污水处理厂施工方案及质量保证措施

污水处理厂施工方案及质量保证措施

第一节 施工总体方案

一、施工总体方法

本工程拟采用重点工序、平行作业和流水施工。

i工程总体分为：土方工程、土建构筑物、管道安装工程及设备安装工程等。

工程施工组织总体方案 工程前期准备、交点、放线、落实施工方案 土方、地基基础、桩基础工程 水工构筑物及附属构筑物 设备、管道、电气安装调试 竣工验收移交

二、施工总体程序

在总平面布局上，按照“先地下后地上，先深后浅；先主体，后装饰”的原则，先进土建基础和雨污水管道工程施工，然后进行道路整平、基层施工、混凝土浇筑施工、设备安装及调试等施工。

整体施工中合理进行流水施工，施工各阶段劳动力安排相对均衡，

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各班组分工明确，搭接紧密，在保证质量和工期的前提下，做到成本的最优化。

各施工队按总体方案、目标、计划实施，以总工期为控制目标，安排出详细、科学、合理的施工方案，施工顺序和进度计划。在整个施工期间，各施工队服从项目经理的统一指挥和领导，服从总体施工方案、目标和计划，组成一个以项目部为中心的整体力量，形成既独立又整体的组织网络机构，减少窝工现象，处理好各施工队的衔接工作，同时特别加强各工种和各专业施工队伍的协调工作，加强前方与后方的配合工作，加强机械调配、物资供应，确保整体工程按总体施工部署有计划、有步骤地顺利进行，以保证本工程总体目标的实现。

第二节 临时工程

一、扣件式钢管脚手架

本工艺标准适用于搭设以钢管扣接的构架为主体，以篙竹作护栏的外脚手架。

i施工准备 1.材料

1.1钢管:直径为48或51mm、壁厚为3～3. 5mm的热轧无缝或有缝钢管，用作主柱、大横杆、小横杆、斜撑等。

1.2连接构件:回转扣、直角扣、对接扣、驳芯。

1.3底座:用φ40钢管和4～5mm钢板制成，用于主柱的垫脚。 底座的底板面积不应少于200c

。

1.4脚手板:竹、木或钢脚手板。

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2.作业条件

2.1根据工程特点和施工要求编制脚手架搭设方案。 2.2搭架的位置已进行场地清理。 2.3对土质松软的地基已进行强化处理。 ii操作工艺 1.主柱

1.1主柱应选用无严重锈蚀、无弯曲变形的钢管。

1.2主柱的纵向间距不应超过2m， 一般在八层建筑物内30m以下使用，八层以上的另出搭设方案。双排架的内外排柱的间距为0.8～1.2m。内排柱离墙20cm，当大于20cm时，平桥下必须加兜底安全网。 如遇装饰线，也可以适当加长内柱的小横杆，相酿阵竹。

1.3立主柱时先搭临时支架将柱固定，柱脚套上底座。当柱的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。

1.4立好主柱后，用钢管或篙竹将同一平面内的柱脚连结牢固。柱驳口应交错，不得全部在同一水平面。

1.5在双排架的外排主柱及单排架的主柱之间设副柱(俗称“针柱”)，副柱一般采用篙竹，间距不大于1m，从第一度大横杆(打底梁)开始向上设置，用篾扎紧在大横杆上(注:必须做好三条以上的大横杆才能立副柱)。

1.6主柱的接长，先在已装的立柱顶插入驳芯，再将后装的立柱套上、摆正，然后在接口处装上对接口，上紧螺栓。

2.大横杆

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2.1大横杆应选用无弯曲变形的钢管。用直角扣将大横杆与纵向排列的主柱连接，扣接要稳固、平直，与主柱互成90°。

2.2大横杆的垂直间距不大于2.1m，在脚手架外侧每两度大横杆之间绑扎两行篙竹作安全护栏。高层在用棚板1.2m左右护脚及挂安全网。

2.3大横杆的接长做法与主柱相同。 3.小横杆

3.1小横杆应先用无严重锈蚀、无弯曲变形的短钢管。小横杆两端用直角扣分别与内、外排主柱连接，扣接要稳固，与主柱和大横杆互成90°。

3.2小横杆的水平间距不大于1m，垂直间距不大于2.1m( 一层平桥的高度)。

4.斜撑

4.1设置斜撑应选用挺直的钢管。不得采用有严重锈蚀、弯曲、屈折、表面明显凹陷的钢管。

4.2斜撑应与脚手架的主柱和大、小横杆的交点连结，不得支撑在非受力点处。斜撑与脚手架杆件的连接采用回转扣。

5.平桥

5.1平桥支承在小横杆上。当铺设钢制脚手板时，在小横杆上纵向排列钢管对龙，并用直角扣扣紧。对龙的间距(包括大横杆)不大于400mm。对龙上铺脚手板，用铅水线与对龙扎紧。

5.2当铺设竹、木脚手板时，(小横杆要在纵向钢管对龙面上， 并

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用直角扣扣紧，在小横杆面上纵向排列绑扎篙竹对龙)。

6.斜桥

6.1斜桥的柱、对龙、横杆、踏步杆等构件采用钢管。斜桥的面板可采用钢或竹、木脚手板。

6.2斜桥的斜度不大于“标五”(i=1:2)；纵向柱距不大于2m， 横向柱距视桥的宽度而定；直对龙间距不大于45cm，踏步间距不得大于30cm。

7.平台

平台的柱及底托(横杆)均采用钢管，间距一般为2m，柱与底托的交点用直角扣扣紧。由底托所支承的对龙、阵竹及面板的做法。

iii质量标准 1.保证项目

1.1脚手架立柱要垂直，大、小横杆要平正。 1.2各种连接扣件必须扣接牢固，防止杆件打滑。 1.3相邻两柱的接头必须错开，不得在同一步距内。

1.4里、外、上、下相邻的两根大横杆的接头必须错开，不得集中在一组主柱间距之间驳接。

1.5搭设十字撑，应将一根斜杆扣在主柱上，另一根则扣在小横杆的伸出部分。斜杆两端的扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最下面的斜杆与主柱的连接点离地面不大于50cm。

1.6平桥、斜桥及平台的质量要求与本章第二节相同。 2.允许偏差

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扣件式钢管脚手架搭设时的允许偏差见表1。 iv施工注意事项 1.主要安全技术措施

1.1脚手架高于7m，无法设风撑时，必须设连墙杆。

1.2各杆件相交伸出的端头部分均应大于10cm，以防杆件滑脱。 1.3用于连接大横杆的对接扣，应避免开口向上设置，防止雨水侵入。

1.4扣件的螺栓拧紧要适宜，一般扭力控制在40～50N•m左右。 1.5在大风雨或停工一段时间后必须对脚手架进行全面检查，如发现变形、下沉，钢构件锈蚀严重，连接扣松脱等，要及时加固维修后方可使用。

二、轻型井点降水施工方案

i设备的选择：

1.井点管：用直径DN75的钢管，长8m，下端为1.5m长的滤管。 2.连接管：胶皮管与井点管和总管连接，塑料薄膜或胶泥裹住接头以防漏气。

3.集水总管：用直径75mm的塑料管分节连接，每隔1.5m设一个连接井点管的接头。

4.选用6台真空泵。

5.冲孔设备：选用高压式离心泵。 ii井点施工工艺流程

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井点降水施工流程图 井点放线定位 铺设总管 冲孔 安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封 用弯联管将井点管与总管接通 安装抽水设备与总管连通 安装集水箱和排水管 开动真空泵排气、再开动离心水泵抽水、测量观测井中地下水位变化 正式投入降水程序 iii施工工艺

1.根据基坑支护设计方案及岩土工程勘察报告该工程降水将基坑内地下水降低0.5米以下，采取二级降水。施工时井点管位设在水泥土搅拌桩止水帷幕内侧及二级台阶上；有排桩位置设置在排桩内侧，待一级降水完成后再向下插管；轻型井点管长6.00米，井点管间距1.2m～1.50m。电梯井位置在以上二级降水的基础上采用轻型井点法进一步降水。

2.按确定的井点布置形状，放出基线用挖掘机开挖沟槽。

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3.用冲孔设备冲井点管孔。 4.埋设井点管，回填粗砂滤层。 5.敷设集水总管。

6.连接抽水设备，进行试抽。 7.检查是否有死管。 8.用机械拔除井点管。

iv施工技术措施及质量保证措施

1.为确保场地内的大气降水不回灌到地表以下，在开始井点降水施工前，合理安排好场内地表水的排水沟槽。

2.冲孔时，冲孔孔径不得大于300mm，冲孔深度按施工方案比滤管低0.5m，且垂直水平管，井点管管距为１.５m，冲孔冲到底标高后，再将冲水管上提1.0m，再冲一遍后成孔（扩大井点滤层用）。

3.井点降水设备进场，在埋设井点管之前，必须逐根检查井点管及集水总管，发现损坏，立即更换，保证滤网完整无缺。井点管埋设之前，用布头或麻丝塞住管口，以免埋设时杂物掉入管内。

4.井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间填砂滤层，以防孔壁塌土。砂宜用粗砂。

5.每根井点管埋设后，应及时检验渗水性能。井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗方为合格。

6.布设集水总管之前，必须对集水总管进行清洗，并对其它部件进行检查清洗。井点管与集水总管之间用橡胶软管连接，确保其密闭

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性。

7.井点系统安装完毕后，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和死井，应立即处理。每套机组所能带动的集水管总长度必须严格按机组功率及试抽后确定。

8.试抽合格后，井点孔口到地面下1.0m的深度范围内，用粘性土填塞严密，以防漏气。

9.开始抽水后一般不应停抽，时抽时止，滤网易堵塞，也易抽出土粒，并引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂。正常排水应是细水长流，出水澄清。

10.为确保水位降至设计标高，在设定位置设一个水位监测孔，派人24小时值班监测水位，发现情况及时上报。

11.井点降水施工队应派员24小时值班，定时观测流量及水位降低情况并做好《轻型井点降水记录》，同时施工人员在井点施工时，亦应做好《井点施工记录》。

三、钢板桩围堰施工方案

i基坑支护结构的主要技术参数及技术要求 1. 钢板桩

1.1 材料要求钢板桩选用拉森Ⅳ型，截面抵抗矩W=2270cm3；进场钢板桩需进行外观检验及桩身缺陷矫正；施打前板桩咬口处宜涂抹黄油以保证施打的顺利和提高防水效果。

1.2打桩作业要求宜选择对周围影响较小的振动锤施打；为保证

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板桩的垂直度及咬口闭合，选用屏风式打入法；为保证转角处咬口的闭合可通过轴线或板桩块数来调整。

1.3 拔桩作业要求宜选用振动锤进行拔桩；为防止拔桩后地面沉降及对其它构筑物的影响，应及时回填。

钢板桩施工流程图 测量放样 打钢板桩 土方开挖至基坑底设计标高 钢筋砼底板与导墙施工 外壁防水层施工、回填土方 钢筋砼池壁施工至上部施工缝处 外壁防水层施工、回填土方 上部池壁与顶板施工 外壁防水层施工、回填土方 钢板桩拔除

ii钢板桩支护施工 1.钢板桩支护施工流程

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钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工和回填完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、地下结构施工、回填、板桩的拔除。

2.钢板桩吊运及堆放

装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意：

2.1堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

2.2 钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

2.3钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

3.钢板桩的打设

施工机械采用40T履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机施工。

3.1打桩围檩支架（导向架）的设置。为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。

3.2 钢板桩打设单桩打入法以一块或两块钢板为一组，从一角开

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始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。但单块打入易向一边倾斜，误差积累不易纠正，墙面平直度难控制。

3.2.1先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；

3.2.2在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；

3.2.3为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；

3.2.4开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

3.3钢板桩的转角和封闭合拢。由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。

3.3.1沿长边方向打至离转角桩约沿有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；

3.3.2在短边方向也照上述办法进行；

3.3.3根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短

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边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；

3.3.4在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；

3.3.5根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。轴线修整法示意图

4.拔桩 4.1 拔桩顺序

对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。

4.1.1拢桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拢。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分；

4.1.2 起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限；

4.1.3 供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定机功率的1.2～2.0倍；

4.1.4 对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

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4.2 桩孔处理钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。

5.基坑监测

5.1 本基坑监测项目包括支护结构的水平位移、周围建筑物及地下管线的变形、地下水位、桩内力、土体分层位移等。

5.2 监测点的位置及数量

5.2.1在基坑顶部各转角处应设置沉降、倾斜及水平位移观测点； 5.2.2 支护板桩的应力及应变观测点应设置在受力较大位置，数量及位置宜结合现场条件确定。

5.2.3 地下水位的观测宜在基坑四周设四个观测井。 5.2.4 基坑底部回弹及隆起观测视现场情况确定。

第三节 测量放线

测量工作是土建工程施工的基础，更是保证按设计要求实施施工的重要手段。本工程采用平面和高程控制，平面控制采用方格网控制；高程的控制点均设在各平面控制台上，组成高程控制网，保证在施工测量中每站观测都可以同时使用两个以上的水准点，便于校核。基线的复核复测工作，以业主提供的控制点为依据。

各控制点均作用在现地面上，根据需要每个控制点均做成1.7m深混凝土基础，以保证位置牢固，并采取措施加以保护，以防遭到损坏。

一、规范要求

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i施工测量除应满足有关规范、标准外，还要做到如下几点： 1.正式放线前，应对使用的仪器进行校对和检验，由检测单位认证后使用。

2.业主交接桩应有文字、图示，并办理交接手续，由施测人员复核无误后，进行正式施测放线，并提前做好内业计算和准备工作。

3.水准点交接后立即进行复测，测出的结果应满足施工规范精度要求，对临时水准点要定期复核，尤其在冬雨季期间应特别注意，以保证施工测量精度的需要，必要时制定定期复核制度。

4.对所有钢卷尺、皮尺应定期进行修正，对主要控制桩要有防护措施，重要的桩要保留到工程结束。

5.测量内业一定要核对签定，并有详细记录，分清主次，并随时将资料备齐，为施工做好准备。

6.正式放线前做测量施测方案，报监理工程师审批。 7.测量轴线误差应符合三级标准，即不得大于1/14000。 8.厂内设置的水准点复测应符合±20Lmm的闭合要求。

二、接桩、布置轴线及高程控制桩

进场后，立即进行由业主提供的本污水处理厂改扩建土建及安装工程平面控制点、高程控制点的接桩任务，并布置场区内的平面坐标控制网及高程控制网，并以适当的比例绘制成图。

场区的高程控制网布设成闭合环线，对于重点平面控制点及高程控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。

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三、施工测量的允许偏差 施工测量允许偏差 项 目 水准测量高程闭合差 导线测量方位角闭合差 导线测量相对闭合差 直接丈量测距两次较差 允 许 偏 差 平 地 ±20√L（mm） ±40√n(,,) 1/3000 1/5000 第四节 地基基础与桩基工程施工方案

一、基坑土方开挖方案

i构筑物等大型基坑土方开挖方案

1.生化池、二沉池、滤池、深度处理泵房等基坑土方开挖均属大面积大型土方开挖项目，本基础土方开挖采用机械进行，部分人工配合。

每基坑开挖采用两台挖掘机进行，配备2台装载机及4辆自卸翻斗车进行土方的外运工作。

2.土方开挖与基坑支护的施工关系为：土方分段分层开挖，挖好一个支护高度后，即可进行坑壁支护施工。这样循环进行基坑的土方开挖与支护施工。

3.深坑开挖后要预留一条宽6M坡度不大于1：6的车行坡道，供打桩机械材料运输车使用，保障施工进程畅通。

ii基槽土方的开挖方案

1.房建工程、管道等基槽土方大部分采用人工开挖，少量断面较

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小的基槽土方采用小型挖掘机开挖，人工配合修边。

2.开槽深度H<1.5的沟槽采用自然放坡开挖，采用一次开挖成型。 3.开槽深度H>1.5米的沟槽采用分层开挖，每层开挖厚度控制在500M内。

二、深浅基坑（槽）的支护

i深基坑的支护

1.本工程大多为湿土，比如生化池开挖深度＞3米的深基基坑采用L100×63角钢钢板桩反扣密排布置，经计算坑壁采用钢板桩支护，钢板桩采用20号槽钢，钢板桩撑柱一般设水平支撑二道，纵向支撑间距1.5～2米，采用Φ219钢管支撑。板桩插入基础深度不小于基槽开挖深度的2倍（最小不小于2.5米）

2.在基槽自然地坪位置的两侧设置通长的［16槽钢支撑围檩，设水平支撑一道，用［14槽钢作坑口横向水平支撑，横向水平支撑的间距为1000～2000mm。钢板桩支护样附图。

