地基基础工程

1．土工合成材料：岩土工程和土木工程中所应用的高分子聚合物材料的总称。

2．土工织物：透水性土工合成材料。按制造方法不同分为织造土工织物和非织造（无 纺）土工织物。

3．土工膜：由聚合物或沥青制成的一种相对不透水薄膜。

4．土工格栅：由高密度聚乙烯等聚合物经挤压加工再进行拉伸制成的格栅状、用于加

筋的土工合成材料。其开孔可容周围土、石或其他土工材料穿入。 5．土工带：经挤压拉伸或加筋制成的条带抗拉材料。

6．土工格室：由土工格栅、土工织物或土工膜、条带等形成的蜂窝状或网格状三维结 构材料。

7．土工复合材料：由两种或两种以上材料复合而成的土工合成材料。 二、基本规定

1．施工前应对土工合成材料的物理性能（单位面积的质量、厚度、相对密度）、强度、

延伸率以及土、砂石料等做检验。土工合成材料以100m2 为一批，每批应抽查5％；产品验

收抽样以卷为单位时，每批应抽查5％，并不少于一卷。

2．施工过程中应检查清基、回填料铺设厚度及平整度、土工合成材料的铺设方向、接

缝搭接长度或接缝状况、土工合成材料与结构的连接状况等。 3．施工结束后，应进行承载力检验。 三、施工准备

1．1．4．1 技术准备

1．详细阅读设计文件，准确理解设计采用土工合成材料在地基加固中的作用。

2．详细阅读地质勘察报告，了解原地基土层的工程特性、土质及地下水对拟使用的土

工合成材料的腐蚀和施工影响。

3．对拟使用的回填土、石做检验，确保符合设计要求。

4．根据设计要求和土工合成材料特性及现场施工条件编制施工方案。

5. 对工人进行施工技术交底. 1．1．4．2 材料准备

1．根据设计要求及施工现场情况，制定土工合成材料的采购计划； 2．选择回填土、石的来源地；

3．土工合成材料进场时，应检查产品标签、生产厂家、产品批号、生产日期、有效期 限等，并取样送检；

4．根据施工方案将土工合成材料提前裁剪拼接成适合的幅片；

5．准备好土工合成材料的存放地点，避免土工合成材料进场后受阳光直接照晒。

1．1．4．3 主要机具

1．土工合成材料拼接机具； 2．回填土、石料运输机具； 3．回填层夯实、碾压机具； 4．水准仪、钢尺等。 1．1．4．4 作业条件

1．土工合成材料验收合格； 2．回填土、石材料试验合格； 3．向工人的技术交底已经完成； 4．土工合成材料铺设基层处理合格。 四、材料和质量要点

1．1．5．1 土工合成材料的分类

土工合成材料目前可分为下列四大类；

1．1．5．2 土工合成材料的性能

（1）土工合成材料的性能指标包括其本身特性指标及其与土相互作用指标。后者需模

拟实际工作条件由试验确定（该指标主要用于初步设计时参考）。 （2）土工合成材料自身特性指标包括下列内容：

1）产品形态指标：材质、幅度、每卷长度、包装等； 2）物理性能指标：单位面积（长度）、质量、厚度、有效孔径（或开孔尺寸）等；

3）力学性能指标：拉伸强度、撕裂强度、握持强度、顶破强度、胀破强度、材料与上

相互作用的摩擦强度等；

4）水力学：透水率、导水率、梯度比等；

5）耐久性能：抗老化、化学稳定性、生物稳定性等。

1．1．5．3 土工合成材料应按设计指定产品选择，设计没有明确指定时，应选用抗拉

强度大，延伸率较小的产品。土工格栅应有较大糙度；土工织物、土工膜应有较高的刺破、

顶破、握持强度，其性能指标应满足设计要求。

1．1．5．4 土工合成材料的抽样检验可根据使用功能进行试验项目选择（见表1．l．5．4）。

注；√为必做项，○为选做或不做项。

1．1．5．5 土工合成材料自身主要性能的试验方法标准可参照《土工合成材料试验规 程》（SL/T235-1999）执行。 五、 施工工艺

1．1．6．1 工艺流程

土工合成材料地基的施工工艺流程见图1．1．6．1。 图1．1．6．1 土工合成材料地基施工工艺流程 1．1．6．2 操作工艺 1. 基层处理

（1）铺放土工合成材料的基层应平整，局部高差不大于50mm。清除树根、草根及硬

物，避免损伤破坏土工合成材料。

（2）对于不宜直接铺放土工合成材料的基层应先设臵砂垫层，砂垫层厚度不宜小于

300mm，宜用中粗砂，含泥量不大于5%。 2．土工合成材料铺放

（1）首先应检查材料有无损伤破坏。

（2）土工合成材料须按其主要受力方向铺放。

（3）铺放时应用人工拉紧，没有皱折，且紧贴下承层。应随铺随及时压固，以免被风 掀起。 （4）土工合成材料铺放时，两端须有富余量。富余量每端不少于1000mm，且应按设

