助ESI/BOM等）转发给各相关部门，包括但不限于项评审； 目、工程、模具设计部、模具制造部、品质部、2.收集各部门的注塑部、采购部和主要供应商等，并要求各部ESI评审报告； 门针对ESI评审中不完善的地方给出合理的建3.组织ESI检讨会议，由ESI工程师进行汇总； 并汇总相关报3. ESI工程师根据各部门的评审报告和会议检讨告； 意见，并汇集整理《风险评估报告》； 4.ESI工程师收到新项目信息(3D图/工艺图/BOM）后，模具ESI工程师评估包括但不限于模具材质、模具外观、模具加工工艺实现等各模具制作制程上的风险点，并提出解决建议，业务经理 1.客户通知邮件 2.新项目资料等信息 1.ESI评审的判断结果 ESI 主导ESI评审及组织002 ESI检讨会议 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM）； ESI工程师 2.各窗口的评估报告； 1.风险评估报告 2.检讨会议记录 3.签到表 重点客户项目开发管理程序 并会同ESI评审团队人员进行分析检讨及提出相关建议； 1.模具工艺工程师评估包括但不限于模具材质、模具外观、模具加工工艺实现等各模具制作制程上的风险点，并提出解决建议，提交给ESI工程师； 2. 模具工艺工程师收到新项目资料(包括3D图/工艺图/BOM等）后根据ESI工程师提供的初步模具开模方案，利用软件进行模流分析； 页 码 第 7页 共 46 页 003 参与ESI评审及检讨会 输出ESI评审报告 模具工艺工程师 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM）； 1.模流分析报告 004 参与ESI评审及检讨会 1.项目经理接收业务经理释放的新项目信息并传达给内部PDT团队，同时输出公司内部人员对1.项目资料((3D图/接表《PDT团队成员表》； 输出ESI评审报告 项目工程师 工艺图/BOM） 2.主导与客户对接评审方式和时间，并会同ESI评审团队人员进行分析检讨及提出相关建议； 1.ME工程师针对开发中心评审人员发出的评审资料，在2天内提供相关产品的喷涂、NCVM、丝移印工艺,注塑工艺，夹治具、组装工艺的风险点、产能与损耗评估报告至评审人员； 2.ME工程师在ESI检讨会议上提出相关制程的工艺风险点，并会同ESI评审团队人员进行分析检讨及提出相关建议； 1.风险评估报告 005 参与ESI评审及检讨会 输出ESI评审报告 ME工程师 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM） 1.工艺、制程风险点 2.PFMEA 3.产能与损耗评估报告 006 参与ESI评审及检讨会 1.DQE工程师针对客户提供的品质标准进行评估，确认我司的测量仪器、测量方法、定位治具是否可以满足客户测试性能要求； 输出ESI评审报告 2.DQE工程师评估需要管控的重点尺寸，制定《重点尺寸测量方案》，并在ESI检讨会上进行风险分析并提出相关建议； DQE工程师 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM） 1.重点尺寸测量方案 重点客户项目开发管理程序 参与ESI评007 审及检讨会 签署风险评估报告 1.采购工程师在收到新项目资料，并将部分资料传达给供应商，并要求供应商在规定的时间内完成评估及报价； 1.收到供应商的《风险评估报告》后，客户进行检讨评估，签字确认后回传给供应商； 1.ESI工程师将内部《ESI风险评估报告》提交给部门负责人审核签字后，将其提交给客户进行确认签核； 2.ESI工程师将客户签核后的《ESI风险评估报告》中的问题点及意见进行整理汇总并进行跟踪解决； 1.ESI工程师针对ESI评审阶段的项目问题点进行整理汇总问题点，并在后续各阶段跟踪所有问题点的改善状况； 1.项目工程师针对ESI前期评审阶段遗留下来的问题点，须在项目开发过程中具体进行分析检讨，找出相应的解决方案，如无法解决，必须评估其风险等级，通报客户并做出相应的预防措施； 1.客户以书面形式将SOW任务书下发给供应商并跟进供应商盖章确认； 页 码 .采购工程师 第 8页 共 46 页 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM） 1.报价 1.签署后的风险评估报告 输出ESI评审报告 008 确认签署风险评估报告 客户 1.风险评估报告 签署风险评009 估报告 客户和我司签核后的风险评估报告 ESI工程师 1.风险评估报告 1.签核后的风险评估报告 2.ESI问题点汇总 010 跟踪ESI问题 各项问题点需追踪改善完成 ESI工程师 1.ESI问题点及客户问题点 1.项目问题点汇总 011 跟踪ESI问题 ESI遗留问题跟进 项目工程师 1.ESI遗留问题点 1.ESI遗留问题点解决方案 012 评估签核SOW 明确SOW任务 客户 1.SOW任务书 1.签署后的SOW任务书 013 主导评估及签署SOW 1.业务经理收到客户的SOW文件后，将SOW文件转发给制造工程部、项目部、品质部、采购部、财务部、产品设计部及模具开发部各相关人员，明确SOW任务 各窗口对应人员完成对SOW中的内容进行评估并将回传填写好的SOW资料给项目经理； 业务经理 1.SOW任务书 1.签署的SOW任务书 重点客户项目开发管理程序 014 确定并提交供应商树 页 码 第 9页 共 46 页 1.项目基本信息 2.结构零部件BOM 3.工艺图文件 4.初步3D图档 1.客户开发任务书SOW 1.业务经理接项目工程师提供的供应商树，确认OK后提交给客户确认并备案；. 编写供应商树 2.针对后续供应商变更的状况，项目工程师执行变更作业，并提交客户同意后才可执行变更； 1.项目工程师收到商务接口人提供的SOW资料后，对SOW中项目各节点完成日程进行评估，并在后续推动项目各节点按日程要求达成，输出《项目进度计划表》； 1.DQE按照客户的品质标准等级进行评估，若执行有困难，及时提出评估意见； 2.针对确认OK的品质标准，需要转化为内部标准执行产品检验； 项目工程师按此节点跟进项目进度 业务经理 1供应商树 015 参与评估SOW 项目工程师 1.《项目进度计划表》 016 参与评估SOW 将品质标准落实到后续执行标准中 DQE 1.客户开发任务书SOW 1.检验标准评估意见 017 提交商务报价给客户 1.业务经理得到客户询价需求后，根据项目资料，成本中心进行内部价格评估；汇整出报价单，经过内部审核后，业务经理将报价单提交给客户； 2.业务经理按照成本中心提供的报价单向客户报明确是否承接； 价，并与客户进行商务谈判，具体结果分为以下两种情况： 2.1谈判不成功，项目则不能承接，此时业务经理通知内部新项目停止开发，项目结束； 2.2谈判成功接单，项目持续运行； 1.项目通过评审后，所有工程技术问题都已解决，商务问题确认OK，业务经理接到客户开模通知，并编制《新项目开模通知单》（必须包含原料规接收到客户明确的格，表面工艺，部件名称，模具材料，模具性模具PO 质，客户开发计划，订单量等信息）由相关分领导签字确认后，下发给项目经理； 业务经理 1.项目资料(3D图/工艺图/BOM） 1.报价单 018 接受并传达开模指令 业务经理 1.客户开模指令及开模清单 1.开摸通知单 重点客户项目开发管理程序 019 参与新项目启动会 1.ESI工程师将最新的项目资料转发给项目工程师，并更新ESI遗留问题清单，提交给项目工程师； 1.参加新项目启动会，模具设计工程师会同与会人员再次检讨项目资料，补充之前未提出的风险点或改善建议，进一步完善模具结构； 2.模具设计工程师根据立项会议要求内容，安排分配模具设计工作,下发模具物料采购单及下发模具加工图档； 1.模具工艺工程师根据会议要求，制作模具加工工艺要求，并下发各加工环节； 页 码 整理出立项前准备资料 ESI工程师 1.会议通知 第 10页 共 46 页 1.ESI遗留问题清单 020 参与新项目启动会 进行模具设计 模具设计工程师 1.会议通知 1.设计工程师自检BOM表 2.模具加工图档 1.零件工艺及材质评估明细 021 参与新项目启动会 参与立项会议 模具工艺工程师 1.会议通知 022 参与新项目启动会 1.接项目工程师会议通知，跟模工程师并参与新项目启动会，会同与会人员再次检讨项目资料，补充之前未提出的风险点或改善建议，进一步完善模具结构等； 制定模具加工计划2.收到项目工程师新项目开模资料与信息后，跟表及模具履历表 模工程师开始建立新项目电子档资料； 3.按会议确认的TO时间，跟模工程师跟催模具设计及工艺组制定出模具生产排期表； 1.项目经理根据业务经理提供的《新项目开模通知单》信息后编写《开发任务书》由分管领导批准后下发至各相关部门； 2.召开新项目启动会，项目立项并正式启动； 1.项目经理指定项目工程师，新项目开发由项目工程师主导负责，每一个项目启动，成立一个项目PDT团队； 1.项目工程师立项完成后，立即针对风险物料、特殊物料申请采购，并做跟进； 1.《项目开发进度计跟模工程师 划表》 1.《模具履历表》 2.《模具生产计划表》 023 召开项目会并主导项目立项 建立PDT团队 申请采购风险物料 确认开模指令 项目工程师 1.开模通知 1.开发任务书 2.