涵洞技术交底

全合同段共有涵洞、通道10道。 (一).盖板涵及通道施工方案

钢筋混凝土盖板涵（通道）为扩大基础，施工采用挖掘机配合自卸车开挖基础，石质地基采用小爆破开挖，人工清渣。盖板预制均由拌和场预制，用平板车运输，用8T吊车安装就位。

1.施工准备

（1）.测量放样，根据设计图纸在原地面准确放出涵洞的纵、横向轴线，并在施工范围之外作好护桩，以便随时进行校检，放出基础开挖边线的准确位置，检查原地面标高确定基础的开挖深度。 （2）.现场核对结构物位置，结构物设计与实际是否相符，如有出入，报请监理工程师申请适当调整后，重新进行测量放样。 （3）.对各种原材料：水泥、砂、碎石、钢筋等检查合格后方可使用，确定各部位混凝土配合比。

2．砂砾垫层及基础施工。

基坑开挖较图纸加宽30cm，垂直边线开挖，为了确保施工安全，可视土质地下水位等予以放坡或支护加固，采用人工配合挖掘机进行施工，开挖过程中控制好开挖深度，在挖掘机开挖至基底以上30cm时改由人工开挖，以免扰动基底承重层，边挖边将废土运走，防止堆在基坑边上引起坑壁坍塌，挖至设计图纸要求的标高后，对基底进行平整、夯实，由试验室对基底进行检测，其承载力不应低于设计图纸要

求，否则对基底进行加固处理，如果发现基底为不良地质条件，则通知监理工程师确定处理方案。

3．模板制作

模板采用标准钢模板，钢模板厚度不小于4mm，单块模板面 积不小于1.8平方米，模板表面要求平整光滑，无坑洼，无锈班。模板安装要牢固，接缝紧密，支撑可靠，挂线立模，保证模板位置尺寸符合图纸要求，模板安装完成后要对模板的位置尺寸进行复核，浇筑

混凝土前，模板内侧必须涂刷脱模剂，确保无误后方可进行下道工序。

4.混凝土浇筑

浇筑前首先根据图纸要求确定沉降缝位置，在沉降缝位置进行支挡，然后进行分段浇筑，并在模板上涂上脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂。根据本合同段地形复杂，混凝土在现场设立搅拌机，自卸车运送到现场，现场设混凝土料斗，再用手推车运至坑内，混凝土入坑前要进行检查，坍落度是否符合要求，不符和要求的混凝土严禁入坑，混凝土的浇筑分层进行，层厚控制在30cm左右，利用插入式振捣棒振捣，振捣上层混凝土时要插入下层5～10cm，以确保不漏振，同时严禁过振，并严格控制混凝土从拌和到浇筑成型的时间不超过混凝土初凝时间。

5． 脱模

混凝土强度达到75%时可以拆模，拆模后自检查混凝土表面质量，要求无蜂窝、麻面，并通知监理工程师检查确认。

6． 涵身施工

基础拆模后即可进行涵身施工放样，确定涵身边线，涵身与基础连接部位要先凿毛，出露基础新混凝土后清洗干净，涵身立模时注意涵身与基础沉降缝保持一致，挂线立模确定涵身准确位置，并挂线确定混凝土浇筑高度，涵身顶部台背采用少量异型模板，整个涵身一次浇筑成型，涵身高度大于2m时混凝土采用吊车吊料斗运输入模，并配以串筒输送混凝土下落以防混凝土离析。

7.盖板吊装

等墙身和盖板达到设计强度后，方可进行吊装。吊装时一定要注意，沉降缝一定要对齐，盖板板端与台帽之间留4cm空隙（待盖板安装好后现浇C20小石子砼填塞，使板端与台墙顶紧）。当为斜交涵洞时，洞中部设计为梯形盖板，待盖板吊装就位后，采用现场浇注的施工方法补齐。