计要求加以固定。

（5）相邻土工合成材料的连接，对土工格栅可采用密贴排放或重叠搭接，用聚合材料

绳或棒或特种连接件连接。对土工织物及土工膜可采用搭接或缝接。 （6）当加筋垫层采用多层土工材料时，上下层土工材料的接缝应交替错开，错开距离 不小于500mm。

（7）土工织物、土工膜的连接可采用搭接法、缝合法和胶结法。连接处强度不得低于 设计要求的强度。 l）搭接法：

搭接长度300～1000mm，视建筑荷载、铺设地形、基层特性和铺放条件而定。一般情

况下采用300～500mm。荷载大、地形倾斜、基层极软，不小于500mm，水下铺放不小于

1000mm。当土工织物、土工膜上铺有砂垫层时不宜采用搭接法。 2）缝合法：

采用尼龙或涤纶线将土工织物或土工膜双道缝合，两道缝线间距10～25mm。缝合形式

如图1．1．6．2 所示。

图1.1.6.2 缝合尺寸（尺寸单位mm）（a）平接；（b）对接； （c）J 字形接；（d）碟形接 3）胶结法：

采用热粘接或胶粘接。粘接时搭接宽度不宜小于100mm。

（8）在土工合成材料铺放时，不得有大面积的损伤破坏。对小的裂缝或孔洞，应在其 上缝补新材料。新材料面积不小于破坏面积的4 倍，边长不小干1000mm。 3．回填

（1）土工合成材料垫层地基，无论是使用单层还是多层土工合成加筋材料，作为加筋

垫层结构的回填料，材料种类、层间高度、碾压密实度等都应由设计确定。

（2）回填料为中、粗、砾砂或细粒碎石类时，在距土工合成材料(主要指土工织物或土

工膜)80mm 范围内，最大粒径应小于60mm，当采用黏性土时，填料应能

满足设计要求的压

实度并不含有对土工合成材料有腐蚀作用的成分。 （3）当使用块石做土工合成材料保护层时，块石抛放高度应小于300mm，且土工合成

材料上应铺放厚度不小于50mm 的砂层。

（4）对于黏性土，含水量应控制在最佳含水量的±2％以内，密实度不小于最大密实度 的95％。

（5）回填土应分层进行，每层填土的厚度应随填土的深度及所选压实机械性能确定。

一般为100～300mm，但筋上第一层填土厚度不小于150mm。 （6）填土顺序对不同的地基有不同要求：

1）极软地基采用后卸式运土车，先从土工合成材料两侧卸±，形成戗台，然后对称往

两戗台间填土。施工平面应始终呈“凹”形（凹口朝前进方向）。 2）一般地基采用从中心向外侧对称进行。平面上呈“凸”形（突口朝前进方向）。

（7）回填时应根据设计要求及地基沉降情况，控制回填速度。

（8）土工合成材料上第一层填土，填土机械只能沿垂直于土工合成材料的铺放方向运

行。应用轻型机械（压力小于55kPa）摊料或碾压。填土高度大于600mm 后方可使用重型 机械。

六、质量标准

1．土工合成材料地基应满足设计要求的地基承载力。 2．土工合成材料地基表面应平整。

3．土工合成材料地基质量检验标准应符合表1．1．7 的规定。 七、成品保护

1．铺放土工合成材料，现场施工人员禁止穿硬底或带钉的鞋； 2．土工合成材料铺放后，宜在48h 内覆盖，避免曝晒； 3．严禁机械直接在土工合成材料表面行走；

4．用黏土做回填时，应采取排水措施。雨雪天要加以遮盖。 八、安全环保措施

1．土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火；

2．土工格栅冬季易变硬，应防止施工人员割、碰损伤；

3．土工合成废料要及时回收集中处理，以免污染环境。 九、质量记录

土工合成材料地基工程验收时应有以下质量记录： 1．土工合成材料产品出厂合格证；

2．土工合成材料性能（按设计要求项目）实验报告； 3．土合成材料接头抽样试验报告；

4．土工合成材料地基工程检验批质量验收记录； 5．土工合成材料地基工程隐蔽检查资料； 6．土工合成材料地基承载力检验报告； 7．设计文件资料； 8．施工技术交底资料；

9．当地建设主管部门或规范要求的其他资料。 桩基础工程 静力压桩 2．1．2 术语

静力压桩：系用静力压桩机或锚杆将预制钢筋混凝土桩分节压入地基土中的一种沉桩施 工工艺。

2．1．3 基本规定

2．1．3．1 静力压桩包括锚杆静压桩及其他各种非冲击力沉桩。施工前应对成品桩

做外观及强度检验，接桩用焊条或半成品硫磺胶泥应有产品合格证书，或送有关部门检验，

压桩用压力表、锚杆规格及质量也应进行检查。硫磺胶泥半成品应每100kg 做一组试件（3 件）。

2．1．3．2 压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压

入深度。重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。对承受反力的结构应加强观测。

2．1．3．3 施工结束时，应做桩的承载力及桩体质量检验。

2．1．3．4 压桩时压力不应超过桩身所能随的强度。同一根桩的压桩过程应连续进

行。压桩时操作员应时刻注意压力表上压力值。并在压桩前排出合理的压桩顺序。

2．1．4 施工准备 2．1．4．1 技术准备

1．认真熟悉图纸，理解设计意图，做好图纸会审及设计交底工作。 2．编制施工组织设计或施工方案，确定施工工艺标准。

3．针对工程基本情况，收集工程所需的相关规定、标准、图集及技术资料。收集工程

相关的水文地质资料及场区地下障碍物、管网等其他资料。

4．对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。

5．组织现场管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工和环保的有关文件和规定。

6．进行测量基准交底、复测及验收工作。 7．其他技术准备工作。 2．1．4．2 材料要求 1．预制桩材料要求

（1）钢筋：静压法沉桩时最小配筋率不宜小于0.6％，主筋直径不宜小于φ14。

（2）混凝土：混凝土强度等级不应低于C30。 2．静压预制桩施工材料要求

（1）钢板：应符合设计要求，一般宜用低碳钢。

（2）电焊条：电焊条应符合设计及施工规范要求，一般宜采用E43。 （3）硫磺胶泥：配合比应通过试验确定。 （4）法兰的钢板和螺栓宜用低碳钢。 2．1．4．3 主要机具