新项目启动会会议记录 024 组建PDT团队 申请采购风险物料、特殊物料 项目工程师 1.开发任务书 1.PDT团队成员表 025 项目工程师 1.开发任务书 1.采购申请单 重点客户项目开发管理程序 026 参与新项目启动会 提出开模申请 1.参加项目立项，ME工程师根据项目需求提出《夹治具开发任务书》； 2.ME工程师补充之前未提出的风险点或改善后的建议，进一步完善模具结构； 页 码 提出工装治具申请单 第 11页 共 46 页 1.《夹治具开发任务书》 2.改善建议 1.开模申请 ME工程师 1.开发任务书 开模及FOT 027 1.项目工程师接受业务经理传达的开模申请后按确认开模条件 照客户的开模清单启动开模，并提出开模申请； 1.项目工程师按照开模检查清单，确认开模条件,若不符合开模条件，项目工程师需要向客户申申请补充资料 请补充资料，并跟进及确认客户补充的资料； 1.项目启动后，项目工程师向客户咨询图档是否有更新，确定后将最终图档申请发放到相关加工部门； 1.项目启动后，收到项目工程师的最终开模图档后，ESI工程师根据《手机结构2D评审操作指导书》需要对图档进行复审； 1.2D图档评审后，项目工程师根据评审结果，进行内部2D图档转换； 1.项目正式启动后，项目工程师会同DQE、跟模工程师、采购工程师等整理出需要外采的物料清单，并向采购部提出申请单； 1.DQE根据《结构件FAI尺寸管理规范》进行重点尺寸管控，并输出《结构件FAI报告》； 1.DQE根据产品3D及2D图纸对产品尺寸测量基准及方法进行评审，必要时设定相关检验及测量治具； 申请图档发放 项目工程师 1.开模指令及清单 申请补充资028 料 接受最终图029 档并申请发放 参与产品2D030 评审 031 参与产品2D评审及转换 项目工程师 1.开模检查清单 1.补充的项目资料 项目工程师 1.开发任务书 1.项目资料（图档） 确认最终开模图档是否正确 参与2D图档评审及转换 ESI工程师 1.最终开模图档 1.复审后意见 项目工程师 1.客户2D图档 1.内部图档 提出外购件032 申请 033 主导产品2D评审及转换 明确需要外采物料 项目工程师 1.客户2D图档 1.外采物料清单 1.《结构件FAI报告》 1.检具申请确认结果 1.检具跟进进度 管控重点尺寸 确认是否需要制作检具 DQE 1.2D图档 提出检具申034 请 035 跟进检具加工 DQE 1.产品3D及2D图纸 1.DQE结合项目开发进度及制作检具部门回复时跟进检具进度 间点，完成对产品相关的检验测量治具的跟进； DQE 1.项目开发进度 重点客户项目开发管理程序 确认转化的036 2D图 接收开模通037 知 1.客户对产品评审工程师提交的本公司 2D图进行确认，并将确认信息反馈给项目工程师并通知开模； 1.项目工程师接受客户开模通知，并将《开模通知单》下发给各相关部门； 1.计划员根据新项目《开发任务书》，同时制作《模具生产进度表》； 1.模具设计工程师依照本公司 2D图制作《结构详细设计评审报告》，并将其提供给制造工程部、项目部相关人员确认签核； 2.模具设计师确认已具备开模的所有条件，检查资料并输出《新项目启动开模必要条件Checklist》； 页 码 确认转化2D图 客户 第 12页 共 46 页 1.本公司 2D图 1.确认后的本公司 2D图 2.开模通知 1.开模通知单 确认开模 项目工程师 1.客户通知 038 排定模具制作日程 制作模具设计规范 方案 排定制模日程 计划员 1.开发任务书 1.《模具生产进度表》 039 制作模具设计规范方案 模具设计工程师 1.本公司 2D图 1.《新项目启动开模必要条件Checklist》 040 参与模具评审(可选) 1.供应商模具设计完成后，可以选择参加模具结提出改善建议 构评审，并对不合理的模具结构提出改善建议； 1.参与由模具设计工程师主导的模具评审会，ESI工程师确认模具设计是否符合ESI评审的要求，并提出相关建议； 1.模具设计工程师安排进行模具结构评审，通知包括但不限于项目工程师、跟模工程师、ME、ESI工程师等参与,会同大家检讨模具结构是否符合项目需求等； 2.模具设计过程中，模具设计工程师必须参照模具设计checklist进行点检，确保模具设计的准确性； 3.模具设计工程师输出《2D评审报告》，以供模具品质工程师进行测数检验； 确认模具结构 客户 1.邮件、电话邀请 1.改善建议 参与模具评041 审 ESI工程师 1.模具图档 1.相关建议 主导模具评042 审 进行模具结构评审，确认模具结构，模具设计工输出模具重点尺寸程师 检测图 1.模具图档 1.《2D评审报告》 2.会议记录 3.签到表 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 13页 共 46 页 043 参与模具评审 1.接模具设计工程师通知，跟模工程师参与模具评审会议，会同参与人员检讨模具设计结构等，参与模具设计评审提出相关改善建议； 及整理出模具重点2.按客户提供的产品2D图，跟模工程师整理出模尺寸检查要求 具重点尺寸检查要求，提交给模具设计部、品质部及组装科； 1.接到制模任务后，制模工程师向模具ESI工程师索要相关资料(模具加工2D图、加工规范要求等)； 2.制模工程师跟进模具BOM表到五金仓库领取模具钢料、配件、模胚等； 3.制模工程师根据2D图档上的模具零件加工工艺表，按顺序安排模具零件、模胚加工；各加工环节必须对所加工零件自检，合格后送下一个工序加工；最终经过检验合格后，本成品送往组装科配模组立； 4.制模工程师需要跟进外协加工零配件，有异常需要及时反馈给模具ESI工程师和跟模工程师等； 跟模工程师 1.客供产品2D图 1.相关建议 主导模具加044 工制造 安排模具零配件加工、跟进模具加工进度 制模工程师 1.模具零件加工工艺表、模具图档 1.模具QC零件检测记录表 045 主导模具零部件检测 1.模具IQC依据模具设计3D/2D图、模具加工工艺等资料,对模具外采件进行测量，输出《模具来料检验报告》； 2. 模具检测工程师依据模具设计3D图、客户要检测外购件、内部求、模具加工工艺等资料,对需测量模具零部件加工零件,判定是预先编写测量程序；模具测量员对模具零部件否符合要求 使用相应仪器（三坐标测量机、二次元影像测量仪等）进行测量； 3.对于检测存在NG的外购件、内部加工零件，模模具品质工程师 1.3D/2D图 2.模具加工工艺 1.模具QC零件检测记录表 重点客户项目开发管理程序 具品质工程师提出返工，并通知相关部门返修； 页 码 第 14页 共 46 页 046 1.跟模工程师需每天到工模现场跟进进度，并每天下班前发出日报表给本部门文员及领导； 2.若模具加工出现异常情况，跟模工程师需做记主导跟进模录。若有重大加工异常需邮件通报出来，要求具加工进度 相关单位及时处理； 3.有预警可能延期或确定延期需的情况，跟模工程师需紧急召开会议，协调内部资源处理； 稽核模具 跟进进度，更新新模具加工进度表；提出异常警报 跟模工程师 1.模具加工进度表 1.更新模具加工进度（三天一更新） 047 1.本公司组立完模具后，客户可以选择到工厂对确认模具结构 模具进行稽核，对不符合要求项提出改善建议； 1.根据模具BOM表、2D组立图等备齐模具模芯、配件、模胚等进行修配，制模工程师需要对模具装配公差进行判定，并提供处理方案； 2.修配完成，制模工程师安排相关省模工作，待确定模具是否符合省模完成后进行最终装配； 装配要求 3.从模具开始装配时起，制模工程师需要对模具进行点检，确认OK后通知模具ESI工程师和跟模工程师等进行FOT试模验证； 1.模具品质工程师依据模具设计3D/2D图、模具检验报告、模具加工工艺等资料,从模具开始组立时逐步检查模具，确认模具加工、装配等是否符合设计要求，对于不符合要求的模具，要求返修； 1.接到项目工程师的外购件打样需求、外购件图档等，采购开发专员安排对应供应商进行打样安排； 客户 1.邮件、电话邀请 1.稽核报告(改善建议) 048 主导模具装配 制模工程师 1.模具BOM表 2.2D组立图 1.模具稽核点检记录 049 确认模具 明确模具组立是否符合要求 模具品质工程师 1.模具设计3D/2D图 1.模具稽核点检记2.模具检验报告 录 3.模具加工工艺 050 安排外购件打样 安排打样 采购工程师 1.外购件打样清单 2.外购件图档 1.外购件打样需求/外购件图档 重点客户项目开发管理程序 051 主导外购件打样 参与外购件打样 1.提出外购件申请后，项目工程师跟进外购件打样，并更新打样进度表给PDT专案组成员； 1.跟进外购件打样，ME工程师收到样板后会同项目工程师、DQE等进行初步检测及试装，输出试装问题点，提交给采购工程师，督促供应商进行修改并再确认； 页 码 主导外购件打样 第 15页 共 46 页 项目工程师 1.外购件申请单 1.打样进度 052 跟进外购件，试装并输出问题点 ME工程师 1.外购件样板 1.外购件试装问题点 053 跟进治具加工 主导治具验证 1.ME工程师跟进治具加工，确保治具按计划完成，ME工程师每天更新检具加工进度给到项目工程跟进治具加工 师； 1.治具加工完成后，ME工程师跟进试模，并召集验证治具，跟进改相关人员进行检讨，及向项目工程师索要产品善 进行互配验证、线上喷涂、电镀、组装等验证； ME工程师 1.