项目名称：HQ-SS-06香槟金内饰漆 过程责任：天津市环球特种涂料有限公司 编制人：田彬
车型年/车辆类型：哈弗M4 关键日期： 2012年4月17日 FMEA日期（原始）：18/4/12 修订：
04/4/10 主要参加人：李永和、刘永军、于春玲
严重级度别 数 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 序号 过程功能要求 喷涂粗糙模式 喷涂粗糙的后果 喷涂粗糙的起因/机理 1 1 原材料匹配性 雾漆、手感粗糙 影响最终产品质量 7 原材料与现场环境匹配性不好 3 -根据原材料的特性，进行原材料更换 技术员对原材料进行试验测定 1 40 在进行生产之前对原材料进行试验控制，有必要时拿到现场进行匹配性试验 2012年4月22日 对原材料进行更换 7 3 1 40 2 喷涂空气压力和出漆量大小 表面极为粗糙 影响产品的机械性能 7 喷涂空气压力和出漆量大小没有调节好 2 根据温度和湿度环境来调节空气压力和出漆量大小 由现场服务人员进行测定 1 50 根据环境的温度和湿度调整出漆量大小和空气压力 2012年4月23日 调整压力 7 2 1 50 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 检验器具失效 分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异 供应商提供不合格的丸粒 供应商提供不合格的磷化液 供应商提供的粉末不符合规范 原材料存放时间过长 2 确定刻度单位 质保部定期对检验器具进行校验 质保部定期对检验器具进行校验 对丸粒的来料检查 对磷化液进行来料检查 对粉末进行来料检查 3 42 5 2 和分供方确定检验器具 供应商技术认可 供应商技术认可 供应商技术认可 3 30 分供方检验器具确定 金鑫 5 2 3 30 1.2-1 不合格的丸粒 原材料储存和搬运 1.2-2磷化液不符合规范 1.2-3涂装的粉末不符合规范 影响弹簧的疲劳寿命 影响涂层质量 5 2 3 30 1.2 5 2 3 30 影响涂层质量 5 2 3 30 1.2-4原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 2 1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料吊装时碰伤 4 -仓库管理员严格按“先进根据FI/FO先出”的要求发放原材料 发放材料 -首件检查 -操作工自我严禁用钢丝检查 绳吊装无外-质保部抽样包装的材料， 检查 2 28 改用软绳吊装材料 顾健 7 2 2 28 2 56 7 4 2 56 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4h 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4h 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 2-1 表面不能达到平滑要求 影响弹簧的疲劳寿命 6 HIC 卷簧机滚轮调整不正确 3 1．首件认可 1． 设备卷绕方向保证 2． 首件认可 3 36 2-2. 总圈数不能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC -外径偏差 -送料长度偏差 4 3 72 专用量具 沈晟 6 4 2 40 2 冷卷成形 -达到指定几何尺寸： 表面平滑 2-3.旋向错误 影响弹簧影响弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测试误差验证 1 12 总圈数 2-4．自由长度 力超差 影响整车舒适性 7 HIC 1． 顶杆节距推出误差 2． 设备精度误差 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序 -设备PM计划 -首件样品确认程序 -首件认可 -.操作者1次/2h -.QC 2次/4h -操作者1次/2h -.QC 2次/4h 3 63 2-5．弹簧外径不符合规范 刚度超差 负荷超差 影响装配 9 Sc 3 2 54 做Spc控制图 戚文 9 3 2 54 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 自由长度 2-6大端圈间隙 弹簧力、刚度变化 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序 -首件认可确定参数 -首件认可 -首件样品确认程序 -刀具管理 -100%去毛刺 -.喷丸 -设备预防性维修 -周转箱控制方法 -QC 1次/4h -操作者检查、记录1次/2h 3 63 弹簧外径 2-7上，下端圈内径 对用户造成装配困难 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -QC 2次/4h -操作检查、记录1次/2h 3 72 3 去毛刺 3-1弹簧有毛刺 影响装配 影响外观 7 落料刀和芯轴刀存在间隙 3 目视检查 4 84 刀具管理程序 生产科、设备科 7 3 4 84 4-1．