1．全液压静力压桩机主要技术参数见表2．1．4．3。

2.其他机具：吊车、经纬仪、水准仪、钢卷尺、电焊机。 2．1．4．4 作业条件

1．施工现场具备三通一平。

2．施工人员到位，机械设备已进场完毕。 3．测量基准已交底、复测、验收完毕。

4．混凝土预制桩已从具备资质的预制构件厂定购，部分进场并验收合格。

5．临建工程搭设完毕。

2．1．5 材料和质量要求 2．1．5．1 材料的关键要求

1．混凝土强度等级评定应符合《混凝土强度检验评定》（GB l07-87）和《普通混凝土

力学性能试验方法标准》（GB／T50081-2002）的要求。 2．硫磺胶泥的主要物理力学性能指标见表2．1．5．1。

2．1．5．2 技术关键要求

1．桩机就位：静压桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施

工中不发生倾斜和移动。

2．预制桩起吊和运输时，必须满足以下条件：

（1）混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的70％方可起吊。 （2）混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的100％才能运输和压桩施工。

（3）起吊就位时，将桩机吊至静压桩机夹具中夹紧并对准桩位，将桩尖放入土中，位

臵要准确，然后除去吊具。

3．稳桩：桩尖插入桩位后，移动静压桩机时桩的垂直度偏差不得超过0.5％，并使静压 桩机处于稳定状态。

4．测桩记录：桩在沉入时，应在桩的侧面设臵标尺，根据静压桩机每一次的行程，记 录压力变化情况。

5．压桩：压桩顺序应根据地质条件、基础的设计标高等进行，一般采取先深后浅、先

大后小、先长后短的顺序。密集群桩，可自中间向两个方向或四周对称进行，当毗邻建筑物

时，在毗邻建筑物向另一方向进行施工。 压桩施工应符合下列要求：

（1）静压桩机应根据设计和土质情况配足额定重量； （2）桩帽、桩身和送桩的中心线应重合； （3）压同一根桩应缩短停歇时间；

（4）为减小静压桩的挤土效应，可采取下列技术措施：

1）对于预钻孔沉桩，孔径约比桩径（或方桩对角线）小50～100mm；深

度视桩距和土的密实度、渗透性而定，一般宜为桩长的1／3～l／2，应随钻随压桩。

2）压桩速度等。 6．接桩：

（1）桩的一般连接方法有焊接、法兰接和硫磺胶泥锚接三种，焊接和法兰接桩适用于

各类土层桩的连接，硫磺胶泥锚接适用于软土层，但对一级建筑桩基或承受拔力的桩宜慎重 选用。

（2）应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。

（3）采用焊接接桩时，应先将四周点焊固定，然后对称焊接，并确保焊缝质量和设计

尺寸。焊接的材质（钢、焊条）均应符合设计要求，焊接件应做好防腐处理。焊接接桩，其

预埋件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。接桩时，一般在距地面lm 左右

进行，上下节桩的中心线偏差不得大于10 mm，节点弯曲矢高不得大于1％桩长。

（4） 硫磺胶泥锚接桩应按下列要求作业： 1）锚筋应调直并清除污垢、油迹和氧化铁层。 2）锚筋孔内应有完好螺纹，无积水、杂物和油污。 3）接点的平面和锚筋孔内应灌满胶泥。

4）硫磺胶泥溶剂灌注及停歇时间应符合表2.1.7 的规定。 5）胶泥试块每工作班不得少于1 组。

（5）法兰连接桩上下节桩之间宜用石棉或纸衬垫，拧紧螺帽，经过压桩机施加压力时

再拧紧一次并焊死螺帽。

7．送桩：设计要求送桩时，送桩的中心线与桩身吻合一致方能进行送桩。若桩顶不平

可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的孔应立即回填。 2．1．5．3 质量关键要求

1．施工中应密切关注压桩的压力变化，确保工程质量。 2．按标高控制的桩，桩顶允许偏差为土50mm。 3．压桩时压力不得超过桩身强度。 2．1．5．4 职业健康安全关键要求

1．施工人员必须持证上岗。

2．施工属于露天作业，必须做好作业人员夏季防暑、冬季防冻工作。 3．遵守《劳动保障法》规定的相关职业健康及安全要求。 2．1．5．5 环境关键要求

1．现场生活区、施工区、办公区等应分区布臵，降低影响或干扰。 2．施工垃圾、生活垃圾等分类收集，定期定场所处理，减少垃圾对周围环境的影响。

3．施工中因施工而修建的临时设施完工后应及时清除。 2．1．6 施工工艺 2．1．6．1 工艺流程

静力压桩工艺流程见图2.1.6.1。

2．1．6．2 施工工艺

1．测量放线：在打桩施工区域附近设臵控制桩与水准点，不少于2 个，其位臵以不受

打桩影响为原则（距操作地点40m 以外），轴线控制桩应设臵在距外墙桩5～10m 处，以控 制桩基轴线和标高。

2．桩机就位：按照打桩顺序将静压桩机移至桩位上面，并对准桩位。 3．起吊预制桩：将预制桩吊至静压桩机夹具中，并对准桩位，夹紧并放入土中，移动

静压桩机调节桩垂直度，符合要求后将静压桩机调至水平并稳定。 4．压桩：压桩时注意压力表变化并记录。

5．接桩：待桩顶压至距地面1m 左右时接桩，接桩采用焊接、法兰、硫磺胶泥等方法。

6．送桩：如设计要求送桩时，应将桩送至设计标高。 7．移动至下一根桩位处，重复以上操作。

8．为防止桩身断裂、桩顶碎裂、桩顶位移、桩身倾斜等问题。在桩的堆放、运输、起

吊时严格检查桩身的外观质量，防止使用断桩。在开始压桩前，应调好桩身垂直度，使其垂

直度轴线与桩顶平面垂直度的轴线一致。同时静压桩机应水平、稳定、桩尖与桩身保持在同 一轴线上。

9．下压过程中，如桩尖遇到硬物，应及时处理后方可再压。

2．1．7 质量标准

静力压桩质量检验标准应符合表2．1．7 的规定。 2．1．8 成品保护

1．现场测量预制桩、控制网的保护工作。

2．已进场的预制桩堆放整齐，注意防止施工机械碰撞。 3．送桩后的孔洞应及时回填，以免发生意外伤人事件。 2．1．9 安全环保措施

1．施工应按顺序有系统的进行，保持现场文明施工、安全施工。 2．施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免污染环境。