项目进度表 1.检具跟进进度 0 ME工程师 1.治具样品 1.治具验证结果 1.项目工程师依照项目进度要求，提出内部试模需求，下达《打样、试产需求单》给计划部计划员； 2.项目工程师依照客户BOM制作公司内部初始BOM； 3.ME在试模之前按产品的加工流程、品质要求、注意事项、BOM、特殊工艺等制作SOP.同时按严格按照项目进度产品的工艺流程、品质要求、注意事项、特殊055 申请FOT试模 表之时间要求提出客户包装要求等方法制作包装指示书即POP，申请 具体作业内容参照《产品包装规范》，更新并准备制造流程图/生产PFMEA； 4.DQE准备好生产检验用SIP及汇总PFMEA； 5.ME工程师准备好生产用的夹治具，并发放给使用部门； 6.DQE准备好检验用的检具并发放给使用部门； 7.试模技术员依照试模计划领取并准备好模具； 1.《打样、试产需求单》2.本公司初始1.项目进度表 BOM 2.客户BOM表 3.SOP/POP/更新后3.制造流程图 项目工程师 的制造流程图/生3.品质要求注意事项 产PFMEA 4.技术规格要求 4.SIP/汇总PFMEA 5.客户包装要求 5.夹治具/检具 6.模具 重点客户项目开发管理程序 056 试模排程/协调资源 页 码 第 16页 共 46 页 1.《打样、试产需求单》 1.计划员接收项目工程师的《试产、打样需求单》，排定试模计划并协调试模所需资源； 制定试模排程 2.项目工程师需要追踪计划员试模计划的排定，确保试模计划符合项目进度的要求； 计划员 1.试模申请单 1.跟模工程师根据试模计划主导试模； 2.现场跟进试模进度和质量，并对试模中的问题点进行记录，并汇总至T0判定书中； 057 主导FOT试模 3.若此阶段客户有DOE互配需求时，则根据《手FOT试模 机结构件DOE互配验证操作指导书》进行DOE互配，并输出《XX项目结构件DOE互配验证报告》； 跟进FOT试模 申请CMF打样 跟进FOT试模 安排CMF打样 1.接跟模工程师通知，到现场参与FOT试模，项目工程师复核ESI遗留问题点、风险评估报告，做出相关总结 ；并会同跟模工程师、DQE、ME工程师等更新项目开发问题点履历； 1.FOT试模后，项目工程师根据客户需要或内部测试需求，发起CMF打样需求； 跟模工程师 1.试模计划表 1.DOE互配需求 1.样品 2.T0判定书 3.《XX项目结构件DOE互配验证报告》 058 复核ESI遗留问题点、风险评估报告；1.ESI遗留问题点 项目工程师 更新项目问题跟进2.风险评估报告 表 提出CMF打样需求 项目工程师 1.客户邮件、客户需要 1.项目开发问题点履历 1.《打样、试产需求单》 1.T0判定书 1《打样、试产需求单》 059 060 1.ME工程师跟进FOT试模并提出FOT样板问题点，参与FOT，提出样板进行治具的互配组装； 问题 1.收到项目工程师的CMF打样申请单后，根据需根据申请单安排打求安排打样，ME工程师每日更新CMF打样跟进样 表，确保样板按计划完成； 1.接跟模工程师通知，到产品试模现场跟进，确认试模品质问题点（外观及尺寸），整理试模后DQE项目品质问题点，安排对产品的重点尺寸进行测量； 确认样板问题，安排尺寸测量 ME工程师 1.FOT试模通知 061 ME工程师 1.CMF打样申请 062 跟进FOT试模 DQE 1.FOT试模通知 1. T0判定书 063 进行FOT试模 1.注塑工程师确认已具备试模条件，并进行稽核。 安排试模，试制相2.注塑工程师根据产品外观、结构等的要求，调关样板 整合理的成型参数，试制出样品；试模完成后，注塑工程师 1.FOT试模通知 1.《注塑成型条件记录表》 2.相关改善建议 重点客户项目开发管理程序 输出《注塑成型条件记录表》并提出相关改善建议。 1.ESI工程师针对试模中出现的结构问题与参会人员进行讨论，提出明确的解决方案，且针对问题点的解决方案要有明确的责任人及时间点； 2.ESI工程师参与其它问题点的讨论，给出改善意见； 1.跟模工程师召集包括但不限于项目工程师、DQE、ME、模具设计工程师、ESI工程师等参加FOT检讨会，会同各位分析检讨FOT问题点，给出解决方案并明确修改完成时间； 2.若FOT后有客户设变，跟模工程师根据设变资料，提供评审资料，提交给项目，得到客户的书面确认后方可下发改模资料改模； 3.跟模工程师整理出《修改模资料》，并下发相关部门启动改模。 计划时间若有变更，需向项目经理提出沟通； 1.接跟模工程师通知，参与FOT检讨会，项目工程师会同PDT团队成员检讨分析项目在FOT中的问题点，并一同给出改善建议，及确定完成时间； 1.FOT试模完成后，组织包括但不限于跟模工程师、DQE、等进行CTQ管控图制作评审会议；会后由ME工程师汇总整理出初版CTQ管控图； 1.ME工程师参与FOT检讨会并会同PDT团队成员检讨分析项目在FOT中的问题点，并一同给出改善建议，及确定完成时间； 2.ME工程师将产品与治具进行互配验证，并会同PDT团队成员检讨分析给出解决方案； 页 码 第 17页 共 46 页 0 参与FOT检讨 检讨FOT问题点 产品评审工程师 1.产品结构问题点 1.结构问题解决方案 065 主导FOT检讨会 整理及收集FOT的1.试模报告 跟模工程师 问题点及改善方案 2.客户设变信息 1.修改模资料 2.会议签到表 3.会议记录 066 参与FOT检讨 检讨FOT问题点 项目工程师 1.会议通知 1.项目开发问题点履历 067 主导CTQ管控图制作 CTQ管控图制作 ME工程师 1会议评审结果. 1.CTQ管控图 068 参与FOT检讨 检讨FOT问题点，完善治具 ME工程师 1.会议通知 1.喷涂治具、工装治具 修改模资料 2.产品工艺问题解决方案 重点客户项目开发管理程序 069 参与FOT检讨 1.接跟模工程师通知，参与FOT检讨会，同时对申请的产品测量及检验治具进行评估并提出修改方案； 1.注塑工程师参与FOT检讨会并会同PDT专案组成员对试模样品进行检讨，分析出成型中模具对产品的影响因素，及产品的外观结构等不良原因，并提出优化方案； 页 码 检讨FOT问题点，完善检具 DQE 第 18页 共 46 页 1.FOT会议通知 1.检具修改方案 070 参与FOT检讨 参与检讨，给出改善建议 注塑工程师 1.FOT会议通知 1.改善建议 071 跟进及确认结构问题点改善 1.ESI工程师依照结构问题改善方案对结构问题进行改善，并在改善方案规定的时间点内完成改善； 跟进及确认结构问2.ESI工程师依照试模问题点对ESI遗留问题点题点改善 清单进行更新，并针对遗留问题点在后续各阶段进行追踪改善，直至所有问题点全部改善； 1.跟模工程师跟进修改模中的进度与状态，期间若有异常及时沟通解决。同时每天更新修改进度； 1.项目工程师结合FOT试模问题点、检讨的对应改善方案，跟进确认改善后效果；项目工程师每日更新到项目开发问题点履历中； 跟进修改模进度与状态 产品评审工程师 1.结构问题解决方案 1.更新后的ESI遗留问题点 072 主导FOT改善 跟进及确认FOT改善效果 跟进及确认FOT工艺改善效果 跟进及确认FOT问题改善结果 参与FOT准出 跟模工程师 1.有问题补充输入或无输入 1.模具修改模进度 073 FOT改善效果确认 项目工程师 1.FOT试模问题点 1.项目开发问题点履历 074 1..ME工程师结合FOT试模问题点、治具问题点、检讨的对应改善方案，跟进确认改善后效果并跟进及确认FOT改输出《结构件重点参数管理规范表》； 善效果 2.ME工程师结合FOT试模问题点、检讨的对应改善方案，更新PFEAM； 1.DQE结合FOT试模问题点、检具问题点、检讨的对应改善方案,跟进修改效果，期间同时安排做产品相关尺寸测量； 1.T0修模完成后，参与试模准出； 确认修改效果 明确是否符合准出标准 ME工程师 1.FOT试模问题点 1.《结构件重点参数管理规范表》 2.更新的PFMEA 075 DQE 1.FOT试模问题点 1.FAI报告 076 客户 1.邮件、电话邀请 1.准出要求 重点客户项目开发管理程序 077 主导FOT准出 参与FOT准出 页 码 第 19页 共 46 页 项目工程师 1.结构件准出标准 1.T0判定书结果 1.FOT改善后，项目工程师召集包括跟模工程师、确认是否符合准出DQE、ME工程师并会同客户参照结构件准出标标准 准对物料进行判断； 1.与项目、跟模工程师、ME工程师一同评估试模确认是否符合准出执行标准（外观/尺寸规格/相关成型参数等）； 标准 1.DQE会同项目工程师、跟模工程师、ME工程师等确认是否符合试模准出标准，若符合既可以启动临时签样；若不符合准出标准，则输出不符合项并会同项目工程师、跟模工程师、PIE等跟进改善，再重新进行评估； 078 DQE 1.会议通知 1.T0判定书结果 079 FOT准出 明确是否符合准出标准 DQE 1.会议通知 1.T0判定书结果 跟催SV试制080 订单 1.FOT完成后，业务经理根据项目开发计划，跟进SV试制订单；订单收到后进行内部预售订单转换试制订单 下发给各生产单位； 1.试模准出后，项目工程师跟进客户提出试制订单，并填写《打样、试产需求单》给到计划部安排SV试制； 业务经理 1.SV试制订单 1.