3.钢板桩采用0.6吨打桩机施工，密排咬口，要求横平竖直、上口齐平，减少缝隙漏水漏泥

4.各种支撑要求横平竖直、上口齐平，减少缝隙漏水漏泥。 ii浅坑(槽)支护

1.开挖深度＜3米的浅基坑采用［16槽钢支护，槽钢水平间距为500～1000mm, 开挖深度范围内用50板密封，槽钢长度一般为2倍的开挖深度（基坑底）。

2.条形基础、管道、电缆沟槽(坑)横列板采用30木模板，竖列

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板采用50模板，横板间距为@300，竖列板间距为@600。板撑柱采用木支撑或钢管支撑，撑柱一般设水平支撑一道，支撑间距1.5～2米。

三、基坑（槽）降排水措施

i深井坑的排水措施

1.因本工程地基中有地下水存在，在基坑土方开挖过程中坑内有水渗透入，为确保土方开挖的干作业环境。

2.大部分泵房、池、井均在坑内打桩，必须做好提前降水的准备工作。基坑深度大于5米，并有地下水，开挖过程可能有大量渗水涌入，和土软、深陷、机械挖土，机械无法行使开挖，深坑采用轻型井点降水。（人工挖空井）沿坑外20～30M间距均匀布设，深度比坑底低1M，各构筑物及建筑物须根据开挖深度、面积提出井点深度、个数、位置的施工方案，及时报监理、甲方批准，提前做好场地降水准备，以免影响挖土机械正常的施工作业。也可对一些小型的深井采用提前施工供降水使用。降水工作是必须提前，按实际情况科学、节约的原则设置。

ii浅基坑土方开挖的排水施工

1.对开挖较浅的的坑槽，可采取明沟排水的办法。

2.先在沟槽外侧挖排水沟，疏干地表积水，排水沟中一定间距设集水井，用水泵抽水排入施工区域外沉淀池内，在沟槽底侧挖一条30×30cm的排水沟，设集水井，用水泵把积水抽出沟槽，排入沉淀池内，排水沟做法见下图：

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400×600排水沟 基底 100×100×1200集水井 基槽底宽 基槽排水大样图

3.构筑物、建筑物在基坑土方开挖过程中要在坑四周（或槽两边）挖条500×400的排水沟，并在转角处挖一条1000mm×1000mm×2000mm的集水井，井内各放置一台φ100潜水泵，连续不断地将集水井内集水排出坑外；经沉淀池排沉淀净化后再排至城市下水管网。

4.排水在施工期间需日夜连续进行，有专人值班。

四、基坑土方开挖施工流程

1、基坑土方开挖施工顺序按“先深后浅，先下游后上游”的原则实施，各道施工工序均以流水作业法进行。

2、土方开挖应在天气晴朗和有关部门同意的条件下尽早施工。 3、土方开挖如遇淤泥较厚时，必须铺设钢板方可施工，施工道路必须采取防滑措施。

4、基坑土方开挖施工流程 基坑土方开挖施工流程框图如下： 沟槽土方施工工艺流程框图

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沟槽土方施工工艺流程框图 开工报告 监理工程师审批 测量放样 清理现场 土方开挖 自检并申请报验 监理工程师检验 填报中间交工证书

五、基坑土方开挖

1、坑槽土方开挖的放坡系数根据土质及深度的不同为1：0.33～1。

2、基坑土方采用自上而下逐层进行分段开挖，每层开挖深度≤2000MM。

3、土方开挖中，应经常测量和校核其平面位置、标高等是否符合设计要求。挖方宜从上到下分层分段依次进行。

4、挖出的土方堆放在基坑外1M处；除留足基础回填土外，余土外运至甲方指定的地点堆放(土方运距以双方商定为准)。

5、土方开挖过程中要求工长值班，作好每道工序的技术交底工作及施工记录工作，严格控制好基坑的几何尺寸线。

6、管沟开挖应确保沟底土层不被扰动，当无地下水时，挖至设

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计标高以上5～10cm可停挖；遇地下水时，可挖至设计标高以上10～15cm，待到下管之前平整沟底。

7、沟底遇大颗粒石块，应将其开挖至沟底设计标高以下0.2m，再用粗砂或软土夯实至沟底设计标高。

8、挖土超挖在15cm以内且无地下水时，可用原土回填夯实，密实度为95%；沟底遇地下水时，采用砂夹石回填。

9、开挖人员不应分布过密，以间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，必要时应支撑保护。

10、槽底遇有不易清除的大块石，应将其凿至槽底以下不少于0.15m，再用砂土填补夯实。

11、开挖沟槽遇有管道、电缆或其它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系会同处理。

12、当沟槽开挖深度较大时应分层开挖，合理确定分层开挖的深度，并应在层间设置台阶，人工开挖沟槽时的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不宜超过2m。多层槽的层间留台宽度放坡时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m。

13、基坑挖至基底标高后，应立即会同设计单位、勘察单位、建设单位、监理单位等有关人员对基坑的土质进行验收，满足设计要求后，应及时进行隐蔽签证

六、基础土方回填土

i回填土的操作工艺

1.回填土施工的工艺流程如下框图：

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回填土施工的工艺流程 基坑底地坪上清检验土质 分层铺土 分层碾压密实 检验密实修整找平验收

2.填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。

3.检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

4.填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定或按下表选用。

ii沟槽回填土料的要求

1.土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足GB 50202-2002、GB 50141-2008的要求。基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。

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基坑（槽）回填土密实度达到下列标准

序号 1 2 3 回 填 部 位 回填结构物的下方 回填结构物的上方和周围 回填道路下面 压实标准 ≥96% ≥90% ≥95% 2.槽底至管顶以上0.5m范围内，不得含有机物以及大于50mm的砖石等在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。

3.采用砂、石灰土或其它非素土回填时，其质量要求按施工设计规定执行；

4.回填的含水量按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

iii回填施工

1.回填施工包括还土、摊平和夯实等施工过程。

还土时应按基底排水方向由高至低分层进行，还土时按分层铺设夯实的要求，每一层应采用人工摊平。回填土的夯实通常采用人工夯实和机械夯实两种方法。回填土压实的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。回填压实应逐层进行，回填土每层的压实遍数，应按回填土的要求压实度、采用的压实工具、回填土的虚铺厚度和含水量经现场试验确定。

2.填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定或按下表选用。

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填土每层的铺土厚度和压实遍数表

压实机具 平碾 羊足碾 振动平碾 蛙式 柴油式 每层铺土厚度200～300 200～350 600～1500 200～250 每层压实遍数6～8 8～16 6～8 3～4 3.碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：平 碾：2km/h 羊足碾：3kw/h

振动碾：2km/h

4.碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

5.填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。

6.在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。

7.回填土方每层压实后，应按规定进行环刀取样，测出土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

8.填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

iv余土的处理

土方施工中多余的挖掘土除适合回填的土料运至项目监理指定

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的地点堆放外，剩余土方均外运至项目监理指定的位置。

土方回填好后，应使施工区恢复原有的地貌，坡度均匀，并使表面平整。

v原地貌的恢复

1.土方回填好后，应使施工区恢复原有的地貌及设施，自然地貌坡度均匀，并使表面平整。

2.施工过程中由于施工造成对现有路面的局部损坏，在完成沟槽回填后应及时将破坏的路面予以修复。

七、静压预制管桩施工

i压桩程序

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打桩施工工艺示意图 施工准备 桩分批进场 监理验桩 钉木楔 测量施工放线 监理验收 放桩位 装机就位 试桩 调整垂直度 桩起吊对桩位 桩顶放置桩垫 套桩帽 桩帽放置锤垫 复查桩垂直度 承载估算 正式打桩 收锤、测贯入度 接桩 竣工验收

ii施工准备

施工机具：压桩机、电焊机、切割机等。

1.施工作业班组成员：每台压桩机可配5-6人，包括钳工、电工和具有施工经验的技术工人。施工前应对有关人员进行技术和安全教育。

2.应经常检查和维修压桩机具，并建立安全责任制。对设备、电

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路等进行全面检查，对施工前对应力表检验合格才能使用。

iii施工方法及步骤

1.桩的制作质量应满足设计和施工规范要求，其单节长应结合施工环境条件、沉桩设备的有效高度、地基土质分层情况合理确定。桩在运输过程中应注意不损坏、缺棱掉角，运至现场后堆码时应在桩头、桩身、桩尖处垫枋木，以防堆码不当，造成桩断裂。

2.沉桩施工前应根据本场地的土质情况，做好沉桩设备的检查和调试，保证使用可靠，以免发生施工中途间断，引起间歇后沉桩阻力增大，发生桩不能压入的滞桩事故。

3.桩施工时应对称进行，绘出打桩顺序平面图，在施工中按图施工，防止基础受力不平衡而发生倾斜。

4.压桩过程中，必须使千斤顶与桩轴线保持垂直，使桩处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生断桩事故。

5.接桩施工中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间。接桩时应两人同时对角对称地进行，焊缝应连续饱满，并填实桩端间隙，以防止节点变形不均而引起桩身歪斜。

6.对接桩焊接部位，应进行除锈、防腐处理后，方可进行压桩施工。

7.压桩时所用的测量仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减小检测误差。施工中应有专人负责对压桩过程有关数据进行详细记录。

8.桩的具体压入深度应根据设计要求达到的承载力而确定。

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9.在沉桩过程中，当桩尖遇到地下飘石或其它硬质物块而发生沉桩阻力突然增大时，可用3倍于设计承载力的压力作用在桩上，采取忽停忽压的冲击施压方法将桩压至设计标高。若还不能压至设计标高，则应在其周围再沉桩，使其压至设计标高。最后使其同时浇入桩顶混凝土承台，与基础连为整体。

10.当桩压至设计标高，并达到设计要求的承载力时，不可过早停压，以防止出现回弹时发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象。

11.压桩应满足设计要求。在压桩施工过程中，必须认真做好压桩施工各阶段的记录工作，并交建设、设计等有关单位存档保存。

八、地基处理施工方案

i换填地基处理方法

在开挖至设计标高时仍如未见持力层，考虑到厂区回填土为新近堆填，填土尚未完成自重固结，所以不能作为生化沉淀池的基础，低跨部位基坑挖至底板以下1米，高跨部位基底标高同低跨部位变更后标高，挖至底板以下1.5米,并碾压压实3-4遍，然后用分层碾压级配砂石（或中粗砂）进行回填，分层厚度300mm，回填宽度从基础边每边加宽1米。

采用中粗砂回填至设计标高，低跨部位回填厚度1米，高跨部位回填厚度1.5米。压实系数不低于0.96。采用水撼法和插振法相结合的方法进行施工。

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地基施工工艺示意图 定位放线、验线 土钉墙锚喷 摘帽-2m 边坡土钉墙锚喷支护 放基底线 机械挖土 钎探验槽 坑底找平整修 ii换填地基施工措施 1.施工准备： 1.1材料及主要机具：

1.1.1砂：采用质地坚硬的中粗砂。不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。含泥量不宜超过3%。

1.1.2主要机具：振动棒10根，推土机1台、挖掘机2台，装载机1台、平头铁锹、喷水用胶管、2米靠尺、小线或细铅丝、钢尺

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等。

1.2作业条件：

1.2.1设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准桩或标高桩，或在边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。

1.2.2在回填前施工好集水坑及盲沟，具体布置见下图。盲沟内填充石子作为滤水层，盲沟宽50cm，深40cm，石子铺设高出盲沟20cm，宽度为1米。盲沟在两集水井中间起拱带坡，坡向集水井，坡度1%。开挖时基底带坡，坡向盲沟，坡度2%。

1.2.3铺筑前组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。

1.2.4检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。

2.操作工艺： 2.1工艺流程：

检验砂质量---- 分层铺筑砂---洒水----振捣夯实----找平验收。

2.2分层铺筑

2.2.1铺筑砂的每层厚度根据现场情况，考虑机械坑内转运材料时不影响基底土层，每层为50㎝，分层厚度可用样桩控制。

2.2.2高低跨分段施工，在高低跨交接处低跨起坡线位置砌筑240厚砖墙，先回填低跨部位，待低跨部位回填完毕，将挡砂墙加高至高跨回填标高，高跨回填完毕后，高低跨相连坡度由人工施工，拆

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除加高墙体。

2.3振捣夯实

水撼法主要是利用有控制地注水和排水固结地基，注水高度略高于铺设面层，再配以插振法，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距插入振捣，一般40-50cm，依次振实，以不再冒气泡为准。振捣棒所留空洞用砂填实，在振捣首层时，不得将振捣棒插入原土层。

iii成品保护

1.回填时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

2.地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在其稳定的区域内进行挖掘工程。

3.施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

4.夜间施工时，合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止铺筑超厚。

iii特殊地基施工方法 1.施工工序流程

施工准备→水塘围堰→水塘抽水→水塘内纵横挖沟→挖除淤泥→基底检查→换填石渣、河沙→碾压、夯实→压实度检测→验收

2.施工方法

正式施工前，先进行施工放样，施工放样时一次性放出征地界。 根据放样结果，若水塘是部分在路基范围内，则先进行围堰施工，将路基外的水塘与路基内的水塘分隔开。围攻堰采用草袋围堰或直接

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填筑围堰，保证围堰的稳定性和不透水性。

围堰完成后进行水塘抽水，排水时，应不得影响交通，且不得破坏原有道路、农田及其它构筑物。水塘中的水抽干后，在塘边低洼处挖蓄水坑将地下水抽出，使塘内淤泥中的水充分排出，利于淤挖除，同时减少淤泥运输过程中对环境的污染。

挖淤泥施工采用自卸车配合挖掘机施工，挖淤厚度接设计要求分段开挖，对挖深1.5米的地段一次开挖到位，挖深5米的地段分二层开挖。挖淤施工连续进行，中间不得停止。淤泥开挖前，应在较低一侧开挖排水沟，并将排水沟接入蓄水坑，开挖时由较低的一侧向较高的一侧开挖，以利于水的排出，开挖宽度以挖掘机能挖到的范围控制。弃淤运至指定的弃淤场。

清淤完成后,请监理工程师现场检查基底，确认合格并签证后,进行换填施工。换填料运送到换填现场后，直接填筑路基或存放在开挖面附近，开挖完成后用推土机或装载机填筑。换填采用分层填筑的方法施工。换填第一层控制在50cm，其后的填层应控制在30cm。为防止地下水的上升，换填部位分层填筑要连续进行，并填至与原地面平齐。对换填深度为5米的施工地段，可以分两次填筑到原地面。

每填筑一层，根据不同的情况采用振动法、碾压法压实填层，采用碾压法施工时要控制填料的最佳含水量。填筑守一层，进行一次压实度的检测，合格后进行下填层的施工。

石渣或河沙垫层铺筑时应每侧宽出路基边脚0.5—1.0米，且无明显的粗细集料分离现象。

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施工中严格防止石渣和河沙受到污染。 3.质量控制措施

3.1清除淤泥一定要干净彻底，确保基底合格，不留事故隐患。 3.2严格控制填料质量，确保使用合格填料，不合格填料一律清除出场。

3.3回填紧跟开挖作业，及早土封闭开挖面，妨防止地下水渗出后破坏地基。回填前有地下水渗出地段要在清除水之后方能进行回填施工。

3.4严格按控制边线施工，确保路基换填宽度符合设计要求。 基础砂卵石换填施工方案

iv成品保护

1. 回填砂卵石时,应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

2.地基范围内不应留有空洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

3.施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

4.夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。

5.级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。

v应注意的质量问题

1.大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压

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遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。

2.局部下沉：边缘和转角处没振实，留接槎没按规定搭接和振实。对边角处的振动不得遗漏。

3.级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

4.在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

5. 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。

6. 砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的天然砂石不得使用。

vi安全注意事项

1.装载作业范围内不得有人平土。

2.机械碾压工作前，必须检查机械运转是否正常。

3.不准机械带病作业，手持电动工具操作人员穿着绝缘鞋、带绝缘手套，并有专人负责电源线的移动。

4.基坑的支撑，要按照回填的速度，按施工组织设计及时要求依次拆除，即填土时要分层进行，填好一层拆除一层，不得事先将支撑拆除掉。

五、填前碾压

路堤填筑前，按设计要求，在路堤基底清理场地完毕后，即对路堤基底进行整平碾压密实，如基底含水量过大，可将基底翻挖经自然

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风干晾晒至最佳含水量后，再进行整平碾压密实，碾压完成，经监理工程师检查合格后，再进行上一层填土施工。

第五节 构建筑物脚手架搭设

一、建筑物工程脚手架的搭设

i本工程所有单位工程建筑物高度均不超过20M，按《脚手架施工手册》规定，建筑物决定采用钢管双排外脚手架即可满足施工要求。

ii双排外架的搭设采用φ50×5钢管，立杆纵向间距L=1.8m，排距离Lb=1.05m，大横杆步距h=1.8m，连接墙管竖向间距h1=3.6m，水平方向间距L1=5.4m。