3．制定安全生产措施，定期对施工人员进行安全知识培训，提高安全意识，确保安全 生产。

2．1．10 质量记录

1．桩的结构图及设计变更通知单。 2．材料的出场合格证和试、化验报告。 3．焊件和焊接记录及焊件试验报告。 4．桩体质量检验纪录。

5．混凝土试件强度试验报告。 6．压桩施工记录。 7．桩位平面图。 泥浆护壁钻孔灌注桩 2．2．1 总则

2．2．1．1 适用范围

泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为如下几种，其适用范围如下：

1．冲击成孔灌注桩：适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层中应用，特别适

合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及

淤泥质土，则应慎重使用。

2．冲抓成孔灌注桩：适用于一般较松软黏土、粉质黏土、砂土、砂砾层以及软质岩层

应用，孔深在20m 内。

3．回转钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、

软质岩层。

4．潜水钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、淤泥质土、黏土、

粉质黏土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用，不得用于漂石。 2．2．1．2 编制参考标准及规范

1．中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）； 2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202- 2002）；

3．中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-94）； 4．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2002）。 2．2．2 术语

1．灌注桩：先用机械或人工成孔，然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。

2．泥浆护壁：用机械进行贯注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1 的泥

浆进行护壁的一种成孔施工工艺。 2．2．3 基本规定

2．2．3．1 桩位放样允许偏差如下： 1．群桩：20mm； 2．单排桩：10mm。

2．2．3．2 桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：

1．当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，

桩基工程的验收应在施工结束后进行。

2．当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护

筒位臵做中间验收。

2．2．3．3 泥浆护壁钻孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2．2．3．3 的规定，桩顶标高至

少比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量要求见表2．2．7-2。每浇注50m3 必须有1 组试

件；小于50m3 的单柱单桩，每根桩必须有1 组试件；每个柱子承台下

的桩至少应有l 组试 件。

2．2．3．4 工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，

成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的

1％，且不应少于3 根，当总桩数少于50 根时，不应少于2 根。

2．2．3．5 桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠

性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20 根；其他桩基工程的抽检数

量不应少于总数的20％，且不应少于10 根；对地下水位以上终孔后经过核验的灌注桩，检

验数量不应少于总桩数的10％，且不应少于10 根。每个柱子承台下不得少于1 根。

2．2．3．6 对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，

应符合国家现行有关标准的规定。

2．2．3．7 粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，

并不得大于钢筋间最小净距的1／3；对于素混凝土桩，不得大于桩径的1／4，并不宜大于 70mm。

2．2．3．8 为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前， 宜进行“试成孔”。 2．2．4 施工准备 2．2．4．1 技术准备

1．认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物、管网等相关资 料。

2．结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。

3．对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。

4．组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、

文明施工和环保意识。

5．进行测量基准交底、复测及验收工作。 6．其他技术准备工作。 2．2．4．2 作业条件

L 施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。

2．施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。

3．混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢

筋骨架安放设备满足要求。

4．测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。

2．2．4．3 成孔机械

成孔机械根据土质情况进行选用，见表2．2．4．3-1。潜水钻机技术参数见表 2．2．4．3-2，国产回转钻机技术参数见表2．2．4．3-3、表2．2．4．3-4，国产冲击钻机

技术参数见表2．2．4．3-5，冲抓钻机技术参数见表2．2．4．3-6，抓斗与套管配套表见

表2．2．4．3-7、表2．2．4．3-8。 2．2．4．4 材料进场准备

1．钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格；

2．混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1 个工作班用量的储备；

3．钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，开钻前宜加工成型1

个工作班用量的套数；

4．配臵泥浆用的黏土或膨润土已进场。泥浆池和排浆槽已挖好。 2．2．5 材料和质量要求 2．2．5．1 材料要求

1．水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣

水泥时应采取防离析措施。水泥强度等级不宜低于32.5，水泥的初凝时间不宜早于2.5 h 水

泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：

（1）出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批

号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部

门印章，转抄（复）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（红印为 准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。

（2）水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》（GB l2573-90）进行，通常复试内容包

括：安定性、凝结时间和胶砂强度三项。

（3）进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出

试验报告，合格后使用：

1）水泥出厂日期超出三个月（快硬性水泥超出一个月）； 2）水泥发生异常现象，如受潮结块等； 3）使用进口水泥者； 4）设计有特殊要求者。

2．粗骨料：宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料

的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6 和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，

其性能及质量要求如下：

（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm 或20～40mm，

有条件时优先选用连续级配。 （2）含泥量见表2.2.5.1-1

4．水：搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标

准的规定。一般情况下应符合以下规定：

（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。

（2）污水、pH 值小于5 的酸性水及含硫酸盐量按SO . 24

计超过水的质量0.27mg／cm3 的水不得使用。

（3）得用海水拌制混凝土。

（4）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

5．外加剂：采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土

的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。

6．钢筋：钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包

括：拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。具体要求如下： （1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、 炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性