8. 洞身、洞口的砌筑

洞身、洞口铺砌力求平整，两端高差误差控制在允许误差范围内；洞口八字墙及帽石应保持平直，无翘曲现象；进出口与上下游沟槽连结顺适，使流水畅通；锥坡应圆滑、平整，勾缝无脱落。

沉降缝缝处理。填挖交界处设沉降缝，同时每隔4～6m设一道沉降缝，沉降缝应贯穿整个断面，缝宽1～2cm。 基础、墙身完工后分别对沉降缝进行处理用沥青麻絮进行填充堵塞。填充时，墙体两边用胶带纸粘贴，待填充完后再扯掉，以免墙体被污染。

9．洞口

盖板吊装后，即可进行洞口帽石的施工，首先在边板人工开挖冒

石位置，支模浇筑，采用小型振动器振捣，帽石完工后，根据设计图纸要求准确放出洞口八字墙、跌水井位置，撒上灰线，人工整修锥坡，并进行夯实，铺上砂垫层然后进行浆砌，浆砌片石要求严格选料，保证浆砌层厚度，表面平整，砌体密实无空洞，砂浆勾缝线形美观，且要求勾凹缝。在砌体和台身连接部位要做合理安排保证美观大方。同时做好涵洞、通道出水边沟，保证水流畅通，搭设边沟盖板，确保人机畅通。

10． 台背回填

回填在盖板吊装完毕后进行，并且砂浆或砼强度达到设计强度的75%时开始回填，回填范围不小于两倍孔径，同时在两侧对称，分层填筑，每层厚度不超过15cm，压实度不小于96%，回填采用透水性良好的砂质土或砂砾石土作填料。墙身附近2m范围禁止使用压路机，用打夯机配合人工夯实。

11．养生

每次混凝土浇筑完成后，并定期撒水养护，夏季施工混凝土顶面采用草袋撒水养护。以确保砼表面潮湿。 （二）.圆管涵施工技术方案

圆管涵管节采购合格产品，管节安装采用吊车安装法。开工前根据设计资料进行现场核对，并核实位置，与路线交角方向、水流方向，是否便于农田排灌和排水等要求。

1.圆管涵施工时首先要做好测量放线工作，根据设计图纸在原地面准确放出涵洞的轴线，并在施工范围之外作好护桩，便于随时进行

校验。

2.根据放样的基础位置，检查原地面标高确定基坑的开挖深度。 ⑴.基坑开挖前，先在其两侧设置好截水沟、排水沟，防止地面水流入基坑。

⑵.根据地质资料和现场实际土质，放坡开挖，如受，应加固支防，一般用土袋围堰护壁，边坡为1:0.3～1:0.75。

⑶.基坑开挖采用人工配合挖掘机施工，开挖过程中控制好开挖深度，确保安全。

⑷.在开挖至基底30cm时改由人工开挖，以免扰动基底承重层。 ⑸.挖方的土均视为废方，边挖边将废土运至弃土场，防止堆在基坑边上引起坑壁坍塌，并保证施工现场文明施工形象。

⑹.挖至设计标高后，对基底进行整平、夯实，由试验室对其基底进行检测，其承载力不能低于设计图纸要求，否则对基底进行加固处理，上报监理工程师处理方案，待批准后施工。

3.基础施工：基础施工时先根据设计图纸确定圆管数量，每节1m，管涵实际长度与设计长度不符时，以0.5m管节进行调整，对于调节后的微小差距平均分配到涵的两端，并根据涵洞全长，每隔3～6m设置一道沉降缝。

⑴.底基处理。夯压密实后整平，标高应符合要求，以此作为刚性基础浇筑的底模。

⑵.砼基础施工，砼基础分二次浇筑，先浇筑管底下部分，注意予留管壁厚度及管节坐浆砼2～3cm，待安装管节后再浇筑管底以上部分，

为保证新旧砼的结合及管基砼与管壁的结合先浇筑的砼表面必须全部凿毛。

⑶.沉降缝的设置。沉降缝应从基础、管节、同一铅垂面竖直设置，两缝平齐，上下不能交错。填筑料采用具有弹性和不透水性沥青麻絮，并填塞紧密，宽度控制在2～3cm。同时填挖交界处设置沉降缝。