二、构筑物工程脚手架的搭设

池壁钢筋混凝土结构施工的操作及辅助支撑采用双排脚手架。对较小构筑物搭设满堂架做其模板的支撑及操作人员使用。脚手架的搭设间距及要求同房建工程。

三、脚手架的施工技术措施

i建筑物搭设要求四大角设剪刀撑必须与柱（或墙）采用刚性拉结；以确保钢管脚手架的稳定性。搭架时回填土应夯实，并在立管脚下铺垫50板或80×120木方，确保搭设的架子不会坍塌。

ii建筑物、构筑物支架严格按方案设计组架，搭架时其纵横向间距、数量、角度应严格按设计要求进行，不得任意改动。

iii建筑物附墙拉结措施

用φ48钢管在立杆与横杆交点附近，按竖向3.6m，横向5.4m的间距与结构连接，用2根1.9m长的短钢管顶紧外墙面。连接管及短

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钢管与外架立杆(或水平杆)扣件扣死。

iv建筑物剪刀撑斜撑的设置

外架剪刀撑沿外架外侧中间每隔6m，脚手架端头，转角处，按与在面成45-600角的交叉杆，从下至上与脚手架其它杆件同步搭设。

斜撑设置在脚手架外侧转角处，与地面成45度角倾斜，从下而上连续设置，呈“之”字形。

v架面构造，每操作层满铺跳板用14#铅丝拉牢，并用钢管压紧。 vi建筑物、深池施工的安全防护设施，外架首层应满铺安全网，在首层下2m处外挑长度为4m的挑安全网，外架外侧满封编织布(或安全网)，每隔3层在外架外侧设挑网。搭架时操作人员应拴安全带，每操作层设1m高栏杆，栏杆立面应满拴安全网。外架所有安全网必须按规定与架体拴结牢固。

vii扣件节点拧紧质量控制：采用扭力扳手，扭力距控制在40～50N-M。

viii门吊部位的处理措施：脚手架在设置门吊部位需要断开时，除在断开部位增加拉墙点外，另用长钢管在不影响使用的部位将断开的两端拉结起来。

ix双排落地外脚手架外立面要求采用竹篱笆及安全网封闭施工。 x操作层及其它部位的安全防护按《施规》要求进行。

第六节 主体结构钢筋工程的施工

一、材料

本工程所用钢筋全部采用昆钢产品，每批钢筋应按合同规定的厂

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家及质量要求组织进场，并有出厂合格证。钢筋进场时应按批抽取试样作力学性能试验，质量合格后方能使用。

二、钢筋的制作

i本工程钢筋量较大，集中在现场堆放及加工制作，制作时必须满足以下要求：

1.钢筋加工时φ12以下钢筋一律进行单控冷拉调直，其冷拉率不得大于l％，钢筋加工时顺长方向全长允许偏差±10mm，弯起钢筋位置±20mm，箍筋应按图全部做1350弯钩，梁箍如弯钩长度大于主筋排距无法制作时可作900弯钩，但必须点焊。

2.钢筋的锚固长度La及搭接长度Le，如无设计要求应满足下表要求：

φ钢筋锚固长度La=35d，Φ钢筋锚固长度La=40d。 φ钢筋搭接长度Le=45d。Φ钢筋搭接长度Le=50d。

3.钢筋的搭接长度Ld=1.2La,当表中Ⅱ级钢筋直径>25时，La应取表中数值增加5d。

4.同一截面有采用冷搭接接头的钢筋截面面积不得超过钢筋总截面面积25%。采用焊接接头时不得超过钢筋总截面面积50%。

三、钢筋焊接

i钢筋焊接工必须有操作合格证，焊接前，必须先制取试件进行力学性能的试验、合格后才能正式施焊。

ii采用闪光对焊，局部采用电弧焊焊接；φ20以上柱筋采用电渣压力焊接。钢筋正式焊接前，应制取试件进行检验，合格后才能正

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式焊接。

四、钢筋的绑扎

i钢筋的绑扎要严格按设计的规格、数量、间距划线进行绑扎时要求扎点牢固不松扣。

ii混凝土浇灌前柱插筋必须先进行定位、纠正、用φ6插筋固定焊接，以确保其位置的正确。

iii为确保现浇板负筋位置正确，必须用φ10板凳钢筋支架将现浇板负筋支垫，支架纵横间距为600mm。板之底钢筋、短向钢筋放在底层，长向钢筋放在。短向钢筋之上。所有板筋其搭接长度均应符合设计规定，如设计无规定，长度不得小于250mm。

iv注意梁柱节点交接处核心箍的绑扎，如梁柱筋过密，箍筋克采用半开箍，搭接长度15mm。

v绑扎好的钢筋必须组织自检，合格后交甲方检收，并进行隐蔽签证。

第七节 主体结构模板工程的施工方案

一、柱模板的安装

i支模程序

放线→设置定位基准→抹水泥砂浆支承面→支模→搭支撑→调直纠偏→安装柱模箍→全面检查校→柱模群体固定→清除柱模内杂物→封闭清扫口。

ii支模方法

矩形柱模采用组合钢模拼装成设计柱断面，圆形柱采用固定钢模

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安装，柱模的固定采用灯笼架支撑，φ48×5短钢管固定，沿柱高每600拉一道。如柱断面超过500×800时模板沿柱高方向需另加-50×3的对拉扁铁拉结。

二、梁、板模板的安装

i支模程序 梁支模程序：

放线→搭设支模架→支梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋、安垫块→支梁侧模→固定梁模夹→支梁、柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定。

板支模程序：

复核板底标高→搭设支模架→安放支模龙骨→安装模板→安装柱→梁节点模板→安放预埋件及预留孔模等→检查校正→交付使用。

ii支模方法

梁模：矩形截面梁模采用组合钢模，梁高超过750mm时，梁模采用-3×50扁铁拉结模板。

梁模板拉结采用M10对拉螺栓， 间距600mm。

板模:采用18mm防水膜涂层胶合板，下支垫100×100木枋，间距400mm(中对中)， 胶合板缝钉铁皮盖缝。板支模架采用早拆体系。

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三、楼梯模板的安装

楼梯底模采用钢模或12胶合板，梯踏、踢步模采用木模。

四、模板支设的质量要求

i模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。

ii模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固扣件是否拧紧。

模板的安装误差应严格控制在允许范围内（详下表），超过允许值必须校正。

模板的安装允许误偏差表

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项目 轴线位置 板表面标高 柱、梁 全高≤5m 层高垂直度 全高〉5m 相邻板面高低差 表面平整（2m长度以上） 允许偏差 5 5 +4、-5 6 8 2 5 五、模板支设的质量控制措施

i所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。

ii模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。

iii墙柱脚模板应加垫木和导模，防止混凝土浆从缝隙中流失造成栏根。

iv当梁、板跨度≥4m时，其模板应按跨度的1-3‰起拱。 v为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，应在清理过的模板表面上（包括第一次使用的模板）涂刷隔离剂，对隔离剂的基本要求是：不粘结、易脱落、不污染墙、易于操作、易清理、无害于人体。不腐蚀模板。

vi安装模板时需有保护措施：模板由塔吊吊装就位时，因钢筋绑扎好，钢筋很容易损伤面板，这时需有施工工人在现场扶住模板，

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轻轻就位，避免损伤模板。

vii在靠近模板电焊钢筋、钢管时，在施工焊处的模板面应用铁皮垫隔，防止焊火烧坏模板板面。

viii在安装模板之前，应将各种电管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞，模板自身就位时也应严格按照配模图纸进行安装。

ix浇捣振捣混凝土时震动器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。

六、模板的拆除

模板拆出要预先制定好拆摸顺序，根据施工现场成在地面的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间， 当混凝土达到初凝后，墙体强度达到12N/mm2(20℃以上气温时8小时)，必须及时松动穿墙拉杆， 并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。

拆除模时间：侧模板以不损坏混凝土表面及楞角时，方可拆模。

底模拆除时间表

结构类型 板 结构跨度（m） >2，≤8 42 / 191

按设计的混凝土强度标准值的百分率（%） 75

>8 梁 ≤8 >8 ≤2 >2 100 75 100 75 100 悬臂构件 七、有防水要求的模板安装及支撑

凡穿过基础底板及墙体的支撑件、拉杆螺栓，必须设置防水的止水环，凡不设置防水的铁丝杆件，一律禁止穿过底板及墙体。以免墙体中出现无设施的各种渗漏源。底板及墙体模板内的木屑、杂物、扣件必须清理干净。

第八节 主体结构混凝土工程的施工方案

一、材料

i一般要求：

混凝土材料中不得含有任何影响混凝土质量的有害物质。 ii水

在混凝土石料冲洗、混凝土拌制以及混凝土保养过程中的工作用水应采用当地居民生活用水水源。所有混凝土工程用水应保证从正规渠道供给。

iii水泥

1.经过甲方（或监理代表）认可、实验室检验合格的普硅水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥标号应满足结构混凝土标号的要求。

2.水泥的选用应根据混凝土工程特点和所处的环境条件参照表

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4.8进行。在主体结构或在同一部位上，必须采用同一品种、同一标号的水泥。

3.水泥标号的选择应考虑混凝土的设计等级，一般为混凝土等级(以的1.5～2倍。

4.施工场地收到的水泥应立即进库贮存，并应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并树立标志。做到先到先用，并防止混掺使用，以便取用、鉴别、监督和取样。

iv骨料

整个施工期应确保骨料（砂石）来源的稳定性和连续性满足合同要求，取样频率应取决于样品的分析结果。各结构部位混凝土采用的粗细骨料（即砂石）必须经过实验室检验合格的浇灌用砂石。

v混凝土外加剂

本工程采用的外加剂质量要满足有关标准要求，外加剂的掺用应符合有关标准要求，并取得设计、项目监理的认可，方能使用。

二、混凝土配合比

混凝土的配合比必须通过我司试验室试配后开出的配合比，并在搅拌站挂牌昭示，混凝土要设专人过磅计量，并按规定制取试块送压，开出试压资料。

三、混凝土搅拌

主要框架结构混凝土采用商品混凝土施工，本工程所采用商品混凝土的生产厂家必须经监理或业主认可后，方能采用。

i一般现场少量混凝土的拌制，必须严格按照实验室签发的混凝

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土配料单 保证混凝土的实际施工强度不低于设计强度。

ii进行配料。外加剂应均匀掺在水中投入搅拌机，不得直接投入。

iii材料按重量计的允许偏差为： 水泥、水、外加剂：±2% 砂、石：±3%

iv应采用机械搅拌，搅拌时间不少于2分钟，掺入引气型外加剂，其搅拌时间为2～3分钟。不宜采用人工搅拌。

v混凝土的搅拌过程中，要控制好水灰比及塌落度，以确保混凝土正常运输及浇灌。

四、混凝土的浇筑

i混凝浇灌前1天前，应会同甲、乙方及监理等有关人员对钢筋的规格、数量、位置、尺寸，各种埋件、预留孔洞的尺寸、位置进行检查、复核。满足设计要求后进行隐蔽验收签字。对模板上的杂物和钢筋上的油污应处理干净，并浇水湿润。

ii搅拌好的混凝土应及时浇筑，于初凝前浇筑完毕。运输过程中要防止离析现象和含气量的损失以及漏浆，当运距较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。

iii浇筑混凝土的自落高度不得超过2m，否则应使用溜槽、浇筑喷管、泵进行浇筑。

iv在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部浇50~100mm厚与混凝土内沙浆成分相同的水泥沙浆，浇筑中不得发生离析现象，浇筑高度

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超过2M时要用串桶下料。

v浇筑应连续进行，分层浇筑，每层厚度不超过500mm，第一层混凝土初凝前浇筑后续混凝土，振实混凝土以防产生冷缝。

vi在模板内提供足够的照明，以随时观察浇筑情况，确保浇筑质量。

vii混凝土的振捣应采用振捣器按规定的振幅进行，振捣设备和方法应符合有关标准。每一点的振捣延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和不再沉落为度。

viii插入式振捣器振捣时的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不宜大于作用半径的1/2，并应尽量避免碰撞钢筋，模板、预埋管件等，振捣器应插入下层混凝土50mm左右。

ix浇筑层厚度

混凝土浇筑层的厚度

项次 1 2 捣实混凝土的方法 插入式振动器 表面振动 1. 在基础、无筋混凝土或配筋 3 人工 捣固 2. 稀疏的结构中 3. 在梁、墙板柱结构中 3.在配筋密实的结构中 4 轻骨料 混凝土 x间歇时间

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浇灌层厚度(mm) 振动器长度的1.25倍 200 250 200 150 插入式振捣 表面振动(振动时需加荷) 300 900

浇筑混凝土应连续进行，需要间歇时，其间歇时间应遵守施工规范及操作规程规定，或通过试验确定。如超过规定时间时，应按施工缝处理，以防在混凝土强度或抗渗能力上受到损害。

xi表面光洁度

除非在设计图上做了特殊的详细说明，否则，外露混凝土的表面光洁度要满足以下要求：

一般情况下，不得有突出的异物或可见的表面缺陷。

在混凝土浇筑和凝固期间，对任何加固构件的安置都是不允许的。 xii二次浇筑

预留的洞穴，其模板要有足够的支撑力和刚度，并固定于主模板上。要求其位置准确。

二次浇灌的混凝土细石混凝土，标号比原混凝土高一级。

五、施工缝的处理

每层梁板混凝土浇筑过程中不允许留施工缝，因特殊原因混凝土浇筑需留施工缝，施工缝应留在梁中部的1/3范围内，施工缝必须留成垂直式，挑梁不允许留施工缝。柱深之间在梁下50mm处凿设工段，防止垂直构件与水平构件拉裂。如无法凿设时，浇至施工段处，梁板须停息1小时后方可浇上部梁板混凝土。

六、混凝土的养护

i覆盖浇水养护

利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以浇水并覆盖，使混凝土在一定时间内保持水泥水化作用所需要的

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适当温度、湿度条件。

ii塑料薄膜养护

塑料薄膜养护是将塑料溶液喷洒在混凝土表面上，溶液挥发后，塑料与混凝土表面结合成一层薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，封闭混凝土中的水分不再被蒸发，而完成水化作用。

iii养护时间

混凝土养护时间表

分 类 特别混凝土的 水泥品种 硅酸盐水泥；普通硅酸盐 水泥；矿渣硅酸盐水泥 浇水养护时间(d) 不小于7 不小于14 抗渗混凝土 混凝土掺用缓凝型外加剂 在自然气温条件(高于+5℃)，对于一般塑性混凝土应在浇筑后10～12h内(炎夏时可缩短至2～3h)，对于硬性混凝土在浇筑后1～2h内，即用麻袋、芦席、锯末、砂进行覆盖，并及时浇水养护以保持混凝土具有足够润湿状态。

第九节 建筑砖砌体施工方案

一、砖墙砌体的施工

i材料

1.本工程砖墙采用多孔轻质砖、加气混凝土砌块，基础采用实心粘土砖。所有砌筑用砖必须有出厂合格证，经检验合格后方能使用；砖使用前需浇水湿润。严禁干砖砌筑。

2.水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采

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用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。

3.砂：宜采用中砂，不得含有草根等杂物。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5%。强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。

4.水：应采用不含有害物质的洁净水。

5.石灰膏：熟化时间不少于7天，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

二、拌制砂浆

i根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。

ii砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

iii砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。

三、砖基础砌筑

i排砖撂底

1.砌体大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计规定。如一皮一收，里外均应砌丁砖；如是两皮一收，第一皮砌顺砖，第二皮砌丁砖。

2.砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚墙放两块，370砖厚墙放三块，按此类推。

ii砌筑

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1.基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如遇基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过1.2m。

2.基础墙砌筑应依皮数杆先砌转角及内外墙交接处的部份砖，每次砌筑高度不应超过五皮砖，然后才在其间拉线砌中间部分。

3.砌基础墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应拉通线；240mm墙采用单面挂线，以确保墙身横平竖直。

4.基础砌筑时要拉线检查轴线及边线，确保基础墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆相一致。

5.基础墙上承托各种穿墙管沟盖板的挑砖及其上一层压砖，均应用于砖砌筑；立缝砂浆要严密饱满、挑檐砖层面标高必须符合设计图纸要求。

6.基础墙上的各种预留孔洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计标高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。