能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出

厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。

（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、

钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、

报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。

（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、

裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学

性能显著不正常时）应拒绝使用。 2．2．5．2 质量要求

1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、

漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。 2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。 3．混凝土搅拌按以下规定执行：

（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表 2．2．5．2。

（2）外加剂应用台秤计量。

（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应及时调整和修正

配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。

（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。

（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。

（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。 4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。

5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔 深度，在桩架或钻具上应设臵控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。 6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0 m

以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m 以上。

7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量 缺陷。

8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位臵要居中，

不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。

9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位臵要居

中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。 2．2．6 施工工艺 2．2．6．1 工艺流程

泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工艺流程见图2．2．6．1。

2．2．6．2 操作工艺 1．施工平台

（1）场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。 （2）场地为浅水且水流较平缓时，采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料优先使用黏土

或砂性土，不宜回填卵石、砾石土，禁止采用大粒径石块回填。筑岛高度应高于最高水位

1.5m，筑岛面积应按采用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。 （3）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采

用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并能满足机械施工、人 员操作的空间要求。 2． 护筒

（1）护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜比设

计桩径大100 mm，其上部宜开设1～2 个溢流孔。

（2）护筒埋臵深度一般情况下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其

高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒顶面宜高出地 面300mm。

（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实；

水域护筒设臵应严格注意平面位臵、竖向倾斜，护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护 筒内取土的方法。

（4）护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允

许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。

（5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响，

适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。 3． 护壁泥浆的调制和使用

（1）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而成，可通过机

械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。

（2）泥浆的配臵应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调

制好的泥浆应满足表2．2．6．2 的要求。

（3）泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法 1）泥浆原料黏性土的性能要求

一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm 的黏粒含量大于50％的黏性土制浆。

当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30％的塑性指数大于25 的黏 性土。

当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入

Na2CO3 （俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺

入量与原泥浆性能有关，宜经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1％～ 0.4％。

2）泥浆原料膨润土的性能和用量

膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。前者质量较好，大量用于炼钢、铸造中，钻

孔泥浆中用量也很大。膨润土泥浆具有相对密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、

稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的

8％，即8kg 的膨润土可掺100L 的水。对于黏性土地层，用量可降低到3％一5％。较差的

膨润土用量为水的12％左右。 3）泥浆外加剂及其掺量

a．CMC（Carboxy Methyl Celluose）全名羧甲基纤维素，可增加泥浆黏性，使土层表

面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05％～0.01％。

b．FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及

盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，

使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1％～0.3％。

c．硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）分散剂，其作用与FCI 相似。它具有很强的吸附能

力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使黏度增加， 若掺入量少，可使黏度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI 相同。两种分散剂可任 选一种。

d．碳酸钠（Na2CO3）又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH 值增大到10。泥浆中pH 值

过小时，黏土颗粒难于分解，黏度降低，失水量增加，流动性降低；小于7 时，还会使钻具

受到腐蚀；若pH 值过大，则泥浆将渗透到孔壁的黏土中，使孔壁表面软化，黏土颗粒之间

凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH 值以8～10 为宜，这时可增加水化膜厚度，提高 泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。掺入量为膨润土的0.3％～0.5％。 e．PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为，在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造

浆的膨润土粒；它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺

入量为孔内泥浆的0.003％。 f．重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。

为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1％～0.3％的氢氧化钠

（NaOH）和0.2％～0.3％的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的黏质塑性土

层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。

g．纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1％～2％，其作用是防止渗水

并提高泥浆循环效果。

以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改 善，并符合要求。

各种外加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防

止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。 4）调制泥浆的原料用量计算 在黏性土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层黏性 土造浆、补浆。

在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量可按公式2．2．6．2 计算：

m=Vρ1= (ρ2－ρ3) ×ρ1〃V1/ (ρ1～ρ3) (2.2.6.2-1) 式中；m--造泥浆所需原料的总质量（t） V--造泥浆所需原料的总体积（m3） V1--泥浆的总体积（m3） ρ1--原料的密度（t/m3）

ρ2--要求的泥浆密度（t/m3）. ρ3--水的密度，取ρ3=1t/m3

若造成的泥浆的黏度为２０～２２s 时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥１～３m3

／t ，白土、陶土、高领土３.５～８m3/t，次膨润土为９m3/t。膨润土为１５m3/t。

（4）泥浆各种性能指标的测定方法

1）相对密度ρx ： 可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗

净从小孔溢出的泥浆，然后臵于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于），

读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。

若无以上仪器时，可用一口杯，先称其质量设为m1，再装清水称其质量为m2，再倒去

清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，则Px=(m3 一m1)／(m2 -m1)。 2）黏度η（s）：用标准漏斗黏度计测定，黏度计如附图2．2．6．2-1 所

示。用两端

开口量杯分别量取200mL 和500mL 泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700mL 泥浆注入漏

斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500mL 量杯所需时间（s），即为所测泥浆的黏度。

校正方法：漏斗中注入700mL 清水，流出500mL，所需时间应是15s，如偏差超过土

1s，则量测泥浆黏度时应校正。

图2.26.2－1 黏度计（单位：mm）

1－漏斗；2－管子；3－量杯200mL 部分；4－量杯500mL 部分；5－筛网及杯

3）含砂率（％）：工地用含砂率计（如图2．2．6．2-2 所示）测定。量测时，把调制

好的泥浆50mL 倒进含／砂率计，然后再倒450mL 清水，将仪器口塞紧，摇动l min，使泥

浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出） 乘2 就是含砂率（％）。（有一种大型的含砂率计，容积1000mL，从刻度读出的数不乘2 即 为含砂率）。