内部生产订单 跟进SV试制081 订单 跟进SV试制订单 项目工程师 1.SV试制订单 1.《打样、试产需求单》 Sv试制 参与SV试制启动会并下082 发内部试制订单 参与SV试制083 启动 1.根据订单，业务经理制定新订单评审记录，与项目部协调订单交期，并回复客户，以及排出内部出货计划，通报给各相关部门； 1.接项目工程师通知，跟模工程师参与SV试制启动会；会议上汇报模具状态，有问题及注意事项提出沟通； 1.收到试制订单并通过试模准出后，项目工程师召集PDT成员及各相关生产部门人员参加试制启动会，总结试制问题点，并输出《重点客户项目结构件SV试制问题管理跟踪表》 同项目一起编排试制计划 业务经理 1.客户订单 1.出货计划 模具状态汇报 跟模工程师 1.SV试制启动会会议通知 1.提出注意事项 1.《重点客户项目结构件SV试制问题管理跟踪表》 2.CTQ管控图 084 主导SV试制启动会 召开试制会，梳理项目状态，提出试制要求； 项目工程师 1.SV试制订单 重点客户项目开发管理程序 2.项目工程师提出包括试制物料数量、客户要求交期等要求、将相关管控资料下发给各单位，并要求各负责人汇报包括但不限于模具、治具、辅料等方面的状态； 3.项目工程师根据《重点客户承认书制作指导书》制作临时样板承认书； 参与SV试制085 启动会 086 参与SV试制启动会 下单采购外购件 页 码 第 20页 共 46 页 3.临时样板承认书 参与试制会，汇报1.ME工程师参与SV试制会，会议上汇报治具及治具及喷涂效果，喷涂效果等信息，有问题及注意事项提出沟通； 移交治具 1. DQE在试制前对产品QC工程图及SIP试用版进行培训并受控发行试用版文件； 1.采购工程师收到外购件试制需求单后，采购工程师根据订单安排供应商进行试制； 1.计划员参与试制会议，根据项目试产信息及生产部运作状态，编排出试制计划（含注塑、喷涂、组装等排期）； 受控品质文件并移交检具 ME工程师 1.试产会议通知 1.下发的SOP、POP DQE 1.试产会议通知 1.QC工程图、SIP 087 下发订单安排试制 采购工程师 1.外购件试制需求单 1.外购件采购订单 1.试制计划（含注塑、喷涂、组装等排期） 1.物料需求计划 参与SV试制088 启动会 提出外购件需求单 编排试制计划 计划员 1.试产会议通知 0 1.接到试制订单后，计划员第一时间提出物料需提交物料需求计划 求计划给采购工程师，并跟进物料直至回厂； 1.提出外购件采购需求后，项目工程师跟进外购件采购，更新外购件采购跟进表给PDT专案组成员，并在物料入仓后，协助DQE、SQE等进行跟进外购件进度 检验，若物品存在异常，通知采购开发工程师等一同处理； 计划员 1.试产会议通知 090 跟进外购件采购 项目工程师 1.试产订单 1.外购件采购进度 091 1.SQE对SV试制阶段供应商来料安排IQC检验，并安排通报检验品质结果给项目工程师、DQE、确认外购件 确认外购件是否OK 采购等，若来料有问题，SQE通知采购工程师/采购员安排供应商退货、补料并做跟进等； SQE 1.外购件 1.来料检验报告 重点客户项目开发管理程序 092 跟催外购件入库 1.采购工程师跟进外购件打样,每日更新进度给项目工程师,并要求供应商送样时附带外购件测量报告； 跟进打样 页 码 第 21页 共 46 页 采购工程师 1.外购件需求单 1.外购件采购进度 2.外购件测量报告 1.试制过程中业务经理跟进SV试制进度,并更新试制进度； 093 参与SV试制 2.试制完成后,业务经理安排仓库人员将试制物料出货到订单地址； 094 跟进SV试制 1.试制过程中，跟模工程师现场跟进，及时处理模具异常； 跟进试制,安排出货 业务经理 1.试制订单 1.试制进度 处理模具异常 跟模工程师 1.注塑部模具异常信1.模具状态履历表 息或现场跟进发现 1.《重点客户项目结构件SV试制问题管理跟踪表》 1.试制问题记录（含制程、工艺、治具等） 2.制程参数 1.试制问题记录（含检具等） 2.试制良率统计 3.收集的各限度样板 1.FAI报告 2.CPK报告 3.可靠性测试报告 1.制程良率统计 2.制程问题点记录 1.试制启动会后，项目工程师主导跟进试制，确跟进试制的各物料095 主导SV试制 保每颗物料按照计划完成，项目工程师更新《重进展，确保试制按点客户项目结构件SV试制问题管理跟踪表》； 计划完成 1.ME工程师现场跟进SV试制，及时处理试产异跟进试制，处理异096 跟进SV试制 常，并安排统计SV试制制程、工艺、治具等方常，并做产能统计 面的问题点，并做产能统计； 1.DQE现场跟进SV试制，安排统计整理SV试制品质问题点及各制程良率状况，收集并整理各097 参与SV试制 制程相关限度样板，同时安排SV试制FAI\\CPK测量及可靠性测试； 项目工程师 1.项目问题跟进表 ME工程师 1.SV试制通知 跟进试制，整理问题点，统计良率并安排做测试等 DQE 1.SV试制通知 1.根据DQE的测试需求，对SV试制产品尺寸根据要求安排相关098 参与SV试制 (FAI/CPK)测量以及可靠性测试跟进(进度及结测试 果)；对应的FAI及CPK每次SV试产都需输出。 1.试制过程中，PQE协助DQE跟进各制程，确认099 参与SV试制 并记录品质问题点，统计各制程良率，并整理汇总给DQE； 跟进试制，汇总制程问题 产品测量工程师 1.FAI测试申请 2.CPK测试申请 3.可靠性测试申请 PQE 1.SV试制通知 重点客户项目开发管理程序 参与SV试制100 检讨 1.跟模工程师参与SV试制检讨会议，会同与会人员，检讨分析试制问题及模具问题，给出解决方案及模具的计划完成时间； 页 码 参与检讨，提出模具解决方案 第 22页 共 46 页 1.试制问题改善方案 跟模工程师 1.会议通知 主导DOE互`101 配 1.试制完成后， 跟模工程师会同项目工程师与DQE工程师等一起做互配工作，对互配出现的问题进行分析检讨，并登记在《重点客户项目DOE互配验证 结构件DOE互配验证报告》中；每次SV试产都要输出DOE报告 1.试制完成后，项目工程师召集跟模工程师、DQE、注塑工程师、ME工程师等参与SV试制检讨会；召开试制检讨会，项目工程师会后更新项目开发问题点履历表提出解决方案 (含模具、治具、外购件、注塑、涂装、组装、FAI尺寸问题等方面问题及解决方案)； 1.试制完成后，项目工程师召集ME、跟模工程师、召开产能、良率检DQE、注塑工程师等参与项目良率、产能检讨会，讨会，提出改善方并针对不满足项提出改善措施及计划； 案 1.ME工程师参与SV试制检讨会议，会同与会人员，检讨分析试制问题，给出解决方案及治具等计划完成时间； 1.接项目工程师通知，跟模工程师参与SV试制检讨会议，提出试制过程中整理的品质问题点检讨改善； 1.根据《关键岗位人员管理规范》提出关键岗位人员； 1.根据SV试制检讨模具问题，跟模工程师出修改模资料给工模部改模； 2.跟模工程师负责跟进修改模进度； 参与检讨，提出建议 跟模工程师 1.会议通知 1.《重点客户项目结构件DOE互配验证报告》 102 主导SV试制检讨 项目工程师 1.试制问题汇总 1.项目开发问题点履历表 主导项目良103 率、产能检讨 参与SV试制104 检讨 项目工程师 1.试制问题汇总 1.试产良率统计报告 1.各制程试制问题解决方案 1.品质问题点改善建议 2.检具问题改善方案 1.关键岗位人员 ME工程师 1.会议通知 105 参与SV试制检讨 提出关键岗位 检讨SV试制问题点，提出改善方案 DQE 1.会议通知 106 提出关键岗位 收集整理问题点并安排改模 DQE 1.试制评估结果 主导SV试制107 模具问题点改善 跟模工程师 1.SV试制检讨报告 1.修改模资料 重点客户项目开发管理程序 108 109 跟进试制问题改善 跟进SV试制问题改善 1.项目工程师会同PDT成员跟进试制问题改善，并一同确认改善后效果； 1.根据SV试制检讨问题，ME工程师跟进包括工艺、制程、治具等方面的改善； 1.跟进SV试制问题改善，更新QC工程图、SIP及对应关键岗位人员明细； 1.项目工程师将内部确认OK的DOE样品提交给客户进行整机试装验证，验证时，项目工程师应与客户一起确认样品的互配性，并将互配中出现的问题点进行记录，以便内部改善； 1.接项目工程师通知，参与项目工程师或客户组织的整机组装，检讨相关模具问题，并给出解决方案，后整理出修改模资料，下发给工模部修改模具，并回复完成时间给项目工程师； 1.收到客户反馈的整机组装问题点后，项目工程师召集跟模工程师、DQE等检讨分析，会后由项目工程师更新项目题跟进表； 1.ME工程师会同项目工程师参加客户整机组装试制，整理相关问题点并会同项目工程师进行检讨改善方案，其后跟进改善结果； 1.会同项目工程师参加客户整机组装试制，整理相关问题点并会同项目工程师进行检讨改善方案，其后跟进改善结果； 页 码 第 23页 共 46 页 1.项目开发问题点履历 1.更新的SOP/POP 1更新QC工程图、SIP及对应关键岗位人员明细 试制改善效果确认 项目工程师 1.SV试制检讨报告 跟进试制改善 ME工程师 1.SV试制检讨报告 跟进SV试制110 问题改善 改善项目品质问题 DQE 1.SV试制检讨报告 111 跟进整机验证 跟进整机验证，记录问题点 客户 1.