光缆生产过程管理细则
一、 着色工序
1. 开机前应检查各导轮转动是否清洁灵活，各电气控制系统是否正常，张力、排线节距是否正常。如未自检出现排线不平整、断纤、附加衰减超标将追究制造人的责任，每次罚款不低于10元。
2. 开始着色应低速运行，用酒精棉球检查着色固化程度，若酒精棉上带少量颜色，则着色没有完全固化，若棉球上没有带颜色，则着色完全固化。若着色不完全固化，应适当降低速度或者调整氮气流量，直到完全固化为止，方能加速运行，杜绝因未自检所造成的掉色现象发生。
3. 着色前放线张力要控制良好，一般放纤张力应控制在50g左右，收纤张力应控制在60g左右。杜绝光纤拉断、拉细所造成的衰减超标现象发生。
4. 着色前油墨搅拌要在4小时左右，温度应保持在18℃—20℃左右，不许在低温下使用。杜绝因粘度过大有气泡所造成的着色不匀、颜色不正现象发生。
5. 定期对UV光固化炉的石英玻璃进行清洁，凡因不清洁造成的紫外线固化不良，操作责任人将被处以20元/次的罚款。
6. 经常检查氮气的纯度，氮气纯度应不低于99.99%，流量50L/min，压力0.4Kpa左右。
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二、二套工序
1．着色光纤在上机前要做好装车记录、纤架编号、放纤张力，如有异常应及时维修解决。
2．光纤放纤张力应控制在65g左右，收纤张力要控制在120g左右，余长测试不大于5‰ ,以上要求在生产前应用精度测力计检测后方可投入使用。
3. 束管表面应光滑圆整无竹节、偏心等不良现象，且油膏填充均匀饱满、无气泡、颜色纯正、无过渡色，否则将追究责任人的责任。
4．生产过程中除对束管直径、速度、水温差进行监控外，还必须保证束管壁厚度。一般2—6芯壁厚应保证在0.26—0.28之间，8—12芯应保证在0.28—0.32之间。杜绝因束管壁厚度不达标潜伏的一切质量隐患发生。
5．光纤套塑后附加衰减应控制在≤0.02d/B/km。发现问题要及时停机排查原因杜绝批量不合格现象发生。
6．不同批次的光纤要做余长测试，余长测试应保证在5‰范围，如有异常要对纤膏温度、高低温水差、放纤张力进行适当调整。
三、SZ成缆工序
1．束管上机前要对束管张力、中心加强构件进行张力调整，做好装车记录。束管张力应控制在200—400g之间范围。填充绳可以是零张力，一般不发生断绳为准。
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2．钢丝应用阻水膏填充，填充要均匀适量，以免发生护套后中心加强构件因有填充间隙渗水。
3． 合节距应控制在65—70cm，设定为12∏，绞合头距模口距离在45—50cm 间，速度应控制在35m/min之间。这样绞合的松套缆芯节距小，分布均匀而不易发生渗水现象。
4. 光缆缆芯要保证断长要求。整根束管用整根加强构件配套生产，非标松套管用短段加强构件配套生产，以保证用户对标准断长的要求。
5．光缆缆芯在生产过程中要保持匀速生产、启速降速后要对扎纱进行处理。杜绝因扎纱过松造成的撸纱不过模而造成的非标断长产生。
6．松管使用全色谱生产时要排列正确，如有不同芯数束管应放在最后位置，收线要平整，不得有压线，散线现象发生。如有不合格现象要及时修复并放置在规定位置。
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