7.管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰饱满；如坐灰超20mm厚时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的搁置长度不得小于200应相一致。

iii抹基础砖防水层

抹前应将基础墙面清扫干净，浇水湿润随即抹防水砂浆，厚度一般20mm为宜。防水砂浆掺防水剂份量按砂浆配合比规定和设计要求确定。

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四、主体多空砖墙砌筑

i基础施工完后，应及时回填基础土。并放好基础轴线、打上标高、分好门窗位置线及砖样试摆、清除基础表面的杂物。

ii先砌周边填充墙，后内隔墙，梁支撑撤除后，马上砌周边填充墙，一是为了安全，二是为了加工窗提供洞口尺寸。

iii砌墙前应将柱上的墙拉筋打凿出来，将其平砌在砖缝中。转角及交接处的墙应同时砌筑，不能同时砌筑的临时间断处应砌成斜槎。填充墙在梁底最后一层应采用实心粘土砖450侧砌（滚砌）压紧。

iv填充墙的质量要求：组砌合理，搭压有序，无通缝，表面平整。拉接筋设置符合设计要求。

v基础及每层砖砌体施工完成后，应对其轴线、标高进行校核，超过规范允许偏差范围的，应进行纠正。

第十节 构筑物基础的施工

一、大方量土方的施工

i泵房、生化池、滤池等基础土方开挖因其面积大，埋置较深，决定采用机械进行分层分段开挖。

ii土方开挖采用两台250挖掘机。配2台装载机及5辆自卸翻斗车进行土方的外运工作。土方外运至甲方指定的地点堆放(土方运距以双方商定为准)。

3、基坑土方采用自上而下逐层进行分段开挖，每层开挖深度≤800MM。

iv土方开挖中，应经常测量和校核其平面位置、标高等是否符

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合设计要求。挖方宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定坡度，以利于泄水，周围弃土时,应防止地面水流入坑、沟内。挖出的土方堆放在基坑(槽)外3M处。

v在开挖接近基础底时应预留200-300mm的一层土，作为基底保护层，待基坑（槽）验收前再挖除，以免破坏基底土层；浇灌混凝土垫层前、用人工清理，如果局部超挖，需用砂土或符合要求的原土回填夯实。

vi土方开挖过程中要求工长值班，作好每道工序的技术交底工作及施工记录工作。严格控制好基坑的几何尺寸线，不得超挖土方，乱挖，并协调好土方开挖与支护施工两个方面的关系，确保工程质量及施工进度的顺利进行。基坑挖至-1.5m以下时， 坑壁要设置1m高防护栏杆，并拴上安全立网，栏杆要求染上红白相间的警示油漆。

vii其他施工技术措施要求同建筑物基础土方开挖。

二、深基坑土方开挖的排水施工

i为确保基坑上方开挖的干作业环境，土方开挖过程中要将支护墙壁上渗漏入坑内的少量余水排出。具体方法参照基础土方开挖排水施工相关章节。

ii为保证坑边自然地坪的雨水及其它余水不流入坑内，要在坑外1.5m处在坑四周挖一条3OO×400的排水沟，排水沟必须与现场排水沟相通、行人过多处的排水沟必须加设盖板，以确保行人安全。另外坑边到沟边的自然地坪要求用C10混凝土封闭，以保证雨水不浸入坑壁土内，危害支护安全。

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三、构筑物基础模板的施工

i由于本基础底板混凝土防水和抗渗要求高、面积大、对模板及支撑系统的刚度，强度和稳定性要求较高；且基础四周模板相距很远，下端宜对拉固定，成为需要独立固定的单侧模板。基础模板下最低须用1：2砂浆砌3皮200的防水墙，用1：2砂浆粉并每10M凿一排水孔，以防止地下水进入垫层影响模板及钢筋的施工。

ii基础部分模板的支撑采用φ48×3.5钢管固定，模板与壁距离小于500mm时，改用50×100木方支撑。

iii基础模板宜横排，接缝必须错开布置，局部调整模允许竖排。圆形模板一律须竖排。因混凝土采用泵输送，模板必要时采用φ12钢筋对拉，间距900设一道拉筋。

iv模板安装时要考虑到地下墙与基础的施工缝的位置。内墙施工缝留在基础表面，外墙在底板上600mm处。

四、基础钢筋的施工

i基础钢筋的制作、焊接 基础钢筋的制作、焊接同主体。 ii钢筋的绑扎

1.钢筋绑扎时严格按设计的规格、数量、间距画线进行，绑扎时要求扎点牢固不松扣。

2.底板筋绑扎时，为确保基板上、下层钢筋位置的准确，必须用φ18@1000三角橙子筋将其上、下层钢筋位置分开。

3.为确保柱、墙体插筋位置的正确，除正确测放其中线外，柱筋

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应采用φ48管进行箍夹固定，墙插筋则用φ12钢筋纵向与之焊接再与主筋焊接固定。墙筋绑扎时，要搭设简易操作架，一是绑扎钢筋操作之用，二是临时固定立筋间距之用。

4.绑扎好的基础钢筋必须组织验收，合格后进行隐蔽签证。

五、构筑物大面积混凝土基础底板的施工、温控

泵房地下室、消毒池等构筑物池底板属大面积混凝土，其施工关键是池底板混凝土浇灌方法、施工工艺。

i大面积混凝土的施工

1.本项目所用混凝土均采用昆明正规大厂提供的预拌商品混凝土,经监理工程师审定后方可使用。

2. 基础浇灌要求分段进行，浇灌方向从一个固定方向推进，底板混凝土必须连续浇灌完成，并满足4小时接头的要求。如采用两台泵车浇灌时可采用跳1、浇1，以分散混凝土中集中热量。

3.为确保工期，采用混凝土泵进行浇灌，混凝土浇灌前要对钢筋、模板、预埋件、各种管线进行认真细致的检查，满足设计及《施工规范》要求，并经甲方或监理人员签字后，方可进行混凝土浇灌。基础与柱墙交接处因钢筋较密聚，要加强这些部位的混凝土振捣工作。

ii 大面积混凝土底板混凝土的温控施工

因基础、底板混凝土面积大,相对散热面积小,大量的水泥水化热聚集在混凝土内部不易散发出来,由于混凝土内部热膨胀、而表面受冷却收缩，当混凝土表面应力超过当时混凝土抗拉极限强度时，混凝土表面将产生裂缝；从而对产生严重后果。因此底板混凝土大面积混

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凝土施工过程中必须水化热最活跃期间的温差进行控制，使其温差不得大于25℃。

第十一节 构筑物钢筋混凝土结构施工方案

生物池、二次沉淀池、集泥池、除臭沉砂池等均属构筑物，其特点是池壁防水性要求高，模板钢筋、混凝土等工程量大，必须当作重点来施工，现对其主要的施工方法及施工技术措施进行阐述。

一、池墙壁、顶板模板的安装

i墙模板安装工艺流程：

墙模板安装工艺流程 弹墙梁位置线 安装模板 安装箍 安拉杆或斜 办预检

ii顶板板模板安装工艺流程：

顶板板模板安装工艺流程 弹线 安装侧模 办预检 搭支撑调整标高 安装板底模 绑板钢筋

iii规则的矩形池及泵房地下部分墙壁模板采用钢模板横排组合而成，弧形等池墙壁模板采用定型模板安装，模板支撑因侧压力大，采用对拉防水螺栓固定，具体方法是在池壁模板的纵横方向Φ16@800-1000mm穿墙止水螺栓，加双Φ50钢管固定，保持钢度及整体

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性。

iv安装模板操作及浇灌混凝土的操作架采用双排脚手架，墙纵向钢管搭设立杆间距在1.2m以内，水平横杆间距在1.5-1.8m以内，第一道横杆距池底1m，钢管底脚加扫地杆及剪刀撑。

v池顶板现浇板模板采用11层胶合板，下铺80x120木方，间距在400-500以内，池顶板模板的支撑采用满堂架做其支撑。

vi施工缝的留设、防水处理

泵房地下部分、池四周外墙水平第一道后浇带施工缝，施工缝的留设要严格按设计图大样进行施工。外墙水平第二道施工缝为顶板与墙板结合处（或顶板梁弯筋在墙内的锚固端点位置）。

施工缝的防水处理: 外墙水平第一道施工缝在墙中安设一条4mm厚400mm宽的钢板止水带。

二、池壁墙钢筋的施工

i池壁墙钢筋加工

1.在认真熟悉规范、图纸的基础上，按照设计图纸及有关规范的规定，确定池壁钢筋相互穿插、避让关系，钢筋间距，钢筋接头位置，钢筋搭接长度、锚固长度、弯钩长度、箍筋尺寸等；认真钢筋放样工作。

2.钢筋除锈：钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果，圆盘钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。

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3.钢筋调直：Ⅰ级钢筋采用卷扬机调直，其调直冷拉率不大于4%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无部分曲折。

4.钢筋切断：钢筋切断应根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

5.钢筋弯曲成形

弯曲成形采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点不得有裂纹。

6.成型钢筋检查及验收

Ⅰ级钢筋末端180°弯钩，圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍，135°弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍，Ⅱ级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。

7.钢筋的储运及运输

根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期分批运抵施工现场，现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。长钢筋吊运时，应进行调吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

8.构造钢筋

钢筋加工时还需考虑钢筋工程中的附加钢筋，如基础底板双层钢筋网片中保证上层钢筋位置的钢筋马凳，墙体双层钢筋网中固定钢筋

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间距的梯子形撑筋及钢筋拉钩，楼板双层钢筋网片中固定钢筋间距的撑铁等。大于φ12钢筋间距按1000mm～1200mm设置，小于φ10钢筋按600mm～800mm设置，并按梅花形跳设。

8.1钢筋加工应严格按图纸和钢筋放样成果进行制作，加工制作前应由专人对放样结果进行复核，确保钢筋放样成果准确无误。钢筋半成品按规格、使用部位等分类堆放，挂牌标识（注明规格、部位、责任人）。所有钢筋半成品经验收合格后方可按使用部位投入使用。

8.2钢筋半成品加工完成后，要分部位、分层、分施工段、分类别堆放，同一部位、同一构件、同一类别的钢筋要放在一起，并挂明显标识，标识上注明构件名称、使用部位、下料尺寸、直径。所有钢筋加工机械调直机、弯曲机、对焊机均应由专人负责，并需持证上岗。

钢筋的现场代换必须经过计算，按等强度暂换。并经业主的现场代表、监理单位、设计单位同意后方可进行。

三、 池壁钢筋绑扎

池壁钢筋的绑扎基本同建筑结构钢筋绑扎；但须注意，为确保在墙筋位置的正确。墙筋绑扎时，应将墙插筋用二根通长Φ12钢筋与筏板上下层钢筋焊接牢固。

四、池壁墙混凝土灌注

i池壁墙、顶板板采用商品混凝土灌注，商品混凝土质量要求同建筑结构施工相关内容。

ii池壁墙、板采用商品混凝土灌注，混凝土浇灌前要特别注意各种预埋件、预留洞、预埋管线的施工。混凝土灌注过程中要对止水

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带的位置进行校正；钢筋混凝土外墙分层浇灌，混凝土灌注后12小时每隔6小时浇水养护一次，养护时间不少于14昼夜。

第十二节 工艺管道安装技术方案

一、主要施工程序

施工准备→材料进场及检验→配合土建预留预埋→管道、管件加工及防腐→管沟开挖→管道及阀门安装→技术复核→管道实验→防腐、油漆→回填→交工验收

二、施工准备

i施工前认真熟悉图纸和相应的规范，并进行图纸会审，并做好图纸会审记录，编制材料进场设计、作业指导书，并对施工班组进行施工技术交底。

ii施工前做好充分的焊接准备，做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工高水平高质量地参加施工，并控制和采用合适的焊接工艺以确保焊接质量。

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工艺管道施工工艺 管道管件加工防腐 配合土建预留预埋 施工准备 材料进场及检验 防腐油漆 技术复核 管沟开挖 管道及阀门安装 管道实验 交工验收 回填

三、材料进场及检验

i所有进入现场的材料必须具有材质证明书、合格证及使用说明书，并按图纸设计要求核验材料的规格、型号和数量。

ii钢管进场后，进行外观检验，保证无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。在制造厂制造的配件要有公称直径、压力等级、制造厂名称、产

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品批号等标记。

iii阀门的规格、型号与设计相符，外观无缺陷，开关灵活，并按设计要求进行强度和严密性试验，合格后方可进行安装。为保证阀门正常工作，所以阀门必须配有必要的配件或附件，阀门各部位上有生产厂家及规格的浇筑字样和完好无损的铭牌。

iv进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质，并建立台账，做到帐、物、卡相符，收发手续完整。堆放中有防止管材变形的措施。塑料管要防止日光曝晒，以免塑料老化。

v管道、管件、阀门在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。不锈钢管道在搬运、贮存及施工中不得同碳素钢管接触，管口要用塑料套封闭，防止杂物进入。

vi自供材料进入现场经自检合格后，及时填写材料报验单，向业主现场代表报验，经检查合格后，方可使用。

四、预留、预埋

本工程预留、预埋主要为管道箱涵进出各构筑物预埋刚性防水套管、穿构筑物底板的预埋管等。

刚性防水套管的制作、安装严格按标准进行，安装前确定好套管的大小、位置、标高，安装好的套管位置要准确、固定要牢固、管口要平齐。套管与管道之间用沥青麻丝和防水膏填实封堵。大口径的防水套管，必须用型钢对套管四周进行加固，以免因混凝土的重力、施工过程中的振捣等因素使埋件移动和倾斜。

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此工作需要在浇筑池板或墙板之前完成，在施工时须做好与土建施工的密切配合工作，并派专人看管，以防移位，还要加强管理及施工人员责任心，确保预留、预埋的垂直度及水平度符合设计和规范要求。

五、技术复核

项目技术人员在施工工程中要对关键工作项目组织班组进行预检。预检符合要求后报项目技术负责人复核。上道程序施工不合格不得转入下一道程序。

i技术复核的工作项目如下： 1.预埋套管的规格、位置、标高 2.管道基础、管道焊缝

3.管道的位置、标高、轴线、坡度 4.阀门等附件的规格、位置

六、管道试验

当管道工作压力>O.1Mpa时，按压力管道进行严密性试验；当管道工作压力<0.1Mpa时，按无压力管道进行严密性试验。

i管道试压

管道安装完毕后须进行管道试压，采用水进行液压试验。压力试验灌水前，必须清理管子与阀门内的杂物，管道的敞开段用法兰堵好，所有管子的接口和其它能阻止管子移动的装置已安装牢固；除接口外，管道两侧及管顶以上部分回填高度不小于0.5m，焊缝质量的外观检查和探伤合格且焊缝未涂油漆。

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ii气压试验

空气输送管道须按规范规定进行气压试验，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时逐渐缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状和泄露，继续按设计压力的10%逐步升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳定10分钟，再将压力降至设计压力，停压进行检查、，以发泡剂检验不泄漏为合格。

iii泄漏性试验

管道压力试验合格后须进行泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验时重点检验阀门、法兰等处，以发泡剂检验不泄漏为合格。

iv混凝土排水管在接口打口养护好后，回填夯实前，必须逐管段作闭水试验，试验结果应符合要求。

v埋地压力管道在竣工调试前要进行最终试验，试验压力为工作压力，持续时间为30分钟，以压力不降为合格。管道试压合格后，将临时连接管件等拆除，将阀件等复位。

七、管道冲洗、吹扫与消毒

i管道的冲洗和吹扫应在强度和气密性试验后进行，冲洗的顺序为立管→支管→疏排管。

ii冲洗和吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将节流阀、止回阀等，妥善保管，待吹洗后复位。

iii冲洗和吹扫时，管道的脏物不得进入设备，设备的脏物不得进入管道。

iv冲洗的压力不得大于设计工作压力。

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v位取得更好的效果，冲洗前应安排人进入大管内，将管内先清扫一下，冲洗时可用木棰轻轻敲打管道，但绝不可因而损坏管道。

vi水冲洗时用自来水冲洗，流速不小于1.5m/是，以出水口、入水口的水透明度目测一致为合格，冲洗水应排入可靠的排水井或沟中并保证排泄畅通和安全。

vii气管等用压缩空气吹扫，在排气管口用白布或涂有白漆的靶板检查，5分钟内检查其无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

viii管道系统吹洗合格后应将系统复原。

八、管道防腐

i防腐埋地管道安装应做好防腐处理层。钢管刷漆前进行除锈，清除表面的灰尘、污垢、斑锈和焊渣等杂物。

防腐材料满足设计标准，在运输和安装时保护防腐层免遭破坏，如有损坏之处必须进行修补。焊缝部分未经试压不得做防腐处理。

ii补口和补伤

管子接口处的外防腐在管子敷设完成、接口试验完毕、焊缝检验合格后及土方回填前进行。

1.补口、补伤处的防腐层结构及所用材料与管体防腐层相同。 2.补口、补伤处须清除表面的杂土、焊渣、锈蚀并磨平焊缝，使焊缝表面保持干燥。

3.补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不小于100mm。

九、钢管卷制

钢管卷制作在车间进行，钢板为Q235A钢，管加工要符合下列要

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求：

i纵向焊缝应置于易检修的位置，并相互错开，其环向距离不得小于150mm。直管段两环缝间距不小于100mm。

环焊缝距支吊点距离不小于50mm、距弯管起弯点不得小于100mm、且不小于管外径。

ii对口时应使管内壁齐平，内壁错边量不应超过壁厚的20％、且不大于2mm。

焊缝咬边深度不得超过钢管壁厚下偏差，对于深度超过钢管壁厚下偏差的咬边应进行修补；对于深度超过0.6mm、长度超过壁厚50％的咬边应修磨。

iii对接环形焊缝采用半自动埋弧焊或自动埋弧焊，V型或X型坡口应符合规范要求。

iv焊缝应作外观检查和无损探伤检查。检查时应将焊缝及周围飞溅物、渣皮清除，经检查不合格的焊缝应进行返修，但返修的次数不得超过三次。

v焊缝表面不得有裂缝、断弧、烧穿和弧坑、气孔等缺陷。焊缝外型应均匀规整、过度平缓。

1.焊缝的宽度应大于坡口2-3mm，表面余高应小于1＋20％坡口宽度、且小于4mm。

2.焊缝表面质量应符合GB 50235-1997 “对接接头焊缝表面质量检验标准。”