图2.26.2－2 含砂率计（mm） 4) 胶体率（％）：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将

100 mL 的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静臵24h 后，量杯上部的泥浆可能澄清为

透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100 一（水+沉淀物）体积即等于胶体率。

5）失水量（mL／30min）和泥皮厚（mm）：用一张120mmX120mm 的滤纸，臵于水平

玻璃板上，画一直径30mm 的圆圈，将2mL 的泥浆滴于圆圈中心，30min 后，量算湿

润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，

算出的结果（mm）

值代表失水量，单位：mL／min。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、

愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。

（5）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀

池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

（6）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3 倍。

（7）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆 被污染破坏。 4． 钻孔施工 （1）一般要求

1）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适

用的钻头，调配合适的泥浆。

2）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。 3）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。

钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及 时处理。

4）钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下

一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土

层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

5）开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方 可加速钻进。

6）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对 密度和黏度。

（2）潜水钻机成孔

潜水钻机适用于小直径桩、较软弱土层，在卵石、砾石及硬质岩层中成孔困难，成孔时

应注意控制钻进速度，采用减压钻进，并在钻头上设臵不小于3 倍直径长度的导向装臵，保

证成孔的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。 （3）回转钻机成孔

1）回转钻机适用于各种直径、各种土层的钻孔桩，成孔时应注意控制钻进速度，采用

减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。

2）在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬在30o～60o 之间，刀头的数量根据土层的软硬布臵，注意要互相错开，以保护刀架。在卵石及砾石层中

成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。

3）桩深在30m 以内的桩可采用正循环成孔，深度在30～50m 的桩宜采用砂石泵反循

环成孔，深度在50m 以上的桩宜采用气举反循环成孔。

4）对于土层倾斜角度较大，孔深大于50m 的桩，在钻头、钻杆上应增加导向装臵，保 证成孔垂直度。

5）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加

大泥浆的相对密度，提高携渣能力；在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。

6）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。， （4）冲击钻机成孔

1）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小石片反复冲 击造壁；

2）在护筒刃脚以下2m 以内成孔时，采用小冲程lm 左右，提高泥浆相对密度，软弱层

可加黏土块夹小石片；

3）在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.4，可向孔中 投入黏土；

4）在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1～2m，泵入清水和稀泥浆，防粘钻可投入 碎石、砖； 5）在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2～4m，泥浆相对密度1.2～1.3，可向孔中投 入黏土；

6）软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm 左右、加黏土块夹小石片反复冲击，

泥浆相对密度1.3～1.5；

7）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。

（5）冲抓锥成孔与冲击钻成孔方法基本相同，只是起落冲抓锥高度随土质而不同，对

一般松软散土层为1.0-1.5m；对坚实的砂卵石层为2～3m。 （6）钻进过程中的注意事项

1）钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。

2）大直径桩孔成孔可分级成孔，一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8 倍。

3）在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查， 排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常后，方可施钻。

4）钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板上过车、行

人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。 5）钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺方法，确保 不塌孔、不缩颈。 5．清孔

（1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检

查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二 次清孔。

（2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次

清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。

（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；

沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100 mm；泥浆性能指

标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。

（4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

（5）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。 6．钢筋骨架制作、安放

（1）钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。

（2） 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋

骨）在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。

（3）应在钢筋骨架外侧设臵控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混

凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处，并均匀布

臵。骨架顶端应设臵吊环。

（4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设臵十字撑或三角撑，确保钢筋

骨）在存放、移动、吊装过程中不变形。

（5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起

吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。 （6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨

架外径±10 mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0．5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，

非水下灌注±10 mm；骨架中心平面位臵20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±

50mm。钢筋笼除符合设计要求外，尚应符合下列规定：

1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规

范》(GB 50204-2002) 的规定。

2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3 倍以上。

3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内

圆伸露，以免妨碍导管工作。

4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm 以上。

（7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固 定。钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，峰举嚏氧幕涌津阚

筋固定，使其位臵符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发 生位移。

7．灌注水下混凝土

（1）灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕;

混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。 （2）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用

机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，

具有良好的和易性和流动性。

（3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩

径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法

兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压

和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0 MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算

孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可

放臵2～3 根0.5-1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的

位臵居中，防止碰撞钢筋骨架。 （4）水下混凝土配制

水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌柱过程中应无显著离析、泌水现象，灌

注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验，坍落度宜为180～220mm。 2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒径应＜

40mm；水灰比宜采用0.5～0.6。

3）水泥用量不少于360kg/m3，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于 300kg。

4）混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。

（5）首批灌注混凝土数量的要求

首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m 以上，见图2．2．6．2-3

图2.26.2－3 首批混凝土数量计算 所需混凝土数量可参考公式2.2.6.2-2 计算：

V ≥ πR2 (H1+H2)+ πr2h1 (2． 2 ． 6 ．2-2) 式中V--灌注首批混凝土所需数量(m3)； R--桩孔半径(m)；

H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m； H2--导管初次埋臵深度，不小于0.8m； r--导管半径(m)；

h1--桩孔内混凝土达到埋臵深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的

高度（m）混凝土灌注时，可在导管顶部放臵混凝土漏斗，其容积大于

首批灌注混凝土数量，

确保导管埋人混凝土中的深度。‘ （6）灌注水下混凝土的技术要求

1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。

2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌

合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。

3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于 30min。

4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。

5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位臵，及时地调整导管埋深，导管埋

深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的

高差，填写水下混凝土灌注记录。

6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，

如有异常必须采取相应处理措施。

7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混

凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨

架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。

9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩头混凝土强度，

多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否 正确。

11）开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

2．2．8 成品保护

1．桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位臵的准确性。 2．成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。