样品 1.DOE互配问题点 112 参与整机问题改善 改善整机问题 1.收到客户反馈的整跟模工程师 机问题点及改善要求 1.修改模资料 113 主导整机问题改善 参与整机问题改善 参与整机问题改善 整机问题分析及改善跟进 整机问题分析及改善跟进 改善整机方面问题，并跟进 项目工程师 1.整机组装问题点 1.项目开发问题点履历 1.更新的工艺问题改善方案 114 ME工程师 1.整机组装问题点 115 DQE 1.整机项目品质问题 1.更新的改善方案 116 接收并下发复制模开发需求 1.收到客户的复制模开发需求后，业务经理将开模通知单传达给项目工程师，通知项目工程师传达复制模开发指根据需求进行立项； 令 2.业务经理收到客户的复制模SOW任务书后，会同项目工程师进行盖章确认后并回传给客户。 业务经理 1.复制模开发需求 1.复制模开模通知单 2.签署后的SOW 重点客户项目开发管理程序 1.收到业务经理的复制模开发指令，项目工程师收集原模问题点、需要开复制模的图档资料，并召集相关部门人员进行复制模开模检讨。 2.项目工程师接到市场部的开模通知单后在两天内将签署好的复制模开发任务书下发至各个部门并启动开模。 页 码 第 24页 共 46 页 117 启动复制模开发 启动复制模开模 项目工程师 1.复制模开模通知单 1.复制模开发任务书 1.收到客户的EC变更需求后，项目工程师会同跟模工程师、ME工程师、DQE等检讨分析变更的可行性，若存在问题，由项目工程师与客户沟118 主导EC变更 通并改善，并确定变更资料； 2.接到业务经理启动变更指令后，项目工程师发出正式PCN变更申请单给各职能部门，启动EC变更，并跟进直至改善到位； 119 参与试制准出 主导试制准出 1.试制问题改善完成后，客户提出并参与试制准出判断； 1.试制问题改善后，项目工程师召集包括跟模工程师、DQE、ME工程师并会同客户参照结构件准出标准对物料进行判断； 明确变更内容 项目工程师 1.变更需求 1.PCN变更单 明确是否符合试制准出 判定是否符合准出标准 客户 1.邮件、电话邀请 1.判定结果 120 项目工程师 1.结构件准出标准 1.判定结果 121 参与试制准出 1.DQE对试产段的准出资料进行判定，判定试制是否OK； 判定OK且客户提出签样需求后进入签样阶段； 严格依照试产准出判定NG时重新进行试产检讨； 判定标准逐项判定 2.针对试产段的准出，必须依照准出标准进行判定可以准出后，才可启动下一节点的试制； 1.客户对内部临时图档进行归档，并通知本公司； 临时图档归档 DQE 1.准出判定 1.准出结果 122 图档临时归档 客户 1.临时图档 1.归档的临时图档 重点客户项目开发管理程序 123 参与2D图档评审 1.客户对3D和2D图纸进行自检，然后对本公司提供的尺寸测试报告进行确认，针对不符合设计要求的尺寸和本公司进行交流，确定是否修模或调整公差； 1.接项目工程师通知，参与2D图评审会，会同项目工程师、试模工程师、DQE等，结合样品，提出评审意见与建议给项目工程师； 页 码 第 25页 共 46 页 确认3D和2D图档 客户 1.2D评审报告 1.确认后的2D评审意见 参与2D图档124 评审 对2D图提出意见与建议 跟模工程师 1.评审会议通知 1.2D图档评审意见 125 主导2D图档评审 参与2D图档评审 参与2D图档评审 图档正式归档 1.项目工程师主导和产品评审工程师一起对客户临时2D图档进行确认，并结合尺寸测量报告，确认客户临时2D图对不符合设计要求的尺寸与客户进行沟通，确档 定是否修模或修改公差； 1.ME工程师参与2D图档评审会，结合SV试制状态，提出改善建议； 1.DQE参与2D图档评审会，结合SV试制的FAI及CPK测量数据，对产品2D图档进行评审； 1.客户图档经发布评审后，完成结构设计图纸并正式归档； 1.收到客户正式归档图档后，项目工程师进行2D图档转换，并将转换后的图档受控下发给各相关单位； 1.参与转换客户2D图纸，提出相关意见； 1.参与转换客户2D图纸，提出相关意见； 1.测量工程师在收到产品2D评审工程师转发的客户2D图档后，立即展开重点尺寸测量方案评审优化，并输出优化后的重点尺寸测量方案；对2D图提出意见与建议 召开2D图档评审会 项目工程师 1.临时图档 1.2D图档评审意见 126 ME工程师 1.临时归档资料 2.2D图档评审要求 1.临时归档资料 2.2D图档评审要求 1.2D评审报告 1.2D图档评审意见 127 DQE 1.2D图档评审意见 128 图档正式归档 客户 1.正式归档图纸 签样 主导2D图档129 转换并受控下发 130 131 参与2D图档转换 参与2D图档转换 优化重点尺寸测量方案 转换2D图档 项目工程师 1.客户2D图档 1.内部转换的图档 提出图档转换的建议 提出图档转换的建议 优化重点测量方案 ME工程师 1.客户2D图档 DQE 产品测量工程师 1.客户2D图纸 1.内部转换的图档 1.转换的2D图档 1.优化后的重点尺寸测量方案 132 1.本公司 2D图 重点客户项目开发管理程序 评审要求如下： A))重点尺寸说明：解释重点尺寸管控的必要性； B)测量工具：评审出合理的测量工具； C)测量说明：详细说明各重点尺寸的测量方法； D)检测精度：说明各测量方式产生结果之精度误差； E)检测频率：需明确是全检、每批次抽检；抽检必须包含每个模穴产品； 1.客户对我司产品进行预审，确认是否可以启动正式签样； 对于预审不符合项，主导跟踪责任领域问题解决签样预审 闭环，完全OK后，通知本公司启动正式签样流程； 1.项目工程师主导内部签样前预审，依照重点客户客户要求，主导与重点客户客户一起预审是否可以启动正式签样； 签样预审 页 码 第 26页 共 46 页 133 参与签样预审 客户 1.签样预审 1.预审问题点 134 主导签样预审 参与签样预审 参与签样预审 项目工程师 1.客户签样预审需求 1.预审问题点及改善对策 1.客户签样预审需求资料 1.客户签样预审需求资料 1.《重点客户项目结构件NCI签样预审Checklist》 135 1.ME工程师参与签样预审，并依照客户签样预审需求准备并发行标准文件，即SOP/POP/工艺流签样预审 程图/CTQ/参数表； 1.DQE参与签样预审，并依照客户签样预审需求准备各项资料； 1.签样预审通过后，依据预审评审报告，项目工程师会同客户、DQE、跟模工程师、ME工程师等判定是否准出； 1.若签样预审不通过，项目工程师召集包括但不限于ME工程师、DQE、跟模工程师等检讨分析目前存在的问题，并跟进改善；改善完成后由项目工程师再次主导签样预审，闭环解决； 签样预审 ME工程师 1.客户签样预审需求 136 DQE 1.客户签样预审需求 137 签样准出 明确是否签样准出 项目工程师 1.预审评审报告 138 主导内部改善 改善签样预审的问题 项目工程师 1.预审评审报告 1.项目进度计划表 重点客户项目开发管理程序 139 签核承认书(样板) 主导签样及主导承认书制作 参与签样 主导工装治具验收 1.收到供应商提供的正式承认书（样板）后，客户进行审核及签署； 签样 页 码 客户 第 27页 共 46 页 1.供应商的承认书（含样板） 1.签核后的承认书 140 1.签样预审通过后，项目工程师根据《重点客户安排签样及承认书承认书制作指导书》组织包括但不限于跟模工制作 程师、DQE等进行承认书制作及签样样板制作； 1.接项目工程师通知，参与签样及承认书制作；ME工程师需要输出工艺流程图/POP/SOP； 承认书制作 项目工程师 1.归档项目资料 1.承认书 141 ME工程师 1.签样通知 1.承认书 1.新项目夹治具验收报告 1.QC工程图 2.SIP 3.可靠性测试报 4.FAI报告 5.CPK报告 1.新项目夹治具验收报告 142 1.根据产品SV试制过程各工装治具的使用状况，对治具（含喷涂/电镀治具、组装治具等）进行工装治具验收 确认验收，输出工装治具验收报告； 1.接项目工程师通知，参与签样及承认书制作；DQE需要输出最终版的QC工程图/SIP/可靠性测试报告/FAI/CPK等 1.根据产品SV试制过程各检具使用状况，对制作相关检具（检验及测量治具）进行确认验收并在检治具加贴确认准用小标签(关键尺寸/使用可行性)； 1.签样完成后，客户申请提交爬坡订单进行小批量验证； 1.签样完成后，业务经理根据项目开发计划，跟进爬坡试制订单；订单收到后进行内部订单转化并下发给各生产单位； ME工程师 1.SV试制结果 143 参与签样 承认书制作 DQE 1.签样通知 144 主导检具验收 验收检测治具 DQE 1.SV试制结果 145 提交爬坡订单 跟催爬坡订单 提交订单 客户 1.签样样品 1.爬坡订单 146 跟催订单并转换 业务经理 1.SV试制订单 1.爬坡订单 147 主导外购件签样 1.外购件确认OK后，项目工程师提出外购件签样需求，采购工程师向供应商索要外购件承认书，明确外购件承认书并会同ME工程师、DQE、采购工程师等进行确是否符合要求 认签核及下发到相关单位； 项目工程师 1.外购件签样需求 1.签核的外购件承认书 重点客户项目开发管理程序 148 参与外购件签样 参与外购件签样 培训检验人员 页 码 第 28页 共 46 页 ME工程师 1.外购件签样需求 1.签核的外购件承认书 1.