回火间隔小于4h 弹簧使用寿命降低 1．回火时间过短 2．降低产品使用寿命 3．改变弹簧几何尺寸 8 HIC 1．回火设备坏 2．操作者未及时上料 4 专用周转箱 4 128 1．建立周转箱定制 2．建立周转箱管理程序 制定详细的设备失效应急计划 8 4 3 96 4-2链排走速调节不当 7 HIC 设备故障 2 设备预防性保养计划 -操作工每2小时作自检 - 质保部检查1次/4H 3 42 7 3 4 84 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 4 回火 －消除卷簧引起的应力 6 参数设置错误 2 培训 -操作工每2小时作自检 3 42 8 HIC 1．回火温度超差 2．回火时间超差 3 见上 -设备预防性维修 -温度计采用PLC控制、温控报警装置 -定期对温度计标定、报警装置标定 -温度计寿命管理 -规定丸粒流量并锁定 -丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg 1.2mm丸粒。 -设备报警 质保部打硬度2只/班 4 96 4-3回火硬度不符合要求 4-4 各个炉段的回火温度不符合要求 降低产品疲劳寿命 1．降低产品疲劳寿命 2．改变弹簧几何尺寸 8 HIC 1．回火炉设备故障 2．温度计失效 2 -记录纸100%数据记录 -操作工检查1次/2h 2 48 1．操作者点检1次/2h 2．QC检查1次/4h 国产1mm喷丸机加流量报警装置 5-1抛丸流量不足 弹簧使用寿命降低（早期断裂） 7 丸粒不足 3 6 126 王朝宾 7 3 3 63 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 5-2喷丸时间过短 喷丸强度不够 7 1．拨叉速度失控 2．参数设置偏差 3 -设备预防性维修 -规定拨叉速度并锁定 -生产准备阶段确定 1．操作者点检1次/2h 2．QC检查1次/4h 6 126 5 喷丸1 －提高弹簧的疲劳寿命 －喷丸强度 －喷丸覆盖率 －喷丸时间 －丸粒比例 －丸粒流量 －表面无轧伤 5-3丸粒比例失调 喷丸强度不够 7 1．小丸粒比例过大 2．未及时添加丸粒 叶片磨损 3 每班按工艺每60min添加丸粒 预防性维修 每班检测丸粒比例1次/2H 1．喷丸工程师每天检查1次 2．防错图 做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置 1．在强压工位目视检查100% 5-4叶片磨损 强度不够 6 3 3 4 54 160 设备项修后三只弹簧试片饱和度验证 PPAP阶段采用控制图 5-5喷丸强度不足 弹簧早期断裂 8 上述参数存在偏差 5 预防性维修 设备科 每次项修后 5-6表面轧伤 弹簧疲劳断裂 6 1．设备故障 2．人为因素 4 -设备预防性维修 -弹簧上料位置正确 4 96 弹簧位置防错图 沈晟 唐东卿 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 -首件认可 -光电开关控制保证 -设备预防性维修 对生产线的调整进行检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 6 压缩 －尺寸定型 6-1压缩长度不符合规范 1．弹簧长度偏差 2．弹簧表面轧伤 6 HIC 1．设备故障 2．工艺参数设置误差 4 光电开关控制100% 3 72 6-2压缩次数不符合规范 弹簧长度超差 6 HIC 1．参数调整 2．人员 3 1．操作者自检1次/2h 2．QC检查1次/4h -操作工抽取1/5检查 -检验员4小时检验1次 -操作工检查100% -检验员4小时检验1次 3 54 6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序 10-1负荷超差,乘客感觉不舒服 6 HIC 长度和圈数不符合规范 3 调整长度 3 54 7 工序检查 7-1端圈内径 小圈内径 8 SC 前道工序漏检 3 2 48 -培训 -操作者带带橡胶的手套 -制定喷丸到悬挂之间的时间间隔 7 3 3 63 8 挂弹簧 8-1弹簧表面脏,有油污 造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低 7 弹簧喷丸后碰油污 3 1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度 3 63 清洁 防错图 唐东卿 7 3 3 63 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度 不能使疲劳寿命最优化 6 悬挂位置不正确 2 -培训 -防错图 -对操作工进行培训 -更换程序检查 -电磁阀、加热设备预防性维修 -手动调整蒸汽流量 -变频器控制 设备预防性维修 100%目视检查 3 72 8-3挂钩未能更换 影响涂层质量 6 没有按时更换 3 每天作检查记录 3 54 9-1 清洗 弹簧表面未清洗干净 影响涂层质量 6 温度、时间、喷头压力不恰当 4 4．