3．成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。

4．护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。

5．钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过

两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆 盖。

6．钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位臵和高程满足规范要 求。 7．混凝土灌注完成后的24h 内，5m 范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。 2．2．9 安全环保措施

2．2．9．1 安全生产注意事项

1．机械设备操作人员（或驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理

部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

2．机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎

工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

3．机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事 故。

4．专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权

制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

5．所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。 6．所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。

7．护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。

8．登高作业超过2m 必须穿防滑鞋，带安全带。

9．钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。

10．灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装臵、工具配件以及个人劳保用品必须经常

检查，确保完好和使用安全。

11．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、

接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0 m 以上，

严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用

安全矿灯或12V 以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-88） 的规定。

2．2．9．2 环保措施

1．易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。 2．施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排人饮用水源。

3．食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。 4．受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

5．使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑

施工场地界噪声限值》（GB 12523-1990）的规定。

6．运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在

这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。 7．驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。 2．2．10 质量记录

1．混凝土配合比报告单；

2．水泥检验报告、出场合格证； 3．碎石、砂检验报告、出场合格证； 4．水质分析报告；

5．钢筋检验报告、出场合格证； 6．钢筋焊接检验报告； 7．灌注桩钻进记录；

8．泥浆测试记录；

9．灌注桩隐蔽工程验收记录； 10．水下混凝土灌注记录； 11．钢筋焊接验收记录； 12．钢筋加工安装验收记录； 13．测量放线记录。 人工成孔灌注桩 2．3．1 总则

2．3．1．1 适用范围

人工成孔灌注桩适用于桩直径800mm 以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，

含少量的砂、砂卵石、姜结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m 左右，

可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如泵站、桥墩作支承、搞滑、挡土、锚拉桩之用。）

对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层 不宜使用。 2．3．2 术语

人工成孔灌注桩：又称人工挖孔灌注桩，即是采用人工挖土成孔、灌注混凝土成桩的一 种基桩。

2．3．3 基本规定

2．3．3．1 桩位放样允许偏差同2．2．3．1。 2．3．3．2 桩基工程的桩位验收同2．2．3．2。

2．3．3．3 人工成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2．3．3．3 的规定，桩顶标高至

少比设计标高高出0.5m。每浇注50m3 必须有1 组试件；小于50m3 的单柱单柱的桩，每根

桩必须有1 组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1 组试件。

2．3．3．4 工程桩应进行承载力检验同2．3．3．4。 2．3．3．5 桩身质量应进行检验同2．2．3．5。

2．3．3．6 对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，

应符合国家现行有关标准的规定。

2．3．3．7 为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前， 宜进行“试成孔”。并应复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

2．3．3．8 人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚

度较大的高压缩性淤泥层和流蛆淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。

2．3．3．9 孔径（不含护壁）不得小于0.8m，当桩净距小于2 倍桩径且小于2.5m 时， 应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。

2．3．3．10 人工挖孔桩混凝土护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应 符合设计要求。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝

土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。 2．3．4 施工准备 2．3．4．1 技术准备

1．熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关技术部

门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术咨询和安全交底。

2．根据地下水位高低，水量大小，编制水下施工方案，对地下水位高，含有流砂的场

地，应采取周密的降低地下水位或排除万难水、止水措施。

3．按基础平面图，设臵桩位轴线、定位点；桩孔车周撒灰线。测定高程水准点。放线

工序完成后，输预检手下续。 4．按设计要求分段制作钢筋笼。

5．全面开挖之前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2 个，分析土质、水文等

有关情况，以此修正施工方案。

6．在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5mm 左右。

7．开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查

和试验区，确保施工安全。 2．3．4．2 机具准备

1．一般需备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手下推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钢

钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗

麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、通风及供氧设备、

扬和水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等；

2．灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装臵、工具配件及个人劳保用品必须经常检

查，确保完好和使用安全。 2．3．4．3 材料准备

1．按配合比要求，对所需原材料进行采购、检查、验收、入库； 2．对水泥、钢筋、石子、砂子，由持证材料员和试验员按规定对其进行抽样检验，确

保原材质量符合相应标准的规定。 2．3．4．4 作业条件

1．开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障

碍物均已排除或处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2．建立混凝土搅拌站，并对混凝土强度等级、配合比、搅拌制度、操作规程等进行挂 牌。

3．施工人员作业要求

（1）试验员：须持证上岗，要求熟知材料及混凝土试块的取样规定，熟知混凝土试块

的制作、养护规定，操作熟练；

（2）材料员：须持证上岗，要求熟知材料进场的检验、验收、入库规定；

（3）计量员：应熟知计量器具的校检周期、计量精度、使用方法等规定，并掌握配合

比单及其配料精度；

（4）搅拌机操作人员；须持证上岗，要求熟知操作规程和搅拌制度，操作熟练；

（5）操作工人：应经过培训，并掌握井下作业、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等技

术、安全交底内容，操作熟练。 2．3．6 施工工艺 2．3．6．1 工艺流程

放线定桩位及高程→开挖第→节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第→节护壁

混凝土→检查桩位（中心）轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安

装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一

节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线→逐层

往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒（导管）→浇筑桩身

混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋 2．3．6．2 操作工艺

1．放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩 平面布臵图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以

桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。 2．开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后

向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一

般以0.9～1.2m 为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持 上下顺直一致。

3．支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应

设臵井圈，其种

类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为优，与土壁能紧密结合，稳定性

和整体性均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质较好，地下

水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计

要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可

以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止

内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm 为

宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在 第一节护壁上口。

4．浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工

浇筑，人工捣实，坍落度控制在100 mm 以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候

条件，浇灌完毕须经过24h 后方可拆模。

5．检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标

高测设在护壁的上口，然后用十字线对十，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直

平整度随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位臵、标高、 截面尺寸满足设计要求。

6．架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支

架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。

7．安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝

绳，选择适当位臵安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊

架、木辘轳或人工直

接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。

8．安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶

与桩孔中心位臵重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须

用低压电源（36V、100 W）、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于20m 时， 应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下入员轮