签核的外购件承认书 1.ME工程师结合项目SV试制结果，会同项目工汇签外购件承认书 程师、采购工程师等进行确认签名正式承认； 1.DQE结合项目SV试制结果，会同项目工程师、采购工程师等进行确认签名正式承认； 1.DQE针对检具的使用/SIP等检验标准要求对现场QC检验人员进行培训，需对关键岗位人员依照《关键岗位人员管理程序》进行管理； 1.收到项目工程师的外购件签样通知，采购工程师向供应商提出承认书（含样板）需求； 2.收到外购件承认书后，会同项目工程师、DQE等进行确认并汇签；对于不符合项，要求供应商修改； 1.接项目工程师通知参与爬坡试制启动会，汇报模具状态及注意事项； 2.跟模工程师负责安排模具移交到模仓； 1.签样完成并收到爬坡试制订单后，项目工程师召集PDT成员及各相关生产部门人员参加爬坡试制启动会，项目工程师提出包括试制物料数量、客户要求交期等要求；并将相关管控资料下发给各单位； 1.接项目工程师通知参与爬坡试制启动会，汇报模具状态及注意事项； 1.试产前，ME工程师对各制程的岗位人员进行培训指导； 1.DQE安排最终品质检验类文件(QC工程图/SIP)打印受控下发各检验制程，同时将确认验收后相关检具移交给对应检验制程； 汇签外购件承认书 149 DQE 1.外购件签样需求 150 确保检验人员对检验标准熟悉 DQE 1.检具/SIP 1.培训记录表 1.外购件承认书及样板(含2D图、工艺图、尺寸检测报告、可靠性测试报告) 1.模具移交记录 151 申请外购件签样 索要外购件承认书并参与汇签 采购工程师 1.签样需求 152 爬坡 参与爬坡试制启动会 模具状态交接 跟模工程师 1.爬坡试制启动会会议通知 153 主导爬坡试制启动会 召开爬坡试制会 项目工程师 1.爬坡试制订单 1.打样/试产需求单 2.会议记录 1 参与爬坡试制启动会 培训生产人员 参与爬坡试制启动会 参与爬坡试制启动会 培训指导 安排试制所需文件及移交检具 ME工程师 1.会议通知 1.SOP/POP 2.CTQ管控图 1.培训记录表 155 ME工程师 1.会议通知 156 DQE 1.会议通知 1.SIP/QC工程图 重点客户项目开发管理程序 157 参与爬坡试制启动会 提出外购件需求单 下单采购外购件 页 码 计划员 第 29页 共 46 页 1.试产会议通知 1.生产订单（含注塑、喷涂、组装等排期） 1.外购件需求 1.计划员参与试制会议，根据项目试产信息及生安排试制，提交计产部运作状态，编排出试制的排期表（含注塑、划表 喷涂、组装等排期）； 1.接到试制订单后，PMC第一时间提出外购件申请单给采购员，并跟进物料直至回厂； 1.收到项目工程师的外购件试制需求单后，采购工程师根据订单安排供应商进行试制； 提出外购需求 158 计划员 1.试产会议通知 159 下发订单安排试制 采购工程师 1.外购件试制需求 1.采购订单 160 跟进外购件采购 1.提出外购件采购需求后，项目工程师跟进外购件采购，更新外购件采购跟进表给PDT专案组跟进外购件采购并成员，并在物料入仓后，协助DQE、SQE等进行确认 检验，若物品存在异常，通知采购开发工程师等一同处理； 1.对试制阶段供应商来料安排IQC进行检验,并通报检验品质结果； 1.采购工程师跟进外购件打样，并要求供应商送样时附带外购件测量报告； 1.试制过程中，业务经理跟进爬坡试制进度，每日更新试制进度表； 2.试制完成后，业务经理安排货仓人员将试制物料出货到订单地址； 确认外购件 跟进打样 项目工程师 1.外购件采购需求 1.更新的外购件采购进度 161 162 确认外购件 跟催外购件入库 跟进爬坡试制 SQE 1.外购件样品 1.来料检验报告 1.外购件测量报告 采购工程师 1.外购件样品 163 跟进试制，安排出货 业务经理 1.试制订单 1.更新后的试制进度 1 处理试制模具异常 1.模具工程师对注塑试产过程中出现的模具异常进行现场处理，可以当场解决的，协助进行解处理模具异常 决，以保证试产的顺畅；无法解决的问题点进行收集汇总，并将其提交给项目工程师汇总； 1.项目工程师根据试制计划主导并跟进试制，现场确认试制的进度和质量，并对试制中出现的所有问题点进行汇总； 2.有可靠性验证需求时，项目工程师负责收集样品，送测量房测试； 跟模工程师 1交付计划表 1.模具问题点汇总 165 主导爬坡试制 充分收集所有的试产问题点 项目工程师 1.试产计划表 2.可靠性验证需求 1.试产问题点汇总 2.可靠性测试样品 重点客户项目开发管理程序 3.试产过程中项目工程师主导解决异常情况，以保证试产可以顺利进行； 1.ME工程师参与并现场跟进试产，确认试产现场生产工艺流程的符合性，对工艺问题点进行收集并进行汇总记录； 2.ME工程师跟进试产现场，对生产中出现的异常参数进行收集记录； 3.ME工程师针对试产中发现的所有问题点进行收集汇总，输出项目问题点汇总，并将其提交给项目工程师； 1.DQE现场跟进试产，并通知PQE，由PQE主导收集样品并确认标识后，送测量房测试，输出SPC报告，由DQE对SPC的过程进行监控； 2.DQE对试产中各部门的良率数据进行收集，输出良率报告； 3.DQE参与并跟进试产，对试产检验过程中出现的检验标准异常点问题点进行收集汇总，并将其提交给项目工程师汇总； 页 码 第 30页 共 46 页 166 参与爬坡试产 充分识别本领域潜在的问题 ME工程师 1.试产计划表 1.工艺问题点 2.异常参数 3.项目开发问题履历 167 参与爬坡试产 充分发现本领域的潜在问题 DQE 1.样品 2.良率数据 3.试产计划表 1.SPC样品 2.试产良率统计报告 3检验标准问题点 1.根据DQE的测试需求，对SV试制产品尺寸168 参与SV试制 (FAI/CPK)测量以及可靠性测试跟进(进度及结果)； 1.试制过程中，PQE协助DQE跟进各制程，确认169 参与SV试制 并记录品质问题点，统计各制程良率，并整理汇总给DQE； 1.模具工程师参与项目工程师组织召开的检讨会议，并对试产中出现的模具问题点与参会人员进行分析讨论，给出修模方案，且针对问题点产品测试 产品测量工程师 1.FAI测试申请 1 结构件.FAI报告 2.CPK测试申请 2.结构件CPK报告 3.可靠性测试申请单 3.可靠性测试报告 跟进试制，记录问题 PQE 1.试制通知 1.制程品质异常单统计一览表 170 爬坡模具问题检讨 爬坡模具问题检跟模工程师 1.模具问题点 讨，给出解决方案 1.修模方案 重点客户项目开发管理程序 的解决方案要有明确的责任人及时间点； 2.模具工程师参与其它问题点的讨论，给出改善意见； 1.项目工程师在爬坡后主导召集ME工程师、DQE、模具工程师、测量工程师及各生产部门负责人等相关人员召开检讨会议，并组织各负责人对试产问题点进行检讨，给出试产问题点解决方案； 2.针对所有试产问题点要有明确的责任人，改善方案和时间点要求，以利于问题点的追踪改善； 页 码 第 31页 共 46 页 171 主导爬坡检讨 问题点要有明确的责任人，改善方案和时间点要求改善方案切实执行 项目工程师 1.试产问题点汇总 1.试产问题点解决方案 1.试制完成后，项目工程师召集ME工程师、跟模工程师、DQE、注塑工程师等参与项目良率、产主导项目良172 能检讨会，并针对不满足项提出改善措施及计率、产能检讨 划；会后项目工程师输出试产总结报告；及DOE报告。 1.ME工程师参与爬坡后检讨会议，并在检讨会议中对试产中发现的工艺问题点与各部门展开讨论，并给出问题点的解决方案； 2.针对问题点解决方案要有明确的责任人，改善方案和时间点要求； 1.DQE参与项目工程师组织召开的检讨会议，针对试产中出现的检验标准问题与参会人员进行分析检讨，提出明确的解决方案，且针对问题点的解决方案要有明确的责任人及时间点； 2.DQE在会议中针对SPC报告数据异常与参会人员进行检讨，汇总异常解决方案，且针对问题点的解决方案要有明确的责任人及时间点； 3.DQE参与其它问题点的讨论，给出改善意见； 项目产能、良率检讨，提升 项目工程师 1.试制结果 1.试产总结报告 173 参与爬坡检讨 参与爬坡检讨，给出改善方案及要求完成的时间点 ME工程师 1.工艺问题点 1.工艺问题解决方案 174 参与爬坡检讨 参与爬坡检讨，并明确解决方案 DQE 1.检验标准问题点 2.SPC报告 3.其它问题点 1.检验标准改善方案 2.SPC报告改善方案 3.改善意见 重点客户项目开发管理程序 175 主导试制的模具问题改善 1.根据爬坡制检讨的模具问题及解决方案，跟模工程师出修改模资料给工模部改模； 2.跟模工程师负责跟进修改模进度，并每日汇报修改进度给项目工程师； 页 码 第 32页 共 46 页 收集整理问题点并安排改模 跟模工程师 1.爬坡试制模具问题点报告 1.修改模资料 176 主导爬坡问题点改善 1.项目工程师依照试产问题点解决方案主导对责任人为项目工程师的试产问题点进行改善，并跟进爬坡问题点改在改善方案规定的时间点内完成改善； 善 2.项目工程师对其它试产问题点的改善状况进行追踪确认，确保改善方案可以切实改善完成； 1.ME工程师依照工艺问题解决方案，将改善对策执行到相关工艺标准文件中，即修改SOP/POP/制造流程图/工艺流程图； 2.ME工程师将试产中出现的问题点更新到生产跟进爬坡问题点改PFMEA中，给后续生产和其它项目提供参考依善 据； 3.