操作者点检1次/2h 4 96 9-2 清洗2 弹簧表面未清洗干净 影响涂层质量 6 喷头坏 4 同上 4 96 通过不同色表表明阀管路流向 加作业指导书关于表调液的调整方法 设备科 6 4 4 96 9 表面处理 9-3表调 表调液未能调整好 磷化膜结合力不好 6 表面液添加不及时 3 -每天分两次各补充0.5Kg -每周重新配置 -检测中心对磷化液进行来料检查 -．操作者点检1次/2h 检查PH值2次/班 5 90 生产科 6 3 5 90 9-4 磷化 精密度、厚度未符合要求 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 6 温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调 4 -检查磷化膜外观1次/2h -检测SEA/重量2次/月 6 144 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 4 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 9-5水洗 弹簧水洗不充分 磷化后弹簧表面不够清洁 6 1．电导率过高 2．磷化槽液成分不符要求 3．纯水电导率超出工艺范围 4．喷枪堵塞 4 检查纯水 -操作者点检1次/2h 96 7 2 每班八次测量磷化液浓度 每班四次对电导率进行测定 每班开机前对喷枪进行清理 由质保部负责对粉质鉴定 3 42 无 3 3 63 无 2 首件认可 3 42 无 9-8 喷粉 9-9 固化1．表面有杂质、气泡 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 7 1．粉质不符合要求 2． 钩子未及时更新 2 来料检验 -每天更换钩子 -弹簧上勾位置正确 -加温控装置 -加温度报警装置 同上 3 42 无 2 钩子更换纪录 3 42 无 9-10．固化温度超差导致性能下降 9-11油漆漏补标记不清楚 抗冲击能力差 疲劳寿命下降 造成局部没油漆 7 1．固化温度太高，脆性增大 2．固化温度太高，厚薄不均匀 漏补 2 成品检验规程检验 目视检查100% 成品检验规程检验 3 42 无 2 3 36 无 7 2 同上 3 42 无 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 2 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 7 3 培训 目视检查100% 36 无 负荷过大或过小的弹簧不能检出 6 1测负荷高度有偏差 3 -测力机由质保部定期作校验 -测力机由质保部定期作校验 用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐 防止箱子堆放过高 每批抽4件作疲劳试验 量具定期校验 检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验 1每班测力前对负荷高度由检验员校对。 2 36 无 10 测力 弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀. 弹簧生锈 弹簧使用寿命降低 弹簧早期断裂 7 7 7 2测力机有故障 1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露 2堆放高，运输中掉落 3 2 36 无 3 2 42 无 4 3 2 3 56 63 无 无 11 成品检验 1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 影响装配 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 7 1．抽检覆盖不够 2．测量所用量具不准 3 3 54 无 2几何尺寸超差的弹簧流出厂 6 7 2检验员误判 3 3 54 无 序号 过程功能要求 1 潜在失效模式 严潜在失效的重后果 度数 用户不满意 7 级别 潜在失效的起因/机理 现行的过程控制 频 度数 预防 检查 不可探测度数 3 措施结果 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 采取的措施 严频不可重度探测度数 度数 数 风险顺序数 12 包装 包装混乱 1运输中散落、磕碰伤 2锈蚀 工人失误 准确包装 堆放整齐合理 放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布 42 13 入库 使用寿命降低 7 运输不当 雨淋 2 3 42
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