3.焊缝内部质量应符合GB 50236-1998 “现场设备、工业管道

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焊接工程施工及验收规范”的规定。

vi无损探伤要求所有环焊缝均应进行，检验标准见《钢熔化对核射线照相和质量分级》GB/T 3323-2005规定。

vii焊接接头抗拉强度≥375MPa。经180°弯曲试验，接头处无纵向、横向裂纹。

viii大于D530mm的钢管，其椭圆度应不大于±1.0%D。

十、 焊接或碳钢工艺管道安装

管道安装前，与管道安装有关的土建工程已检验合格，与管道连接的设备找正合格、固定完毕；必须在管道安装前完成的工序如清冼、内部防腐完毕，内部杂物已清理干净，管道、管件、阀门已检验合格。

i管道在使用前，按设计要求核对其规格、材质、型号，卷管煤油渗漏合格，成品管应有出厂合格材质证明书。对管子外观质量、材质进行抽查，均应达到现行标准。对不合格材料应作报废处理。

ii管道配件检查

弯头、三通、大小头、法兰、盲板等，使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号，应具有出厂合格证书及材质证明书。

iii阀门检查

每台阀门都应具有出厂合格证，使用前按设计要求核对其规格、型号。同批阀门应按10％（至少一台）进行抽查，作强度、严密性试验。

iv管路支架

管路支架制作应符合设计要求，不得有漏焊、裂纹咬肉等缺陷。

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支架安装时，首先根据设计或相关规范、标准图要求确定其位置，再根据管道设计标高、坡度及预埋的支架、管口、套管的标高，拉线划出同一直线上各支架的位置。

支架安装应牢固、平整，保证管子与支架接触良好，不得有间隙。 v管道安装

金属管道应按规范GB50268-97第4.2节要求进行安装，并满足下述要求：

1.工艺区内管道安装应在工艺设备及支架安装完成之后进行。布管应从工艺设备开始，按坡度向一个方向顺序进行，以保证管线坡度的正确。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或支架。

2.沟渠内多层管道安装时，应先铺设底层管道，在底层管道安装完毕、试验合格、防腐回填之后，方可进行第二层管道的铺设。

3.管沟内可用三角架进行对口。安装组对管口时，不得用强力对口，不得用加垫等方法来调整接口间隙、错口。组对质量要求同钢管卷制。

4.埋地管道如有间断，应可靠封闭管口，以免积水、积泥。埋地管道在回填之前应作好隐蔽记录，画出管线埋地位置图，并经项目监理签证。

5.管道基础、基槽开挖、回填及管道穿越构（建）筑物应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》的要求。

6.管道下沟前应先检查管沟，管标高、直线长度及垫层是否符合

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设计及相关规范的要求。

7.管道安装时，要防止破损，吊装用钢绳上应加橡皮软管保护管道。严禁将管直接抛入管沟，下管时应缓慢放入管沟。运管时，车上安垫枕木，并绑扎牢实。钢管防护层若破损，要作修复处理。

8.管道安装的允许偏差 iv坐标及标高

室外架空敷设、地沟铺设允许偏差15mm； 室外埋地敷设允许偏差25mm； 室内架空敷设允许偏差10mm； 室内地沟敷设允许偏差15mm； v水平管弯曲

D≤100，允许偏差1/1000（最大为20mm）； D＞100，允许偏差1.5/1000（最大为20mm）； vi立管垂直度允许偏差2/1000（最大为15mm）； vii成排管段：

在同一平面上允许偏差5mm； 间距允许偏差+5mm； viii交叉

管外壁或保温层间距允许偏差+10mm。

十一、 钢制管道防腐处理

钢制管道采用新型高分子涂料防腐，或满足下述性能要求的等同涂料。

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新型高分子涂料由改性丙烯酸环氧和聚氨酯为基础，加入无毒防腐颜填料、助剂等组成。漆膜无毒、附着力强、干燥快、施工方便，并具有良好的耐酸、碱、盐腐蚀性能，耐水、耐油、耐侯性能优良。

i防腐注意事项

1.采用新型高分子涂料防腐,衬涂前须采用手工或动力工具清除金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，表面处理清洁度为St3级。

2.防腐施工中,必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆，每层施工间隔时间＞0.5h，养护时间＞3d。

3.为了保证焊缝处的漆膜厚度,涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道,然后再全面涂刷防腐漆。

4.涂刷后的表面应光洁,无流挂,无皱皮,无刷痕,无露底和开裂现象.涂层应均匀。

5.每节焊接钢管道两端各留100mm不衬涂,待安装完毕后,再按要求进行涂漆。

6.管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦,以免损伤涂层，否则应修补至合格为止。

7.在雨雪天和大气湿度在85%以上时,不得在露天涂刷防腐漆。 8.其它要求详见到货产品使用说明书。 ii钢制管道防腐

所有钢制管道（埋入混凝土中的钢管外壁除外）内外壁均须作防腐处理, 埋入混凝土中的钢管外壁仅作除锈处理，不得涂任何涂料。

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管道防腐处理的具体作法如下:

1.管道内壁防腐采用二底二面：

二道底漆（新型高分子铁红底漆）干膜厚度＞80μm； 二道面漆（新型高分子黑色面漆）干膜厚度＞80μm； 施涂干漆膜为160～180μm，电压测试为1200～1500V。 2.管道外壁防腐（包括埋地管、外露管和浸泡在水中的管道）采用二布四油：

二道底漆（新型高分子铁红底漆）干膜厚度＞80μm； 二道玻璃纤维布；

二道面漆（新型高分子黑色面漆）干膜厚度＞80μm； 施涂干漆膜为360～380μm，电压测试为3000～3400V。 玻璃纤维布的要求：缠绕玻璃纤维布时可于面漆涂刷同时进行。玻璃纤维布缠绕必须平整、拉紧、不得有皱褶、鼓泡，玻璃纤维布全部网眼均被面漆灌满。玻璃纤维布之间的搭接宽度不得小于20mm，搭接长度不得小于100mm。缠绕二层玻璃纤维布时，各层玻璃纤维布得搭接头应错开。管道两端得防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不得小于100mm。玻璃纤维布经纬密度为10X10根/m2或12X12根/m2，厚度应为0.10±0.01mm，含碱量不应超过12％，无捻、无蜡、平纹、两边封边。受潮的玻璃纤维布必须烘干后才可使用。各种管径选用的玻璃纤维布宽度可以参照下表选用。

玻璃纤维布宽选用度表

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管径60~89 108~159 219 273 377 426~630 >720 （mm） 布宽120 150 200~250 300 400 500 600~700 （mm） iii设备、管件防腐

1.直接埋入混凝土中的钢制管件只做除锈处理,不得涂刷任何涂料。

2.浸泡在水中的管件、铁梯及管道吊架等采用二底二面。 二道底漆（新型高分子铁红底漆）干膜厚度＞100μm； 二道面漆（新型高分子黑色面漆）干膜厚度＞80μm； 施涂干漆膜为160～180μm，电压测试为1200～1500V。 iv防腐涂层质量检测

钢管防腐涂层的质量（厚度、针孔）分别用“防腐层测厚仪”和“电火花检漏仪”进行抽样检测；按每20根抽查1根，其中1根不合格，则视为全部不合格。

十二、镀锌钢管的安装

i施工准备 1.作业条件

1.1地下管道铺设必须在土方挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管沟尺寸符合要求，线路走向、标高正确。

1.2水池施工完毕，管道穿墙处巳留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确未装修前进行。

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ii材料要求

1. 镀锌给水管及管件质量标准应执行GB/T3091。其规格种类应符合设计要求，管内外镀锌均匀，无锈蚀，无毛刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。将几个相同直径的管件串起来，看是否乱扣、偏扣、角度不准，然后试压。

2.阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹，开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，干管上的阀门全部试压检验，一般阀门抽查10%。若有不合格的，则抽查20%，还有不合格的，则逐个检验。

ii施工工艺流程

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗→通水试验。

iii安装施工工艺 1.安装准备

1.1认真熟悉图纸，参看土建结构图、装修建筑图、有关设备专业图，核对各种管道的坐标标高是否有交叉，管道排列所占空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办理变更洽商记录。

1.2根据施工方案确定的施工方法做好准备工作。 2.预制加工

2.1按设计图纸画出管道分路、管径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装

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的标准尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工(断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号)。

镀锌钢管安装工艺流程 管道冲洗 支管安装 干管安装 安装准备 预制加工 立管安装 管道防腐和保温 通水试验

2.2镀锌给水管道安装尽量预制。在地面预制，调直后在接口处做好标记，编号码放。立管预制时不编号，经调直只套一头丝扣，其长度比实际尺寸长20～30mm，顺序安装时可保证立管甩口位置标高的准确性。

3.干管安装

3.1给水镀锌管的安装

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水平干管安装与墙、柱表面的距离： 公称直径（mm） 25 保温管中心150 150 150 180 180 200 210 220 240 （mm） 不保温管中心100 100 120 120 140 140 160 160 180 （mm） 3.2管道连接：镀锌给水管道采用螺纹连接。

安装时一般从总进入口开始操作，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做防腐。入户管应有2‰坡度，坡向水表井。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装后找直找正，复核甩囗的位置、方向及变径无误。清出麻头，所有管口要加好临时丝堵。热水管道的穿墙处均按设计要求加套管及固定支架，安装伸缩器按规定做预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风，底点有泄水装置。埋地干管在回填土前进行预检、单项强度试压、评定，并做隐蔽验收，填写隐检记录。埋地干管不得有活接头，埋地管道回填土时，采取保护措施。

3.3给水变径不得使用补心，应使用变径管箍，其安装位置距三通分流处200mm。给水管与横干管连接处应设置支墩或吊架防止立管下沉和安装尺寸不准。首层给水立管设套管，高层住宅给水立管穿楼板亦设套管。

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32 40 50 65 80 100 125 150

3.4支管安装

将预制好的支管从主管开口依次逐段进行安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

4.管道防腐

管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均应按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破坏处和外露丝扣要补刷防锈漆。

5.管道冲洗

管道在试压完成后即可做冲洗。冲洗以图纸上提供的系统最大设计流量进行(如果图纸没有则以流速不小于1.5m/s进行，可以用秒表和水桶配合测量流速，计量4次取平均值)，用自来水连续进行冲洗，直至各出水口水色透明度与进水目测一致为合格。冲洗合格后办理验收手续。干、支管安装完成后可进行冲洗。管道未进行冲洗或冲洗不合格就投入使用，可能会引起管道堵塞。

iv法兰与管道连接

1.法兰与管道连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3-1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，用靠尺从相隔90度两个方向度量，里外施焊。

2.法兰连接时，首先将两法兰盘对正对平，保持平行。每个螺栓配一个螺母和两个垫圈，螺栓由足够的长度，保证装上螺母后，与螺

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母平齐，螺栓须同一规格，安装方向一致。衬垫找正后，按对称十字法，分3-4次将螺栓拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰的严密性。

v阀门安装

1.首先核对阀门型号、规格应正确，外观无缺陷，开关灵活，各部位连接螺栓无松动，指示正确。

2.安装前清除阀门得封闭物和其它杂物。法兰式连接的阀门，其每组螺栓孔必须对称管中心线，安装前，法兰表面须彻底清洗，清洗后插入垫片和螺栓并逐渐均匀拧紧。

3.电动蝶阀的传动齿轮物锈蚀和裂纹，传动部分和电气部分灵活好用。

4.阀门应在关闭状态下进行安装，其开关手轮放在便于操作的位置。

5.阀门安装的方向，其箭头指示的方向与介质流向一致。

十三、PE管、塑钢管的安装

i材料要求

PE管、塑钢管安装应遵循国家建筑标准设计，埋地聚乙烯给水管连接材料与管道基础详见《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》（CJJ 101-2004）。

ii连接形式

可以和不同材质的管材连接；管材、管配件可采用热熔对接、承插热熔焊接、电热熔焊接、机械夹紧式连接或法兰连接。

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大口径管道采用热熔对接或电热熔焊接。聚乙稀管与金属管、阀门、伸缩器、流量计的连接采用喷塑钢法兰片、注塑法兰头或钢塑转换连接件进行连接。

小径管道是主要采用热熔对接或承插热熔焊接。 iii安装工艺 1.工具和设备

1.1为保证熔接的准确和精确，应采用管道生产厂家配套提供的工具和设备。

1.2焊接设备工作电压为220V，工作温度为260℃，加热时间随管径增大而增大，一般为5～50S，加热应严格按生产厂家规定的加热时间进行加热。

1.3熔接设备应接地；模头要定期用不含纤维的布蘸50％的酒精液进行“清冼”。

2.施工方法

2.1把管子按要求长度剪切，合适后将管道和管配件同时推入模头中加热，并注意不要转动管子。

加热过程中，不要用力太猛，不能在管道有水的情况下进行熔接，熔接处与焊接设备场地不能有杂质。

加热完毕，冷却2～8s，离开加热模头，但不能旋转组合件，系统的试压应在熔接1h后进行。

2.2室外给水管采用粗砂基础，填砂高度为管底以下100mm，管顶以上300mm。

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十四、 UPVC管采用粘接剂承插粘接

iPVC管采用粘接，在使用前，如发现有损坏、变形、变质迹象或存放超过规定期限时，使用前应进行抽样鉴定；管材插口与承口的工作面必须表面平整，尺寸准确；阀门及管件压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。

iiUPVC管道的铺设程序为：

UPVC管安装工艺流程 水压试验合格 对口连接 沟槽、管材检验合下管 部分回填 全部回填

iii粘接连接的管道在施工中被切断时，须将插口处倒角，锉成坡口后再进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口完后，应将残屑清除干净；粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，当表面由油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净；

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粘接前应将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并再插入端表面划出插入承口深度的标线，然后再进行连接；用毛刷涂刷粘接剂时，应先涂承口，后涂插口，且应轴向涂刷，涂刷均匀、迅速、适量；承接口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线；连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，不得立即对接合部位强行加载。

第十三节 机械设备安装工程

一、机械设备安装前的施工准备

i施工条件

1.施工组织设计和施工方案：

设备安装前组织有关施工技术管理人员认真熟悉设计施工图纸，技术规范，生产厂家的安装技术资料和产品说明书、装配图。邀请设计单位及有关管理单位到施工现场进行设计交底，充分领会设计意图和全部技术要求，对重点安装工程事先制定相应的符合现行有关安全技术标准和产品技术文件规定的安全技术措施及安装方案。

2.现场勘察：

设备安装前组织有关施工技术管理人员进行现场勘察，配合土建施工人员清出预埋管、预埋件，核测其位置高程并作详细记录。为组织施工做好准备。

3.材料、安装机具、劳动力准备：

工程施工前，对水源、电源、照明、主要材料、机具、劳动力等做充分准备，作出合理安排。备齐安装施工中使用的符合计量法规规

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定的计量器具和检测器具、仪器仪表，精度不低于要求的精度等级。

根据安装的需要备齐专用工具，如：公斤扳手、尼龙吊带、套胶管钢丝绳、抬镐、框架水平、专用辅助胎具。

4、施工招标设备材料的准备、到货：

凡标书中规定由承包方采购的设备及材料，一经中标后，立即着手开始对设备及材料生产厂家的调研工作，以质优价廉的原则确定生产厂家，并根据各分项工程进度安排，制定设备材料进厂计划，报业主和监理工程师批准。

5.计划安排：

根据总体工期要求及现场条件制订总进度计划，根据总进度计划作出本工程的总材料需求计划，分别报建设单位和监理单位核准、审定。

ii设备开箱检查与保管 1.现场开箱、清点和设备交接

设备的开箱、清点和交接按有关协议，由承包方组织，建设单位、代理厂商和监理方等有关人员参加。在设备进厂后，根据设备装箱单逐箱及时进行数量清点，对设备的外观逐一进行检查拍照并作好登记记录，办好交接手续。对运输过程中发生的问题协商解决。在清点过程中，发现不能互换的零、部件，按安装位置和次序作好标记，为顺利安装创造条件。