依照异常参数记录对参数记录表进行修改，输出CTQ； 1.DQE依照检验标准问题点改善方案对检验标准进行优化并输出更新后的SIP/PMP； 2.DQE依照SPC尺寸异常解决方案，对SPC尺寸异常进行追踪改善，确保SPC尺寸数据可以符合客户要求； 3.DQE对所有试产问题点的改善状况进行改善效果确认，确保其切实改善； 项目工程师 1.试产问题点解决方案 1.更新后的试产问题点汇总 177 爬坡工艺问题点改善 1.更新后的SOP/POP/生产1.工艺问题解决方案 PFMEA/工艺流程ME工程师 2.项目问题点汇总 图 3.异常参数 2.更新后的生产PFMEA 3.CTQ 178 确认爬坡问题改善 跟进爬坡问题点改善 DQE 1.检验标准改善方案 1.修改后的SIP/PMP 2.SPC报告改善方案 2.修改后的SPC报告 3.试产问题点解决方 案 179 跟进整机验证 参与整机问题改善 1.试制物料交付到组装厂后，客户跟进到组装线，跟进整机组装 参与整机验证，并对线上问题进行分析记录； 1.接项目工程师通知，参与项目工程师或客户组织的整机组装，检讨相关模具问题，并给出解决方案，后整理出修改模资料，下发给工模部修改模具，并回复完成时间给项目工程师； 客户 1.整机验证通知 1.汇总的整机问题点 180 改善整机问题 1.收到客户反馈的整跟模工程师 机问题点及改善要求 1.修改模资料 重点客户项目开发管理程序 181 主导整机问题改善 页 码 第 33页 共 46 页 1.项目问题点履历 1.收到客户反馈的整机组装问题点后，项目工程师召集跟模工程师、DQE、ME工程师等检讨分整机问题检讨改善 项目工程师 1.整机组装问题点 析，会后由项目工程师更新项目问题点履历； 1.会同项目工程师参加客户整机组装试制，整理相关问题点并会同项目工程师、DQE进行检讨改善方案，其后跟进改善结果，同时对工艺问题跟进表进行更新； 1.会同项目工程师参加客户整机组装试制，整理相关问题点并会同项目工程师、DQE进行检讨改善方案，其后跟进改善结果。 1.客户依照重点客户爬坡准出标准对我司的爬坡状况进行判定，判定是否符合重点客户准出标准 1.爬坡试制的问题改善后,项目工程师召集跟莫工程师,DQE,ME等并同客户参照结构件准出标准对物料进行判断. 1.DQE根据《重点客户项目结构件NCI爬坡试制准出判断标准Checklist 》对爬坡段的准出资料进行判定，判定是否准出； 1.1判定OK后进入量产承认阶段； 1.2判定NG时重新进行爬坡试产。 1.爬坡试制准出后，参与量产可行性评估，明确是否符合量产标准；对不符合项目提出改善要求； 1.接项目工程师通知，跟模工程师参与量产可行性评估会，汇报当前阶段的模具状态；并根据试制等状态，对项目转量产提出建议； 参与整机组装验证及改善 1.整机验证汇总问题点 182 参与整机问题改善 ME工程师 1.更新的工艺问题改善对策 183 参与整机问题改善 参与整机组装验证及改善 判断是否符合准出标准 判断是否符合准出标准 依照爬坡准出判定标准逐项确认 DQE 1.整机验证汇总问题点 1.更新的DQE问题改善对策 1.《重点客户项目结构件NCI爬坡试制准出判断标准Checklist》 1.《重点客户项目结构件NCI爬坡试制准出判断标准Checklist》 184 爬坡准出 客户 1.重点客户爬坡准出标准 185 主导爬坡准出 项目工程师 1.结构件准出标准 186 爬坡准出 DQE 1.《重点客户项目结构件NCI爬坡试1.爬坡准出判定标准 制准出判断标准Checklist》 187 参与量产可行性评估 评估项目量产可行性 客户 1.会议通知 1.改善要求 1.《重点客户项目结构件NCI量产成熟度评估准出判断标准188 参与量产可行性评估 提出意见或建议 跟模工程师 1.量产可行性评估 重点客户项目开发管理程序 页 码 第 34页 共 46 页 Checklist 》 1 主导量产可行性评估及模具验收 1.项目工程师对量产成熟度进行评估 1.1当判定量产可行时，进入量产阶； 1.2当判定量产不可行时，重新进行爬坡试产； 2.重点客户客户参与量产成熟度的评估，给出评估意见/问题点； 4.计划员跟进排定交货计划并跟进交货进度； 严格依照量产准出判定标准对量产成熟度进行评估 1.《重点客户项目结构件NCI量产成1.量产准出判定标准 熟度评估准出判2.重点客户量产评估断标准项目工程师 标准 Checklist 》 3.BOM变更需求 2.评估意见/问题点 4.交货计划 3.量产BOM表 4.物料 1.《重点客户项目结构件NCI量产成熟度评估准出判断标准Checklist 》 2.模具验收问题点汇总 1.《重点客户项目结构件NCI量产成熟度评估准出判断标准Checklist 》 2.模具验收问题点汇总 1.外购件产能跟进结果 1.生产准备事项汇190 参与量产可行性评估及模具验收 1.接项目工程师通知，参与量产可行性评估会，结合项目爬坡试制结果,对项目转量产的可行性进行评估； 2.参与模具验收工作，对模具进行验收； 评估项目量产可行性 ME工程师 1.会议通知 参与量产可191 量产认证 行性评估及模具验收 1.接项目工程师通知，参与量产可行性评估会，结合项目爬坡试制结果(产品外观/尺寸/产品生产制程良率/可靠性测试/外购件承认/检具适用等)，对项目转量产的可行性进行评估； 2.参与模具验收工作； 评估项目量产可行性 DQE 1.会议通知 192 1.接项目工程师通知，参与量产可行性评估会，汇报外购件的产外购件量产采购工程师汇报外购件的产能等信息，并根据能、判断外购件的可行性评估 项目量产信息，判断是否外购件供货存在风险，供货风险 提出风险物料清单； 参与转量产1.项目转量产后，业务经理需要搜集相关项目量了解项目量产信息 采购工程师 1.会议通知 193 业务经理 1.项目生产需求/市重点客户项目开发管理程序 交接会 产信息，根据项目生产需求，市场需求信息，协调内部提前做好相关生产准备； 1.参与由项目经理组织的量产交接会，汇报模具状态 ； 页 码 场需求信息 第 35页 共 46 页 总 194 参与转量产交接会 模具信息交接 跟模工程师 1.量产交接会议通知 1.模具状态履历表 195 主导项目转1.通过量产可行性评估后，项目工程师组织量产量产交接会 交接会，交接项目信息及相关样板等； 1.项目达到转量产状态后，项目工程师组织包括但不限于跟模工程师、ME工程师、DQE、ESI等对项目进行总结，项目工程师输出总结报告，以便项目开发经理传递； 1.参与项目转量产交接会，安排相关制程文件正式版进行受控发行到各相关制程； 1.参与项目转量产交接会，安排相关品质检验文件正式版进行受控发行到各相关制程； 1.根据收到的客户订单及时转换为内部生产订单PO下发到各相关生产部门； 1业务经理及时跟进生产及交付进度，并跟进处理客户投诉、客退、补料等事宜； 进行项目量产交接 项目工程师 1.量产可行性评估 1.交接会议记录 2.受控2D 3.受控BOM 4.受控CTQ管控图 196 主导项目总结 参与转量产交接会 参与转量产交接会 接受订单并转为内部订单 跟进生产交付及协助处理客诉 进行项目总结 项目工程师 1.量产可行性评估 1.项目总结 197 198 项目量产交接 受控相关品质文件 转换订单，跟进生产 ME工程师 1.量产交接会议通知 1.受控的SOP/POP DQE 1.量产交接会议通知 1.受控的SIP/QC工程图 1.内部生产订单 199 业务经理 1.客户订单 200 处理客诉 业务经理 1.客户订单 1.客诉处理结果 参与解决项1.项目量产阶段，跟模工程师协助项目工程师解201 目开发遗留、决开发遗留问题、潜在问题，并跟进改善； 潜在问题 202 参与解决量产模具异常1.项目量产阶段，跟模工程师需协助处理量产模具问题； 提出改善意见或解决方案 协助安排修改模 1.量产中，注塑部提跟模工程师 出开发的遗留或潜在问题 跟模工程师 1.问题点 1.修改模资料 1.修改模资料 重点客户项目开发管理程序 问题 页 码 第 36页 共 46 页 参与解决项1.项目量产阶段，出现开发遗留问题、潜在问题，参与解决开发遗留203 目开发遗留、项目工程师持续跟进并召集相关人员检讨分问题、潜在问题 潜在问题 析，提出改善建议并根据生产需求，跟进改善； 204 参与解决量1.项目量产阶段，出现异常时，项目工程师协助产异常问题 ME、DQE参与分析问题，提出改善建议； 协助解决遗留问题、潜在隐患 项目工程师 1.问题点 1.改善建议 项目工程师 1.问题点 1.改善建议 1.针对量产段的PCN变更需求，由项目工程师依变更需经客户同意205 管理量产PCN 照《PCN变更管理程序》对进行PCN变更管理，方可执行 且经客户同意后才可执行内部变更； 206 持续改善量1.项目量产阶段，ME工程师需要持续改善工艺问题，以提升产能、良率等； 产工艺问题 改善工艺问题 项目工程师 1.变更需求 1.PCN变更单 1.问题清单 2.改善报告 3更新的制程文件 ME工程师 1.工艺改善问题 207 1.项目量产阶段，出现量产问题，ME工程师第一主导解决量时间到现场分析检讨并给出解决方案；必要时，解决量产问题 召集项目工程师、DQE、跟模工程师等一同检讨产异常问题 分析给出方案； 协助解决遗留问题、潜在隐患 ME工程师 1.