石油化工厂安全经验分享9

81、燃硫炉燃烧过程中，突然停风，造成炉膛内压力下降，硫磺在高压输送泵的作用下，以十倍于正常用量的速度喷射入炉膛，炉膛内的供氧量相对不足，液态硫磺不能完全燃烧，串入转化器入SO3气体输送管线，造成转化器能媒燃烧损坏、管线堵塞的后果，导致严重的生产事故。原因是责任心不强，发现不及时。吸取的教训：加强操作环节的监控；加强巡检，操作过程中不要过多依赖仪表、仪器设备，把事故控制在最小的状态下。

82、2009.2.22酸性水硫磺单元停工，一级冷凝冷却器管堵漏，按停工规程制硫炉熄灭，打开人孔通风置换炉内酸气、瓦斯等，二次气体监测，炉内硫化氢超标，检查酸气入炉阀未关并未加盲板。

经验教训：酸气入炉线上有3道阀门，阀门全部有伴热保温酸气入炉压力低，入炉压力≯50KPa。一是加装盲板须拆除保温，保温恢复麻烦。二是3道阀门可以隔绝介质，故在入炉前酸气阀处未卸开法兰或未加装盲板。

进入有限空间作业，必须隔绝与外界相连的阀门管线，措施是必须加装盲板。

83、在2009年的一天,特油库房在收转油品过程中,转油卡车在卸完油品出房大门时，一头扎在大门水泥柱上将其撞倒，卡车保险杠损坏司机面部受伤。

这是一起违章行为，师傅带学徒时，在学徒操作驾驶不熟练的情况下，而让学徒单独顶岗。学徒在驾驶操作时对作业环境不了解，转弯时速度太快，应对紧急情况没有经验，措施不得当。

通过这件事，在以后的工作中，认真学习技术，提高工作技能，增长工作经验。

84、听老师讲以前有位维修工到一个装置上去修往复泵，因为往复泵错气不上量，要用棒来撬，在没有关闭蒸汽开关的情况下就开始撬，结果往复泵突然一走，撬棒打在维修工的头上，造成当场死亡的事故。 从这起事故中可以明显看到此行为是违章的，违反操作规程操作。维修工安全意识淡薄，责任心不强，应该先停泵放净泵内的冷凝水再开始作业。

从中我们吸取的教训是：提高自身安全意识，严格执行各种规章制度，提高危害辨识能力。经常学习安全方面的知识，了解工作场所存在的安全隐患，使得自己周围的安全事故为零，保障其自身和周边人及财产的安全。

85、由于管线施工时遗留问题，当班人员在酸碱沉降罐作业时，发生将油倒入风管线，使正常使用的风法正常使用，停厂处理管线。

原因：接管线时将风管线直接连在上，且中间只有1道开关为普通阀门，未接逆止阀。操作工责任心不强。

教训：增强对工作的责任心，发现不合理流程及时汇报整改。 经验：勤检查，与工作相连无关开关定位复位。

86、在一次机泵发生异常，需要及时倒泵时，虽按规程对备用泵加油、盘车，通冷却水等程序后启用备用泵。但随后不久，大量热油泄漏，导致装置停车事故。经检查是由于备用泵进口放空阀未关严，经过一段时间后自行疏通使热油泄漏，当时此热油已达到自燃点以上

温度，随时可发生自燃，如发生自燃则会是一场火灾。

经过此事我知道，干任何工作首先要先安全，启动机泵时必须按操作规程一步步进行，仔细检查机泵各部件是否完好，放空关闭，确认无误后再启动泵。启动后还需再仔细观察该泵的运转状态方可离开。不可疏忽大意或心存侥幸心理而酿成事故。

87、一次送电时，空气开关一合闸就跳闸，此时本应检查抽屉柜后再送电，但没这么做，而是又送一次，这时空气开关再次跳闸，并发出较大声响。拉出抽屉柜检查时，发现接触器有一根二次线搭铁，引起接地短路。幸亏空开保护动作，未发生大的事故，因此以后遇类似事件，一定不能蛮干，而要查清原因再操作。

88、2002年装置安装氧气压缩机时，安装单位用切割机进行管线的配料焊接。等管线连接完后也按规定进行了清洗、吹扫、脱脂，但切割产生了磁力，使切割生成的铁粉粘到了管壁上，没有清洗和吹扫掉，安装完成后试运行产生了静电着火。铁水、铜水、火苗从机械的中间喷出。造成四级活塞杆中间密封件烧毁，好在没有人员伤亡。

原因：⑴不应用切割机进行管线的配料。⑵密封件脱脂不彻底。 教训：严格执行国家氧气站的规程，制定好防范措施，对与氧接触的零部件严格进行脱脂。

、在本装置中，一次外巡人员夜班巡检未配戴硫化氢气体报警仪，当走至重油区污油泵处，发现有臭鸡蛋味，当即回装置通知班长，取出报警仪去现场检测，发现硫化氢超标。此事件中，我们应该总结经验，吸取教训，应携带报警仪进行巡检，以避免发生不必要的伤亡

及损失。