设备开箱检查记录包括以下内容： 1.1箱号、箱数以及包装情况；

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1.2设备的名称、型号、规格和数量；

1.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具； 1.4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等； 1.5其他需要记录的情况。 2.材料和设备的搬运、贮存及保护

2.1按照生产厂商的书面说明规定，搬运和贮存设备及其零、部件和专用工具，并根据合同条件采取有效保护防止设备损伤和损坏。

2.2在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前揭掉。

3.设备基础

清除设备基础表面和地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水，并找出予埋钢板的顶面，对于进行二次混凝土浇筑的接触面按设计和规范的要求进行凿毛。

二、 通用机械设备安装

i离心水泵安装 1.离心泵安装 1.1检查和清洗

离心泵安装前按规范规定进行清洗和检查。

整体出厂泵在防锈保证期内，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。

分体泵的清洗和检查：泵的主要零件、部件和附属设施、中封面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕;轴的表面不得有裂痕、

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硬伤其他缺陷。清洗洁净后去除水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油，按装配的顺序分类放置;泵壳垂直中分面不拆卸和清洗。

1.2离心泵基础

将设备基础预留洞清理干净，用磨光机将基础面磨平，水平尺找平，水平度偏差在允许范围之内。

根据构筑物、建筑物平面尺寸和离心泵的平面位置在离心泵基础上放出其安装轴线。定出膨胀螺栓的位置，做出标记。对于有预留洞的基础，在预留洞放入地脚螺栓（保证地脚螺栓垂直固定好），浇筑地脚螺栓混凝土。

1.3离心泵就位

待地脚螺栓混凝土达到要求强度后，采用尼龙吊装设备就位。 1.3.1找平

在基础面和设备底座间安放铜片进行调平。对于整体装的泵,采用框架式水平仪在泵的出口法兰面进行量测，保证纵向安装水平偏差不大于0.10/1000,横向安装水平偏差不大于0.20/1000。对于解体安装的泵，保证纵向和横向安装水平偏差均不大于0.05/1000,并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

1.3.2泵的找正（以泵的轴线为基准找正）

①电动机轴与泵轴、电动机轴与变速器轴与联轴器一起连接时,两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定.当无规定时,符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

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②电动机与泵(或变速器)连接前,先单独试验电动机的转向,确认无误后再连接。

③电动机轴与泵轴找正、连接后,盘车检查是否灵活。 ④泵与管路连接后,复核找正标准,由于与管路连接而不正常时,调整管路。

1.3.3填料箱与泵轴间的间隙在圆周方向均匀,并按样本规定其类型、尺寸和要求压入填料,填料压入后盘动转子,转动灵活。

1.3.4油箱内注入规定的润滑油到标定油位。 1.4检验和调试

1.4.1安装后按技术指标进行检验，电动机的转向与泵的转向相符，各固定连接部位无松动，各指示仪表、安全保护装置及电控装置灵敏准确可靠，盘车灵活、无异常现象。

1.4.2在供货商指导下加注润滑油脂。

1.4.3泵启动时符合以下要求：打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；泵的平衡盘冷却水管路畅通，吸入管路充满输送液体，并排尽空气；泵启动后快速通过喘振区；转速正常后打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不超过3min，并将泵调到设计工况。

1.4.4泵调试时应符合下列要求： ①各固定连接部位紧固；

②转子及各运动部件运转正常，无异常声响和摩擦现象； ③附属系统的运转正常，管道连接牢固无渗漏；

④滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不大于80℃，

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特殊轴承的温度符合设备技术文件的规定；

⑤各润滑点的润滑油温度、密封和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定,润滑油无渗漏和雾状喷油现象；

⑥泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠； ⑦机械密封的泄漏量不大于5mL/h,填料密封的泄漏量不大于下表的规定,且温升正常。

ii潜水泵安装

1.依据土建工程给定的定位线及设备安装图纸给出的尺寸线画出各台泵的泵座两个方向中心线。

2.依据设备图纸给定的尺寸做模具，保证精确就位。

3.泵基座以下予留20mm以上的二次混凝土浇筑高度，待泵座安装调平后灌无收缩混凝土。

4.将泵座上的地脚螺栓装在模具上，平垫铁固定在模具的下平面，平垫铁上平面为泵座底设计标高面，保证平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。

5.经复测后进行地脚螺栓的混凝土浇筑，混凝土灌注到平垫铁上平面处。

6.当混凝土达到设计强度75%后，拆除模具，将泵座安装就位，用铜片精确调整到验收标准的水平度（铜片不得超过三片）。

7.组织泵座的平面位置、水平度验收，组织工序验收，合格后，泵座上平面做保护，开始浇筑二次混凝土并安装出水管。注意出水管的重量必须由管道支架承受。

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8.出水管安装完成后，利用其脚手架进行导杆安装，以泵的出水弯头与导杆连接处做基准点，分别以90°垂直的两个方向挂线坠，在导杆的下端点、中间支撑、上端点用钢板尺测量，调整导杆的垂直度偏差小于1/1000，全程内偏差不大于4mm，若为双导杆，平行偏差小于2mm，达到标准后进行固定。

9.清理泵腔，手动盘车合格后。将电缆与吊链固定在一起（当所用电缆较长时，征求供货商的意见后，进行适当固定），用汽车起重机进行泵体吊装（利用泵体上的吊环），使泵沿导杆顺直滑下、就位。调整水泵出水口与出水弯头结合处对正、平直密合，适当调整链条的松紧度，做好交验准备工作。

10.检验

10.1安装后按技术指标进行检验并符合要求。 10.2在供货商指导下加注润滑油脂。

10.3清理现场，根据池中容量进行调整带负荷运行，检测泵的流量、扬程及效率是否附和设计要求。并且运转平稳、无异常声音和震动，电机电流正常。检测电机安全保护装置是否附合潜水泵技术要求。

11.与泵连接管道安装

参照钢管安装。并符合下列要求：

11.1严格按设计图纸加工、安装支架，管重量不直接承受在水泵上。

11.2管子内部清洗干净，密封面无损坏。

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11.3管道与泵连接后，不再进行焊接和气割，防止焊渣进入泵内。

iii蝶阀、闸阀安装

阀门安装按制造厂的安装说明书进行。阀门安装之前，按设计要求检查型号，清除阀内污物，检查阀杆是否灵活，以及阀体、零件等有无裂纹、砂眼。进行试压试漏试验，试验合格才能进行安装。安装方式为法兰连接。各种阀门安装注意以下要点：

1.蝶阀安装要点

1.1安装碟阀时，注意方向性，介质流动的方向与阀体所示箭头方向一致。

1.2安装碟阀时，阀板停在关闭但不关紧的位置上或根据供货商要求，其手轮便于操作，开启位置按阀板的旋转角度确定。

1.3碟阀重量不能作用于管道上。

1.4碟阀法兰所用的垫片，质量合格，且不加双垫或偏垫。 1.5法兰的焊接符合有关焊接要求。

1.6安装好的碟阀，根据设计要求设置牢固的基础。 2.闸阀安装要点

2.1闸阀安装后，手轮的方位便于操作。 2.2闸阀重量不能作用于管道上。

2.3闸阀两侧的法兰与管道上的法兰相平行。

2.4闸阀法兰所用的垫片符合介质性能，且不加双垫或偏垫。 2.5法兰上的螺栓，其规格、大小符合技术要求。

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2.6法兰采用焊接，符合焊接有关技术规定。 2.7闸阀有流向要求的，不得装反。 iv闸板闸门安装

闸板阀的安装根据供货商和制造厂的技术要求，闸板框采用二次灌浆的方式。

1.按设计安装标高，在出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门底部标高线，偏差不大于±5mm。同时检查闸体起吊孔中心与启闭机混凝土支座孔是否对中，如不对中，先调整支座孔。

2.将板闸吊装到位（注意水压方向），并立稳靠实。 3.支搭脚手架，使其便于作业且安全牢固。

4.将板闸吊起贴墙就位，调整板闸推力螺母中心线及底部与所做标记吻合，并用多功能垂直校正器调整闸体的水平度和垂直度（门框底槽、侧槽的水平度和垂直度偏差不大于1/1000，且全程内偏差不大于2mm），将板闸临时定位固定。以板闸螺栓孔为基准点，划出膨胀螺栓孔的位置。将板闸吊离墙面，用冲击钻或水钻成孔。

5.将二次混凝土范围内的墙体先行凿毛，以利一、二次混凝土的紧密结合，不渗漏。

6.装上螺栓，将另一端插入螺栓孔。再将闸体起吊就位，将膨胀螺栓与墙体固定牢靠后用多功能垂直校正器将板闸调整到验收标准，将固定螺栓拧紧。

7.安装闸板推力螺母及启闭机座。以启闭机孔为中心利用多功能垂直校正器，调整启闭机中心与闸板推力螺母中心位于同一垂直线。

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其垂直度偏差不大于1/1000，且全程内偏差小于2mm，连接闸板推力螺母。以闸板推力螺母板闸端为基准，将闸板推力螺母调垂直后固定启闭机座,启闭机座用垫铁垫实。然后进行闸体和启闭机的二次混凝土浇筑。

8.检验

8.1闸门安装后，检查安装精度符合安装要求，各紧固件连接部位不松动。对手动启闭器内的润滑油脂进行检查和加注。

8.2在无水的条件下，进行3次门板启闭试验，达到操作灵活，动作到位，手动闸板手感轻便，电动闸板轻捷，螺杆旋合平稳，门板无卡位、突跳、异响现象。

8.3在设计水位下，闸板启闭轻巧自如，无突跳现象。 8.4协助供货商按有关规定进行现场泄露测试，在最大设计水位条件下，闸门的泄露量符合规定。

v不锈钢渠道闸门安装 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

2.设备安装

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2.1将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。

2.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/1000。

2.3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生。 2.4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。 3.检验与调试

3.1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。

3.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。

3.3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。

3.4电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。

3.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

3.6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于0.01L/mim.m（密封长度）。

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三、专用机械设备安装

i刮泥机的安装 1.安装前准备

1.1熟悉图纸，制定安装方案，掌握技术要求及验收标准 1.2设备开箱、清点

1.2.1按照供货方提供的装箱单，核对箱号、箱数、件数、型号、规格，开箱由甲方业主、监理、安装单位三方共同实施。

1.2.2清点各部件有无丢失、设备技术文件、资料及专用工具是否齐全。

1.2.3检查设备有无碰撞划伤及锈蚀。 1.2.4认真做好设备的交接记录。

1.2.5清理各部件，按照安装部位，顺序分别码放整齐。 2.做好土建设备安装交接验收工作

2.1由测量人员测出定位轴线位置、高程基准线。

2.2对照图纸按土建施工要求对池周轨道面标高、中心基准面标高、池底的坡度及预埋件和预留孔位置及安装位置等尺寸进行全面验收。

2.3基础表面凿毛并清除油污、尘土、杂物等。 2.4解决现场电源和设备存放等问题。 3.脚手架搭设

确保安装工作的顺利进行，保证操作人员的安全施工搭设适用的脚手架。

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3.1二沉池以中心平台高度搭设4米宽沿长到池壁边的钢管脚手架，纵横向间距1.2～1.5米，每层横杆高差1.2米，宽度方向加剪字撑，脚手架长高至工作桥安装部位，并设护栏。

3.2备齐安装过程中所需用的钢材、水钻、电锤、电焊机、扳手、吊链、线坠及厂家提供专用工具等。

4.中心筒的安装

首先找正池中心位置后，将中心筒起吊就位，与池中心重合，同轴度误差不大于φ2mm，对正各基础位置后，用三个调节螺栓调节中心筒基础面标高，并用水平仪来测量中心筒的水平度，水平度误差不大于1/1000mm，合格后将地脚螺栓调整垂直，用膨胀混凝土灌浆固定（调节螺栓不固定）带上螺母，待混凝土固定后拧紧螺母。

将中心泥缸、密封压板等套入中心筒上。 5.中心支座的安装

将中心支座吊装在中心筒上，调平找正，并保持垂直度，拧紧螺栓，安装后转动部分必须灵活。

6.端梁及传动装置的安装

将端梁吊放在池壁的顶面上，使其到中心的距离符合图纸要求。 7.主梁的安装

由于池径较大，其主梁分成数段，现场用螺栓连接固定。先在池内主梁连接处竖起脚手架或垫方木与组装主梁垂直。两端分别与中心支座及端梁连接，在脚手架上调整主梁的提拱度满足设计要求，侧弯度合格后紧固连接螺栓。在主梁分段接头处用螺栓连接经验收合格后

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施焊，焊缝高度满足设计图纸要求。

中心支座、主梁、端梁安装固定后，用人力推动主梁，此时滚轮无较大阻力，行走装置、中心支撑转动灵活，调节端梁径向位置使滚轮与其运行轨迹相切，推动主梁检查其运行轨迹，直至前后两滚轮轨道相重合。

8.附件的安装

主梁安装合格后按下列顺序进行附件安装：

8.1走道板：将走道板放入主梁槽口内，用螺栓紧固。 8.2栏杆：用螺栓将栏杆连接起来，安装在主梁上，特殊情况也可将栏杆焊接在主梁上。

8.3稳流筒：将多片零件围绕池中心柱抱合，安装在混凝土平台下，用螺栓紧固。

8.4中心泥缸：将预先套入的中心泥缸用支架固定在主梁底部，使泥缸与中心筒保持同心，在密封槽内压入石棉盘根，拧紧压盖。

8.5排泥槽：将吸泥装置中的槽钢支架固定在排泥槽主梁上，将橡胶板垫在排泥槽与中心泥缸的接口处和排泥槽分段处，用螺栓固定使排泥槽吊挂在主梁下并保持平衡，无歪斜现象。

8.6吸泥装置：将橡胶垫片置入排泥管法兰和排泥槽法兰之间，拧紧螺栓，将排泥管穿入下法兰校好垂直度后，将扁平状大吸嘴与法兰之间加垫片连接到位，调整吸嘴底至池底间距20mm后，将排泥管与下法兰焊固。

8.7泥量调节阀：安装时对活动部件要涂润滑脂，安装确保启闭

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灵活。

8.8浮渣收接板：将浮渣刮板支架安装在槽钢支架上，在安装刮泥板时按标高要求调整好后用螺栓固定。

8.9出水堰板及障板：将其按图纸要求与池壁用膨胀螺栓固定，将堰口调在同一标高上。三角堰槽安装绝对水平，误差不超过设计允许范围。

8.10集渣斗：集渣斗的底部与预埋管连接，支架与池壁用膨胀螺栓固定，焊接固定，集渣斗应水平放置并保证其标高尺寸（高出液面30～50mm）。当集渣斗带有浮渣冲洗阀时，安装时应注意冲洗阀开关能够在拔杆触动下准确动作（拔杆连接在端梁上）。

8.11浮渣收集耙：收集耙与主梁连接，调节其角度使其紧贴集渣斗运行。

9.检查

9.1安装后按技术指标进行检验并符合设计要求。 9.2根据厂家安装说明书加注润滑油脂。

9.3空载、负载运行，各装置运转灵活，运行平稳，无异常声响，轴承升温不超过允许值。各项指标符合设备安装技术文件规定。

ii链传动多刮板格栅除污机的安装 1.安装前的准备工作

1.1在设备安装前，应对安装的位置和标高进行检测并应符合设计要求。格栅安装的平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差不大于±20mm，二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。

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1.2安装顺序应按制造厂安装手册为准。

1.3在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前撕离。

2.设备安装

2.1在装配前应按照装配图检查格栅井的槽尺寸，不得在尺寸不符的情况下强行安装，避免造成设备变形损坏。

2.2设备采用整体吊装方式，吊装与调试时，应确保机架不发生变形扭曲现象。

2.3机架与渠侧壁、底部与渠底之间应用基础螺栓固定，必要时，机架的后侧采用型材支撑加固，井下机架与井壁缝隙处待安装完毕后用橡胶板封堵。

2.4平台上的钢架机座与平台之间用不锈钢螺栓固定，并作二次灌浆找平。

3.检验与调试

3.1安装后，应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

3.2应检查和加注润滑油脂。

3.3在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，耙齿间应正确啮合、无卡位、突跳现象，过载装置动作灵敏可靠。

3.4测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。

3.5承包人应按CJ/T3048-1995标准进行现场负载试验，在最大

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设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落渠内的现象。

iii回转式固液分离机 1.安装前的准备工作

回转式固液分离机在安装前，应对构筑物的相关尺寸进行校核，并提出详细记录。

设备安装的位置和标高应符合设计要求。格栅安装的平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差不大于±20mm，二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。