量产问题点 1.改善报告 参与解决项1.项目量产阶段,DQE参与解决开发阶段预留问题208 目开发遗留、及患在品质问题； 潜在问题 209 参与解决量产异常问题 监控生产制程质量 收集内外部质量数据 处理外购件1.项目量产阶段,DQE参与解决量产中出现的问题点，并做持续跟进 (各生产制程/供应商来料/客户端)； 1.项目量产阶段,PQE跟进各制程品质达标状态，跟进异常处理及跟进改善关闭； 1.项目量产阶段,PQE跟进收集每天生产各制程检验异常统计数据，并对不达标产品推动生产进行改善提升方案； 1.项目量产阶段,SQE跟进供应商每天来料检验结DQE 1.问题点 1.改善报告 解决量产问题 DQE 1.量产异常问题 1.改善报告 1.制程品质异常单统计一览表 1.IQC/OQC检验报告 1.改善报告 210 推动制程改善 统计制程异常数据，推动改善 处理外购件来料异PQE 1.量产品质异常问题 211 PQE 1.制程检验异常数据 212 SQE 1.外购件来料检验结重点客户项目开发管理程序 来料问题 统计分析IQC数据 统计分析内214 部及客诉质量数据 果，对检验过程异常进行确认处理，同时跟进供应商最终改善关闭； 1.项目量产阶段,SQE收集IQC检验异常统计数据，对不达标产品进行梳理分析，输出风险供应商及风险物料清单； 1.项目量产阶段,CQE定期收集内部及客户端的品质检验数据进行系统分析，组织相关人员检讨并给出对策，持续跟进品质异常改善提升； 常 页 码 果 第 37页 共 46 页 213 统计外购件异常数据，分类供应商 统计品质异常数据，提升品质 SQE 1.异常数据 1.风险供应商 2.风险物料清单 CQE 1.内部统计数据 1.改善报告 推动供应商215 交付及持续降低成本 1.项目量产阶段，采购员需要跟进项目量产需求，积极推动供应商交付外购件物料,对出现异常的物料向相关部门汇报并召集相关人员进行分跟进外购件交付及析解决； 推动降低成本 2.项目量产阶段，采购工程师需要持续推动供应商降低成本； 1.计划员收到量产订单后，根据订单信息及生产状态，编排生产排期表； 2.量产后，计划员跟进订单生产状态，处理量产中的异常并输出异常报表； 1.计划员收到订单后，评估订单内物料的生产周期等，对存在交付风险的物料，提出提前备料等需求； 1.从ESI评审起，直至项目结束，QA开始审核项目开发各阶段的流程遵守度，输出流程稽核报告并根据稽核Checklist对项目各开发阶段进行点检确认，对于不符合项，要求进行整改，并对整改过程进行跟进。 采购工程师 1.项目量产物料需求 1.采购成本降低检讨记录 216 安排生产 根据订单安排量产 计划员 1.量产订单 1.生产订单 2.每日异常统计表 217 备料、预警风险物料 评估物料交付风险，提前备料 计划员 1.量产订单 1.备料需求 218 稽核项目开发各阶段流程遵守度 稽核项目开发流程 QA 1.项目开发流程 1.流程稽核记录 重点客户项目开发管理程序 10. 支持文件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 文件名称 《文件与资料控制程序》 《采购控制程序》 《ESI前期评审作业流程》 《PCN变更管理控制程序》 《新项目打样作业流程》 《新项目试产作业流程》 《模具制作流程》 《模具设计开发流程》 《模具试模及检讨流程》 《结构件FAI尺寸管理规范》 《结构件CPK管理规范》 《项目ESI风险评估报告》 《产能与损耗评估报告》 《开发任务书》 《项目进度计划表》 《报价单》 《新项目开模通知单》 《模具生产计划表》 《项目开发PDT成员表》 《夹治具开发任务书》 《打样，试产需求单》 《T0判定书》 《项目开发问题点履历》 《CTQ点检表》 《工艺流程图》 《可量产性风险评估报告》 《新项目资源需求表》 《性能测试报告》 《项目样板确认记录》 《试／量产检讨报告》 《新项目量产资料会签表》 页 码 第 38页 共46 页 文件编码 WX-QP-001 WX-QP-015 WX-WI-DS-001 WX-QP-014 WX-WI-DMC-017 WX-WI-DMC-009 WX-WI-DM-001 WX-WI-DS-002 WX-WI-DM-002 QR-QC-018 QR-DMC-044 QR-DS-016 QR-DMC-020 QR-DMC-018 QR-DMC-033 QR-MK-012 QR-MK-004 QR-DM-001 QR-DMC-034 QR-PIE-001 QR-DMC-014 QR-DMC-029 QR-DMC-046 QR-PIE-019 QR-PIE-039 QR-DMC-032 QR-DMC-043 QR-QC-007 QR-DMC-007 QR-DMC-013 QR-DMC-005 文件类型 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 流程/规范类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 重点客户项目开发管理程序 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 页 码 QR-DMC-008 QR-PA-031 QR-DMC-009 QR-DMC-001 QR-QC-150 WI-POP-GC WX-SOP-GCZS WX-SOP-GCPY WI-SOP-GC WI-SIP-PZ QR-DMC-045 QR-DMC-046 QR-DMC-047 QR-PMC-003 QR-PIE-016 QR-QC-046 QR-PMC-011 QR-QC-156 QR-DMC-026 QR-DMC-027 QR-DMC-037 QR-DMC-024 第 39页 共46 页 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 表单类 《项目转量产交接单》 《工艺参数表》 《PCN变更通知单》 《变更申请单ECR》 《PFMEA》 《产品包装作业指导书POP》 《注塑作业指导书》 《喷涂作业指导书》 《组装作业指导书》 《检验基准书》 《模具加工进度表》 《项目开发问题点履历》 《试产良率统计报告》 《物料需求计划》 《新项目夹治具验收报告》 《制程品质异常单统计一览表》 《每日异常计划表》 《XX项目结构件DOE互配验证报告》 《重点客户项目结构件NCI签样预审checklist》 《重点客户项目结构件NCI爬坡试制准出判断标准checklist》 《重点客户项目结构件NCI量产成熟度评估标准checklist》 《重点客户项目结构件SV试制问题管理跟踪表》 11. 相关流程及接口 1)对应的上层流程: 流程名称 无 2)输入的流程接口描述 序号 流程接口 （BI名称） 无 输入流程 流程要求 备注 流程编码 无 重点客户项目开发管理程序 3)输出的流程接口描述 序号 页 码 第 40页 共46 页 流程接口 （BI名称） 无 输出流程 流程要求 备注 12. 记录的保存 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 记录名称 模具加工进度表 打样/试产需求单 开发任务书 T0判定书 ESI风险评估报告 模流分析报告 ESI-Checklist 新项目资源需求表 性能测试报告 试产良率统计报告 模具履历表 项目转量产交接单 工程变更履历表 夹治具验收单 变更申请单ECR 样品检测记录表 CTQ点检记录表 IQC检验报告 FAI报告 CPK报告 移交责任人 制模工程师 项目工程师 项目工程师 跟模工程师 ESI工程师 ESI工程师 项目工程师 测量工程师 DQE 跟模工程师 项目工程师 ESI工程师 项目工程师 ME工程师 测量工程师 工艺工程师 IQC 测量工程师 测量工程师 保存责任人 制模工程师 项目工程师 项目工程师 项目工程师 ESI工程师 ESI工程师 项目工程师 计划员 测量工程师 项目工程师 跟模工程师 项目工程师 ESI工程师 项目工程师 项目工程师 项目工程师 项目工程师 PQE SQE DQE DQE 保存场所 工模部 项目部 项目部 项目部 工模部 工模部 工模部 项目部 计划部 品质部 项目部 工模部 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 品质部 品质部 品质部 品质部 归档时间 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 同一工作日 3个工作日内 同一工作日 同一工作日 同一工作日 3个工作日 同一工作日 同一工作日 3个工作日内 3个工作日内 3个工作日内 检测完毕当天 测量完毕当天 测量完毕当天 保存 期限 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 五年 到期处理方式 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 报废 ESI工程师 模具工艺工程师 项目开发问题点履历 项目工程师 18 可靠性试验检测报告 测量工程师 13. 补充说明 无