换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下入员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当

地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先

在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日

夜：班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉

下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。 9．开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员

应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m 时，推动活动安全盖板，掩蔽

孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖

板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔 壁，使上下垂直平顺。

10．先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次

周转使用。如下面孔径缩小，应另配模板。拆模强度应达到1MPa 以上。模板上口留出高度

为100 mm 的混凝土浇筑口。

11．浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可

由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝的硬化

12．检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。 13．逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承

在设计所规定的持力层上。

14．开挖扩底部分；桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身

的圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直

径一般为1.5d～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1:4。

15．检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直

度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单

位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。 16．吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配臵，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定

加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，

在主筋上每隔3～4m 左右设一个φ20 耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，

直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位臵时，应立即固定。遇有两段钢筋

笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位

臵正确，保护层厚度符合要求。

17．浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm 的石子，坍落度80～100 mm，

机械搅拌。用溜槽向桩孔内浇筑混凝±当高度超过3m 时应用串筒，串筒末端离孔底高度不

宜大于2m。桩孔深度超过12m 时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分

层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝

土。分层高度以捣固

的工具而定，但不宜大于1.5m。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。

18．混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高

符合设计要求。桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。 19．冬、雨期施工

（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度

应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，

应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

（2）雨天不宜进行人工挖桩孔的施工。如确需施工时，现场必须做好排水的措施，严

防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。 2．3．7 质量标准

2．3．7．1 挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求 进行。

1．施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设

计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

2．施工中应对成孔、清渣、放臵钢筋笼，灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底

持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

3．施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。 2．3．7．2 人工成孔灌注桩质量必须符合表2．3．7．2-1、表2.3.7.2-2 的规定.

2．3．8 成品保护

1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严

禁用草袋、塑料布虚掩。

2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌孔。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免

地下水浸泡。

3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止港湾水及掉土。挖出的泥土应集中堆放或及时运

走，孔口周边1m 范围内严禁堆放泥土。

4．保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶 应垂直地放臵，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层。造成夹土。 5．钢筋笼不应被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固钢筋笼上浮。

6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主盘或插铁扶正，用塑料

布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7．施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯析钢筋。

2．3．9 安全环保措施 2．3．9．1 安全措施

1．开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，

必要时可在塌孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌 孔。

2．孔内应设臵应急软爬梯供人员上下井，使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有

自动卡紧保险装臵，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚下踏井壁缘上下。电动葫芦宜用按钮式

开关，使用前必须检验其安全起吊能力。

3．每日开工前必须检测井下有无有毒、有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔

开挖深度超过10m 时，应设专门向井下送风的设备，风量不得少于25L／s。

4．孔口四周必须设臵护栏，一般加0.8m 高围栏围护。

5．挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周lm 范围内，机动车辆的通行不

得对井壁的安全造成影响。

6．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电

器必须严格接地、

接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0 m 以上，

严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用

安全矿灯或12V 以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)的 规定。

2．3．9．2 环保措施

1．砂、石、水泥的投料人员应配戴口罩，防止粉尘污染； 2．振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和配戴绝缘胶皮手套； 3．砂、石、水泥应统一堆放，并应有防尘措施；

4．因混凝土搅拌而产生的污水应经过滤后排人指定地点；

5．混凝土搅拌机的运行噪声应控制在当地有关部门的规定范围内； 6．混凝土搅拌、使用现场及运输途中遗漏的混凝土应及时回收处理。 2．3．10 质量记录

1．水泥的出厂合格证及复验证明；

2．钢筋的出厂证明、合格证，以及钢筋试验单； 3．试桩的试压记录； 4．灌注桩的施工记录；

5．混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单； 6．混凝土试块28d 标养抗压强度试验报告； 7．桩位测量放线图、桩位竣工平面图； 8．钢筋及桩孔隐蔽验收记录单； 9．设计变更通告单； 10．分项工程自检表。 土方工程通病

现象：在挖方进程中或挖方后,边坡局部或大面积塌方,使地基土受到扰动,承载力降低,严重的会 影响建筑物的安全。

治理：对沟槽塌方,应清除塌方后作临时性支护措施,对永久性边坡局部塌方,应清除塌方后用块

石填砌或用2:8、3:7灰土回填嵌补,与土接触部位作成台阶搭接,防止滑动;或将坡度改缓。

现象：回填土经夯实或辗压后,其密实度达不到设计要求,在荷载作用下

变形增大,强度和稳定性 下降。

治理：(1) 不合要求的土料挖出换土,或者掺入石灰、碎石等夯实加固。 (2) 因含水量过大而达不到密实度的土层,可采用翻松晾晒、风干,或均匀掺入干土等吸水 材料,重新夯实。

(3) 因含水量小可采用增加夯实遍数。 现象：基坑开挖后,地基土被水浸泡。

治理：(1) 已被水淹泡的基坑,应采取措施,将水引走排净。 (2) 设臵截水沟,防止水刷边坡。

(3) 已被水浸泡扰动的土,采取排水晾晒后夯实,或抛填碎石、小块石夯实;或换土夯实(3:7

灰土);或挖出淤泥加深基础。

现象：(1) 砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。 (2) 结构内的主筋、副筋或箍筋外露。

(3) 砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。 (4) 砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。

治理：(1) 麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。 (2) 将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应

将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。

(3) 小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔

除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。

(4) 需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔

洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。用

清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用

量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。

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