2.设备安装

2.1回转式固液分离机应在现场整机安装。

2.2安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前撕离，安装程序应按制造厂安装手册为准。

2.3回转式固液分离机在土建构筑物的预留槽、预埋件在土建工程施工中预埋，不得遗漏。

2.4设备安装就位，经检查无误后进行基础螺栓的固定；并二次灌浆，然后进行冲洗水管路的连接安装，管路连接好后经试水应无渗漏现象。

3.现场检验和调试

3.1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠。

3.2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。

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iv螺旋输送压渣机的安装 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高是否与满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。

2.设备安装

2.1螺旋输送压榨机的初步就位应与机械格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配，并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。

2.2螺旋输送压榨机的出料应能顺利卸至螺旋压榨机的进料口，不允许有栅渣跑漏现象出现。

2.3螺旋输送压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000mm。 2.4定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础平台紧固。 2.5螺旋输送旋压榨机的叶片转向应准确。

2.6螺旋输送压榨机的废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道，管路的管螺纹处无渗漏现象发生。

3.检验与调试

3.1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。

3.2空车运行2h，螺旋输送压榨机应传动平稳，整机无振动及其

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他异常杂声。

3.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。

3.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。 3.5检查格栅截取的栅渣能准确卸入螺旋输送压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。

3.6将输送压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。

3.7密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。

3.8螺旋输送压榨机应与格栅除污机实现联动控制。 v链板式刮砂机的安装 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表驱动装置、刮板、链条、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高、池内宽度等尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.4位于池底敷设的导轨其直线度偏差应小于2/1000，全长范围的偏差值不大于10mm；导轨的平面度偏差应小于2/1000，全长范围内平面度偏差应小于10mm。

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1.5池底二次粉刷后至导轨顶面的距离应控制在3～5mm。 2.设备安装

2.1链板式刮泥机采用零部件现场安装的方式进行，所有置于池壁的从动轴座应相互平行，且在同一水平线上，水平度偏差小于1/1000与轨道顶面的水平度偏差应小于控制在＋3mm；二轴座轴线对链板式刮泥机纵向中心线的垂直度偏差应小于L/1000mm（L为二轴座水平长度）。

2.2同轴上的二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差应小于±3mm；前后二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差应小于±10mm。

2.3传动主轴的安装应保证水平度偏差小于0.03mm/m，传动装置机座面的水平度偏差不大于0.03mm/m，主动链轮与从动链轮应在同一垂线上，其垂直度的偏差应小于2mm。

2.4检测所有链轮（或导轮）的轴座位置准确后，采用化学膨胀螺栓与池壁固定。

2.5安装链条托架应位置准确，符合设计要求，与池壁连接牢靠。 2.6链条安装后其松弛量应符合制造厂的技术规定。 3.检验与调试

3.1在空载状态下启动链板式刮砂机的电机，电机减速装置、链传动装置、刮板等应传动平稳，无卡阻及异常杂声。

3.2链条与链轮啮合良好，无过度松弛，所有刮板无碰撞等现象。 3.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。 3.4链板式刮机应连续空车运行2h，无异常情况发生。

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3.5负载试验时，链板式刮泥机应有效刮除曝气沉砂池的沉积砂，在最大刮砂阻力下，其工作电流不超出电机额定值。

vi电动旋转式撇渣管 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表如驱动装置、轴座及滑动轴承、撇渣管等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高及留孔尺寸等是否与满足设计图及安装要求。

2.设备安装

2.1撇渣管轴座采用二次灌浆方式或与膨胀螺栓与池壁固定，安装后的撇渣管应水平，水平度偏差不大于管全长的1/1000，全长总偏差不得大于5mm。

2.2当多管平列布置时，自撇渣管末端为封闭式外，其余管与管间均应贯通，以实现单向排渣。

2.3撇渣管轴座与池预留孔采用二次灌浆方式进行封堵，不得渗水。

2.4手动操作撇渣管应转动灵活，角度限位准确。

2.5安装电动驱动装置，位置应正确，驱动撇渣管动作灵活，限位时电机应停止转动。

3.检验与调试

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3.1撇渣管安装后，在污水状态下检查其挠度，撇渣管的向下挠度应不大于管全长的1000。

3.2手动操作撇渣管时，手操作力不大于150N。 3.3有水状态下，检查撇渣管轴承处应密封。

3.4采用电动驱动方式连续正反向动作3次，撇渣管动作的角度位置准确，测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，电机与轴承稳升正常。

3.5电动撇渣管应可根据液面浮渣在设定时间上可予以调整，多台撇渣管布置时，撇渣时间应错开，撇渣管的控制系统应与相关联的后续设备实现联动控制。

vii渣水分离器安装 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表如栅框、螺旋体、驱动装置、冲洗水管路等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

2.设备安装

2.1渣水分离器采用整机安装方式，渣水分离器就位时的安装角度偏差应不大于±1°。

2.2安装时，渣水分离器的侧板与井壁间的缝隙应用不锈钢板封

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堵，避免渣水由缝隙处逃逸。

2.3安装采用不锈钢化学螺栓或不锈钢膨胀螺栓，设备固定应牢固。

2.4各管路连接位置准确，所有接口处密闭良好，无泄露现象发生。

3.检验与调试

3.1通电试运转转时，渣水分离器的旋向应准确，所有运转部件应无异常声响。

3.2在有水状态下，进入的污水应全部流入栅框，刮渣耙应能将浮渣刮入分离设备，并通过螺旋输送机进行渣水分离，并以干渣方式排出。

3.3在最大过水流量情况下，驱动电机的电流值应不超出额定电流。

3.4最大流量时，渣水分离设备应能顺利通过所有进入的污水，无漫溢现象发生。

3.5检查干渣含水率，其含水率应符合规定的标准要求。 3.6渣水分离器的电气控制应与相关联设备实现联动控制。 viii微孔曝气器安装 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表如曝气管、膜片、管路等是否受损变形，零部

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件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

2.设备安装

2.1微孔曝气器为一系统设备，安装应包括空气管道、管道支架、曝气器、阀门等。

2.2安装时应采用注入空气方式清扫管道内壁，保证管道内无杂物堵塞。

2.3管路或管道支架与池底的固定采用膨胀螺栓连接方式，管道支架与池底连接牢固，并有足够的锚固力。

2.4水下布气管的水平度偏差应小于±10mm。

2.5各管路连接位置准确，所有接口处密闭良好，无泄露现象发生。

2.6采用管道支架底部可调装置对管式曝气器的平面度进行调节，所有曝气管的顶面应在同一水平面上，其水平度偏差应小于5mm。

3.检验与调试

3.1微孔曝气器应结合鼓风系统进行空载试验和负载试验。 3.2在无水状态下，所有配气支管在加载100kg情况下无弯曲变形。

3.3管路在通气情况下，连接支架应无松动现象。 3.4各管路连接处无漏气现象发生。

3.5在清水状态下，按标准通风量检测微气泡的分布情况和充氧

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量等技术指标的测定。

3.6所有微孔曝气器的布气应均匀，如因膜片破损而产生大的气泡，则应更换膜片。

ix立式涡轮搅拌机安装 1.安装前的准备工作

1.1在上述设备安装前，应对构筑物的相关土建尺寸进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向建设单位、工程师报告，经批准及修正后，方可安装。

1.2设备安装前应检查传动装置、传动轴、叶轮等不应出现变形、破损等现象。

1.3上述立式涡轮搅拌机传动机构设置在混凝土工作桥上，电机减速装置、叶轮等可分别通过吊装设备就位。

1.4立式涡轮搅拌机装置安装顺序应按制造厂安装手册为准。 2.设备安装

2.1立式涡轮搅拌机安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm。

2.2传动立轴的垂直度偏差应不大于0.5/1000。 3.检验和调试

3.1立式涡轮搅拌机安装后，应对其技术指标进行检验，并符合设计要求。

3.2传动装置部分应检查和加注润滑油脂，减速器内应添加润滑油至油面标尺位置，起动传动装置，减速机的所有结合面及出轴处应

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无渗漏现象，检查设备运行方向是否符合设计要求。

3.3带负荷运转1小时，检测其搅拌混合效果是否符合设计要求。 3.4负荷运行时，驱动机构、传动立轴及叶轮应平稳，无异常声音和振动，电机电流值正常。

x潜水搅拌机 1. 安装前的准备工作

1.1在设备安装前，应对构筑物的相关土建尺寸进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向建设单位、工程师报告，经批准及修正后，方可安装。

1.2设备安装前应检查传动装置、安装立轴、叶轮等不应出现变形、破损等现象。

1.3水搅拌机装置安装顺序应按制造厂安装手册为准。 2.设备安装

2.1潜水搅拌机安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm。

2.2装立轴的垂直度偏差应不大于0.5/1000。 3.检验和调试

3.1潜水搅拌机安装后，应按技术指标进行检验，并符合设计要求。

3.2传动装置部分应检查和加注润滑油脂，减速器内应添加润滑油至油面标尺位置，起动传动装置，减速机的所有结合面及出轴处应无渗漏现象，检查设备运行方向是否符合设计要求。

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3.3带负荷运转1小时，检测其搅拌混合效果是否符合设计要求。 3.4负荷运行时，驱动机构、传动立轴及叶轮应平稳，无异常声音和振动，电机电流值正常。

xi水平管吸泥机 1.安装前的准备工作

1.1检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

1.2检查设备外表驱动装置、吸泥管、刮板、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

1.3复测土建工程的标高、池内直径尺寸、池底平整度等是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件：

1.4池顶及池底相对标高偏差±5mm； 1.5驱动装置机座面的水平度±3mm； 1.6池底应进行二次粉刷。 1.7池底平整度偏差应小于±6mm。

1.8安装前应检查侧壁的垂直度偏差，池壁外凸最大不得超过10mm。

2.设备安装

2.1水平管吸泥机池顶轨道采用沉孔膨胀螺栓固定，轨道长度方向的拼接缝隙控制在10mm左右，应留有一定的膨胀余量，避免底轨因线膨胀拱起而损坏刮板。

2.2同轴上的两轮中心距离的位置偏差应小于±3mm，前后两链

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轮的中心距离位置偏差不大于10mm。

2.3安装传动主轴时其水平度偏差应小于0.03mm/m，主传动轮与下部导轮中心线的垂直度偏差应小于2mm。

2.4水平管吸泥机的各部件安装标高应以设计图的液位标高及池底标高为基础进行推算。刮板返至上部时，其顶部应高于液面约60mm，刮板宽度方向的水平度偏差应小于1/1000。

2.5刮板与池壁不宜有过紧的碰檫或过紧的间隙。

2.6刮板在移动时不得与撇渣管、集水槽牛腿等其他设施相碰。 2.7位于同一侧的相邻链轮间距与另一侧相对应的链轮间距之差值与同轴上导轨接头的错位允差，其顶面偏差不大于0.5mm，侧面偏差不大于0.5mm。

2.8各轮轴二端轴承座的基础螺栓，应与土建钢筋焊接后进行二次灌浆。

3.检验与调试

3.1安装后，应按设计图及制造厂提供的资料对设备进行安装和试运行检验。

3.2传动装置部分应检查和加注润滑油脂，减速器内应添加润滑油至油面标尺位置，起动传动装置，减速机的所有结合面及出轴处应无渗漏现象，检查设备运行方向是否符合设计要求。

3.3在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无异常杂声。 3.4刮板在轨道上运行应平稳，接触良好，无不正常颤抖现象。 3.5有水工况下连续运行72小时，传动机及刮板运行应正常。

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刮板应及时排出池底沉积污泥与撇除池面浮渣。

3.6测量驱动电机电流不超过额定值，三相电流平衡。 xii滤池系统设备安装

滤池系统设备包括滤料、滤板、滤头、水泵、风机、闸、阀及系统空气管道、冲洗水管道、废液排放管及控制系统等。

承包人应根据招标文件、设计图底要求完成整个滤池系统设备与控制系统底安装、调试及试运行。

1.安装前底准备工作

设备安装前，应对建成构筑物的相关土建尺寸，进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向建设单位提出，经批准及修正后，方可安装。

系统设备底具体安装顺序应按制造厂安装手册为准。 2.设备安装

2.1滤池系统设备中有关风机、闸门、阀门、管道等安装要求详见本技术规定其他章节的内容。

2.2滤料的安装应按设计图的要求进行敷设，滤料敷设应均匀，敷设高度应符合设计图的标高尺寸。

2.3滤板采用分块安装方式，滤板与池壁应紧贴，避免由于过大缝隙而造成滤料逃逸。

2.4滤头安装时，应将滤头拧紧在滤板的预埋套管上，所有滤头的标高应一致，偏差不大于5mm， 以避免由于安装偏差而出现布气不均而影响运行效果。

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2.5对于气动快开式闸门、阀门等，开启度的位置应定位准确，不得出现超行程现象。

3.检验和调试

滤池的系统设备安装后，承包人对单件设备进行单机调试，并应按技术指标进行检验，直至符合设计要求。

带负荷运转1小时，滤池过滤、反冲洗等整个工艺应符合设计要求。

xiii快速混合搅拌机 1.安装前的准备工作

在设备安装前，应对建成构筑物的相关土建尺寸，进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向建设单位与监理提出，经批准及修正后，方可安装。

上述快速混合搅拌机传动机构设置在工作桥上的结构型式，电机减速装置、叶轮等可分别通过吊装设备就位。

快速混合搅拌机装置安装顺序应按制造厂安装手册为准。 2.设备安装

快速混合搅拌机安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm。

工作桥安装减速装置的底座应调整水平，其水平度不大于1/1000。 3.检验和调试

快速混合搅拌机安装后，承包人应按技术指标进行检验，并符合设计要求。

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带负荷运转1小时，检测其搅拌混合效果是否符合设计要求。 带负荷运行时，叶轮运转时应平稳、无异常声音和振动，电机电流值正常。

xiv污泥脱水机及配套设备安装

机械设备安装前，应对构筑物的相关土建尺寸，进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向工程师报告，经批准及修正后，方可安装。

离心脱水设备安装在脱水机房内，并经管道、配电、仪表控制等配合和连结，形成污泥脱水系统。

离心脱水机设备配有污泥进料泵、絮凝剂制备系统、絮凝剂搅拌装置、加药泵及污泥螺旋输送机等辅助设备，各单机均为整机安装。

1.安装前的准备工作

污泥浓缩与脱水机及整个配线、管路系统的安装顺序，应按制造厂安装手册为准。

系统设备安装的预留孔及预埋件（由承包人提供图纸和尺寸）属土建工程。

系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。 2.设备安装

离心脱水设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。

设备的水平度允差不大于1/1000mm。

各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。

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其他设备的安装允差参照有关章节。 3.检验与调试

设备安装后，应对污泥脱水系统设备的调试与检验，并按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

xv罗茨风机的安装 1.安装前的准备工作

检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

检查设备外表如驱动电机、联轴器、底座、叶轮、机壳、阀门、消声器、空气过滤器、空气管道等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程的基础尺寸、标高是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件，并作出记录。

应详细叙述设备的安装程序，采用的技术方案，质量保证措施，安装技术措施，设备的起重，吊装和散件组装方案等内容。

承包人应按合同规定对将要安装的设备、材料进行现场检查（包括另部件、工具、附件出厂合格证和气体技术文件），并按装箱单清单或材料货单进行数量和质量的清仓验收，负责核对规格，型号和部件编号。

2.设备安装

应按制造商的安装手册进行安装。

鼓风机成套设备安装的预留孔及预埋件（由设备供货商提供图纸

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和尺寸）在土建施工中预埋。

鼓风机成套设备安装就位后应进行地脚螺栓，过滤器和消音器及支架的安装；并进行地脚螺栓二次灌浆。

3.检验与调试

在风机装配完成后，应做风机的性能试验，风机试验的标准按JB3165。

鼓风机气动性能允差：对于固定转速鼓风机，其额定压力下进口容积流量允差为±10%，或者在额定流量下的出口压力与规定值之允差为±6%，设备供货商应做出厂前气动性能试验，允许以空气为介质试验。

达到正常转速约1小时后任何时间，检查轴承温度和风机出口温度，其温升应小于1.1×（压力值）/1000(℃)，该型风机轴承温升≤55℃，承包人应测试安装好后的设备，证明其转速为额定转速的±1%范围内运行。

设备供货商应提交风机的工厂试验证明。 xvi皮带输送机

安装时以皮带输送机纵向中心线作为滚筒横向中心线组装主动滚筒、从动滚筒，保证主动滚筒、从动滚筒轴线平行且与输送机纵向中心线垂直。

xvii电动板闸

作业前首先支搭脚手架，然后在出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门底部标高线。同时检查闸体起吊孔中心与启闭机混凝土支

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座孔是否对中，如不对中，先调整支座孔。将板闸吊装到位后，靠在出水口。

将板闸吊起后，调整板闸丝杠中心线就位，并调整闸体的水平度和垂直度，将板闸临时定位固定后，及时作出膨胀螺栓孔的位置标记，将板闸吊离墙面后，用冲击钻成孔，再将闸体起吊就位，将膨胀螺栓拧紧，使闸体固定在墙面上。