⑷.基础砼由现场强制式拌和机搅拌，用溜槽或手推车将砼入模，用插入式振捣棒振捣密实，成型后养护，报监理工程师检查合格后进行下道工序施工。

4． 管节敷设。

⑴.根据合同文件，圆管涵管节由业主通过招标确定管涵预制承包人，我合同段统一从业主招标的涵管预制场采购。

⑵.管节检验，圆管涵的出厂必须要有监理工程师的签发的合格证，进场前有下列因素之一的要予以报废： 三边承载强度达不到要求； 管节尺寸超过允许偏差； 管节混凝土强度达不到要求； 管节破碎或具有贯通裂缝；

由于配合比、拌和、浇筑和养生不当而使成品成型不良； 钢筋外露或放错位置，或混凝土保护层不全产生蜂窝麻面、露筋； 端部开裂或损坏，导致连接处连接不良。

⑶.管节运输、堆放。合格的管节由汽车运输至现场，注意轻堆轻放、底面平整，必要时设立10cm砂垫层，避免管节损坏或产生裂纹，

装卸时严禁用滚板或斜板装卸。

⑷.管节安装。首先设置3cm管节座浆混凝土，按照计划的管节排列在基础上用墨线弹出每个管节管位，人工配合吊车吊管节准确就位，按图纸要求对管节接头及沉降缝进行处理。

①．接缝处理。首先在管节接头缝隙内填塞沥青麻絮，再按照三油两毡进行处理，包裹360°。即在接头两端15cm涂以热沥青，裹一层油毛毡，再涂一层热沥青，裹一层油毛毡，再涂一层热沥青，表面砂浆抹面。接头处不能有裂缝、空洞、漏水等现象。

②．沉降缝处理。涵洞每隔3～6m设一道沉降缝。首先在沉降缝隙内填塞沥青麻絮，再用一圈八层防水纸组成的热沥青胶合的纸板帮带包上，再按照三油两毡进行处理，即在接头两端15cm涂以热沥青，裹一层油毛毡，再涂一层热沥青，裹一层油毛毡，再涂一层热沥青，表面砂浆抹面。

③、接缝处理时，接缝在基座砼面以上时，填缝沥青麻絮由外向里塞，在基座砼面以下时，由里向外塞。

5． 管节安装完成后即可进行端墙施工。根据设计图纸要求设置异型模板，灌筑混凝土后用附着式振捣器配合人工插入式振捣。

6． 台背回填。回填采用砂砾或监理工程师同意的材料回填台背。砼强度达到设计强度的75%时开始回填，回填范围不小于两倍孔径，同时在两侧对称，分层填筑，每层厚度不超过25cm，压实度不小于96%，墙身附近2m范围禁止使用压路机，用振动打夯机配合人工夯实，涵顶上部回填土厚度小于0.5m时机械不准通过。

7．洞口。在台背回填，涵顶回填完成后即可进行洞口施工，首先在边侧人工开挖冒石位置，支模浇筑，采用小型振动器振捣。根据设计图纸要求准确放出洞口八字墙、跌水井位置，撒上灰线，人工整修锥坡，并进行夯实，铺上砂垫层然后进行浆砌，浆砌片石要求严格选料，保证浆砌层厚度，表面平整，砌体密实无空洞，砂浆勾缝线形美观，在砌体和端墙连接部位要合理安排保证美观大方。

8、进出水日的沟床要整理顺直，与上下游导流排水系流连接圆顺、稳固，保证流水顺畅。

9、施工过程中要做好临时排水工作，避免水流损害路堤、村舍、农田、道路等。