闸门安装后，必须平整严密，启闭机开启灵活，无卡阻和抖动现象。

xviii电动单梁桥式起重机安装

土建工程进行到我方认为最为合适安装起重设备时，提前28天向监理工程师提出申请并经监理工程师批准后进行安装。

起重设备安装由具有起重设备安装资质的专业队伍进行。工程施工、试运行及验收按照《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98，并符合其它有关国家标准规范的规定或满足当地劳动主管部门的要求。起重设备安装完成并通过监理工程师、当地劳动部门的验收，施工方负责办理相关的一切手续。

1.导轨安装

采用φ48钢管及专用卡具沿天车导轨方向搭设作业脚手架（脚手架支搭时考虑操作人员和工字钢的重量，及工字钢的进室和提升空间），脚手架上搭防护栏，满铺大板。同时搭设一个专用调试平台进行导轨调直，导轨调直后，用吊链将其吊到脚手架上面，按照《悬挂运输设备轨道》87SG359中的方式进行连接、导轨安装。

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使用经纬仪放出导轨轴线，水平仪测量高程，并在每根房梁预埋铁上焊一块连接板。

用吊链吊起导轨就位找正，顺直后连接板点焊焊牢，然后加满连接板、筋板、点焊，用经纬仪与水平仪进行检验，检验合格后焊接。

2.天车安装

在车间内搭设平台，进行天车梁组装，并按照产品说明书和装配图安装配套电气元件和附属部件。检验合格后，用2个吊链平稳起吊，使天车就位，安装调整行走轮间隙在允许范围之内。

3.附属装置安装

防撞装置等其他附属装置安装，按设备安装技术手册进行。 4.设备安装检验 4.1准备工作

4.1.1设备技术文件、合格证书完整齐备，安装记录、电气记录齐全；

4.1.2所有连接部件紧固无松动，钢丝绳端固定牢固，在卷筒上缠绕正确；

4.1.3轨道上所有杂物清除干净。 4.2无负荷试车

4.2.1接通电源，点动并检查各传动机构、控制系统和安全装置。操纵机构的操纵方向与起重机的各机构运转方向相符。

4.2.2各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不卡轨，钢丝绳无硬变，扭曲，压扁，跳槽现象，各制动器能准确及时的动作，

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各限位开关及安全装置动作准确、可靠。

4.2.3当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不少于2圈（固定圈除外）。

4.2.4用电缆导电时，放缆和收缆的速度与相应的机构速度相协调，并能满足工作极限位置的要求。

4.2.5以上各项试验不少于5次，且动作准确无误。 4.3静负荷试车

4.3.1开动起升机构，进行空负荷升降操作，使小车在全行程上往返运行不少于三次，无异常现象。

4.3.2将电葫芦停在起重机跨中，逐渐加负荷作起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部分无异常现象，卸去负荷后桥架结构无异常现象。

4.3.3将小车停在桥式起重机跨中，无冲击的起升额定起重量1.25倍负荷，在离地面高度为100～200mm处。悬吊停留时间不少于10min，并无失稳现象。然后卸去负荷，将小车开到跨端或支腿处，检查桥架金属结构，无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全的损坏或松动的缺陷。此项试验不超过三次，第三次无永久变形。测量主梁的实际上拱度大于0.7/1000mm。

4.3.4检查起重机的静刚度：将小车开至桥架跨中，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值，此项结果与上一项结果之差为起重机的静刚度，其值符合规范规定。

4.4动负荷试车

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各机构的动负荷试运转分别进行，有联合动作试运转时，按设备技术文件的规定进行。各机构的动负荷试运转在全行程上进行，起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间符合规定，各机构的动作灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作准确、可靠。

xix臭气收集系统的安装 1.基础检查及验收

在安装施工前，依据基础中心线和永久基准点对土建专业移交基础竣工资料和实测的技术数据，进行一次详细的实测检查，使之达到设计安装要求。

2.设备安装

设备安装尺寸应符合设计图纸要求，尺寸偏差≤±2cm，并保证设备摆放平稳。

3.风管安装

在风管安装时应参照JGJ141—2004《通风管道技术规程》进行安装，验收参照标准GB50243-2002《通风与空调工程施工质量验收规范》。

4.电控柜安装

电控柜安装时要保证其垂直度每米不大于1.5mm，否则应垫垫片进行校准。安装完毕要将电控柜的接地螺栓与泵站接地系统进行可靠的接地。

5.除臭设备应设有金属标牌，指示设备的功效、制造商和性能参

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数等。

6.所有设备（包括活性氧设备、控制柜以及风管）的安装必须根据设计图纸的要求进行安装并定位，同时保证设备的安全运行和正常检修空间。

第十四节 建筑装饰装修工程施工方案

一、铝合金窗的安装

i作业条件

1.铝合金门窗的规格、型号符合设计要求，五金配件齐全。 2.结构验收合格后，按图示尺寸弹好窗中线，并弹好室内+500mm水平线，校核门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求。

3.检查预留孔位置，尺寸是否吻合，并将其清理干净。 4.铝合金门窗拆包检查型号及外观质量是否合要求。 ii操作工艺 1.工艺流程：

2.弹线找规矩：在最顶层找出外门窗口边线，用大线坠将门窗边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应处理。门窗口的水平位置以楼层500mm线上反。

3.门窗洞口处理，墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度确定铝合金门窗在墙厚方向安装。

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铝合金门窗艺流程 防腐处理及埋设连接铁件 弹线找规矩 门窗洞口处理 铝合金门窗拆包、检查 就位和临时固定 门窗固定及方法 安装门窗纱扇密封条 铝合金门窗扇安装 门窗口四周堵缝密嵌缝 缝 清理 安装五金配件

4.防腐处理及埋设连接铁件：

4.1门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行，或涂防腐材料。 4.2铝合金门窗安装时若采用连接铁件固定时，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。

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5.运输及安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。就位和临时固定：根据放好的安装位置线安装，并将其吊直找正，无问题后用木楔临时固定。

6.铝合金门窗与墙体两种固定方法：

6.1沿窗框外墙用电锤打φ6孔（深60mm），并用Y形φ6钢筋，粘107胶水泥浆，打入孔中，待水泥终凝后，再将连接铁脚预埋钢筋焊牢。

6.2连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊接。

不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于600mm。

7.处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定以后，应及时处理门窗与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃毡条分层填塞缝隙，外表面留5～8mm深槽口填嵌缝膏。

8.铝合金窗门框安装：

8.1将预留门洞门窗框尺寸修好。在门框的侧边钉好连接件或木砖。

8.2门框安装并找好垂直度及几何尺寸后，用射钉枪或自攻螺钉将其门框与墙土预埋件固定。用水泥砂浆将门框四周的缝隙填实。

9.地弹簧座的安装：根据地弹簧安装位置，提前剔洞，将地弹簧放入凹坑内，用水泥将固定。地弹簧安装应注意地弹簧的上皮一定与室内地面平。地弹簧的转轴轴线要与门框横料的定位销轴心线一致。

10.铝合金门扇安装：门框扇的连接是用铝角码的固定方法。

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11、安装五金配件：待交活油漆完成，将活修理后再安装五金配件，安装工艺见产品说明。要求安装牢固，使用灵活。

iii铝合金门窗安装允许偏差

铝合金门窗安装允许偏差表

门窗框两边对角≤2000mm 1 线长度差 >2000mm 窗扇与框搭接宽度用深度尺或钢板尺2 平开3 窗 差 同樘门窗相邻扇横端角度差 扇面积≤≤开窗扇1.5m4 推拉极限 扇 5 扇立边平行度 门窗对口缝或扇与框间6 立,缝缝极限 弹簧 门窗与地面间隙留缝极7 门窗 限 8 门窗对口缝关闭时平整 2 用深度尺检查 2～7 用楔形塞尺检查 2～4 积>1.5m 门窗扇与框或相邻2 22 2 3 用钢卷尺检查,量里角 1 检查用拉线和钢板尺检2 查 用100N弹簧秤钩40N 住拉手处,启闭5次取扇面≤平均值 60N 用1m钢板尺检查 开启力 119 / 191

门窗框(含拼樘料)正,侧面9 垂直度 10 门窗框(含拼樘料)水平度 11 12 门窗横框标高 双层门窗外框中心距 iv质量要求

5 1.5 2 用1m托线板检查 用1m水平尺和楔形塞尺检查 用钢板尺检查与基准线比较 4 用钢板尺检查 1.铝合金窗安好后应横平竖直，外框与洞口应弹性连结牢固，不得将窗外框直接埋入墙体。

2.铝合金窗隐框横向及竖向组合时，应采取套插，搭接形成曲面组合，搭接长度宜为10mm，并用密封胶密封。

3.安装密封条时应留有20~30mm余量。活动窗开启灵活。

二、墙面、天棚抹灰施工

i施工准备 1.材料

1.1水泥：经过甲方（或监理代表）认可、实验室检验合格的425号及其以上普硅水泥或矿渣硅酸盐水泥。

1.2砂：经过实验室检验合格的粉刷用砂。 2.作业条件

2.1抹灰部位的修补基层均已检查合格，门窗框及需要预埋的管道已安装完毕，并经合格。

2.2抹灰用的高凳（或脚手架）已搭好，架子要离开墙面

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200-250mm。

2.3将混凝土墙等凸出部分表面打凿平整。对蜂窝、麻面、露筋、疏松等部分凿到实处，并用1:0.3:2.5水泥砂浆分层修补平。把外露钢筋头和铅丝头等清除掉。在砌体与框架梁柱构造柱，圈深接缝处加钉宽400的钢板网。

2.4对于砖墙，应在抹灰前一天浇水湿透，加气混凝土砌块，对于吸水速度快的墙面应提前两天进行浇水，每天宜两遍以上。

ii操作工艺

1.基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。对过于光滑的混凝土天棚面等部位，可采用墙面凿毛或用喷扫的方法将1:1的水泥砂浆分散均匀地喷射到墙面上(水泥砂浆中宜掺入水泥量10%的l07胶搅拌均匀后使用)，待结硬后才进行底层抹灰作业，以增强底层灰与墙体的附着力。

2.套方、吊直，做灰饼(打墩)。抹底层灰前必须先找好规矩，即四角套方，横线找平，立线吊直，弹出基准线和墙裙，踢脚板线。属于中级和高级抹灰时，可先用托线板检查墙面平整、垂直程度，并在控制阳角方正过目(用方尺套方)的情况下大致确定抹灰厚度(最薄处一般不小于7mm)。

3.墙面冲筋(打栏): 待砂浆墩结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆: 在上下砂浆塔饼之间做宽约30～50mm的灰浆带，并以上下砂浆墩为准用压尺推平。冲筋(打栏)完成后应待其稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。

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4.做护角：根据砂浆墩和门框边离墙面的空隙，用方尺套方后，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板，抹出水泥砂浆护角，并用阴角抹子推出小圆角，最后利用靠尺板，在阳角两边50mm以外位置，以400斜角将多余砂浆切除、清净。

5.抹底层灰和中层灰：在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙体表面宜先刷扫水泥浆一遍，随刷随抹底层灰。底层灰、中层灰宜用1:0.3:2.5水泥混合砂浆(或按设计要求)，厚度为5-7mm，待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹中层灰，厚度宜为7～9mm；若中层灰过厚，则应分遍涂抹。然后以冲筋(打栏)为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平、用磨板搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛或用钢抹子每隔一定距离交叉画出斜线。中层灰抹完磨平后，应全面检查其垂直度、平整度、阴阳角是否方正、顺直，发现问题要及时修补(或返工)处理，对于后做踢脚线的上口及管道背后位置等应及时清理干净。

6.抹混合砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用l:0.3:3水泥砂浆或按设计要求的水泥辊合砂浆抹面层，厚度为5-8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用灰匙压实压光。

三、楼地面水泥砂浆找平层

i施工准备 1.材料

1.1水泥：425号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，冬季

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施工宜用425号普通硅酸盐水泥。

1.2砂子：中、粗砂。含泥量不大于3%。 2.作业条件

2.1施工前应在四周墙身弹好+50cm的水平墨线。

2.2门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均应施工完毕并经检查合格。对于有室内外高差的门口位，如果是安装有下槛的铁门时，尚应顾及室内外完成面能各在下槛两侧收口。

2.3各种立管孔洞等缝隙应先用细石凝土灌实堵严(细小缝隙可用水泥砂浆灌混堵)。

2.4办好作业层的结构隐蔽验收手续。 ii操作工艺及施工方法

1.刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为 0.4～0.5的素水泥浆，随刷随做面层，并控制一次涂剧面积不宜过大。

2.出灰饼、冲筋

根据+50cm水平线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼(墩)再用干硬性水泥砂浆做软筋(推栏)，软筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度，然后边测标高边做灰饼。

3.水泥砂浆地面操作

3.1混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散、手握成团、不出水分为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1:2(水泥:山砂)，如用425号水泥则可用1:2.5的配比。操

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作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺(压尺)以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后(禁止用水泥粉吸水催干)，用木抹子(磨板)打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆飞水灰比约为0.6～0.8)均匀满涂在面上(约1～2mm厚)，再用铁抹子(灰匙)抹光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。

3.2第二遍压光：在水泥浆初凝前，即可用铁抹子压抹第二遍(此时人站在上面有脚印但不得下陷、要用水泥袋纸包裹平整木板垫脚)，要求不漏压，做到压实、压光；凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。

3.3第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无抹纹时，即可用灰匙抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光。

3.4养护：水泥砂浆完工后，第二天要及时浇水养护，使用矿渣水泥时尤应注意加强养护：必要时蓄水养护，养护时间宜不少于7天。

四、楼地面地砖的铺贴

i施工准备 1.材料

1.1地面地砖的品种、规格、图案、颜色按设计图纸验收，并应分类存放。

1.2水泥：425号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，备适量擦缝用白水泥。

1.3砂子：中、粗砂。

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1.4矿物颜料：视饰面板色泽定，用于擦缝。 2.作业条件

2.1做好楼地面的防水层和保护层。

2.2门框和楼地面预埋件及水电设备管线等施工完毕并经检查合格。

2.3各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌实堵严(细小缝隙可用水泥砂浆灌堵)。

2.4在四周墙身弹好+50cm的水平墨线。各开间中心线(十字线)及花样品种分隔线。

2.5选料：同一房间，开间应按花色、品种挑选尺寸基本一致，色泽均匀，纹理通顺(地砖)进行预编安排编号，分类存放，待铺贴时按号取用。必要时可绘制铺贴大样图，再按图铺贴。分块排列布置要求对称，厅、房与走道连通处，缝子应贯通；走道、厅房如用不同颜色、花样时，分色线应设在门口的内侧；靠墙柱一侧的板块，离开墙柱一侧的宽度应一致。

ii地砖的施工

1.地砖施工时，应先做样板，经建设、设计、施工单位共同商定后，方能按此板样为质量标准进行正式施工；并符合有关的《施工规程》。

2.基层要求：认真核实检查楼地面基层的平整度情况，偏差大的应事先凿平或修补。

3.根据设计及甲方的要求排列分块，绘制分块大样图及节点大样

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图，作为加工及定货的依据。

4.地砖铺贴前应根据设计图纸，做出样板，经设计、甲方、监理同意后方可正式施工。

5.地砖铺贴前应对抛光地砖板材进行套方检查，并对板材进行试拼，先对色、拼花、编号，以便于区别。

6.找平、放线: 在素混凝土基层上贴水平灰饼，弹线找中找方。施工前一天浇水湿润基层。

7.铺设顺序：弹线后先铺若干条干线作为基准，起标筋作用。施工顺序一般由房间中线往两侧采取退步法铺设。

8.铺贴：先作试铺，在找平层上刷素水泥浆一道，随刷随铺，用1:3干硬性水泥砂浆作沾结层。

9.擦缝：地砖饰面板铺设干硬后，再用水泥稠浆填缝嵌实，面层用干布擦干净。

10.养护：地砖饰面板铺设24小时后，应浇水养护1～2次，养护期3天之内禁止踩踏。

11.安装好的地砖表面应平整、色泽一致、线缝通顺，空鼓面积控制在规范允许范围内。

12.镶贴踢脚板

12.1镶贴前先将石板块刷水湿润，阳角接口板要割成450角。 12.2将基层浇水湿透均匀涂擦素水泥浆。边刷边贴。 12.3在墙两端先各镶贴一块踢脚板，其上楞(上口)高度应在同一水平线内，突出墙面厚度应一致。然后沿两块踢脚板上楞拉通线，

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用1：2水泥砂浆逐块依顺序镶贴踢脚板。

12.4镶贴时应检查踢脚板的平顺和垂直。

12.5板间接缝应与地面缝贯通(对缝)，擦缝做法同地面。

五、墙面、天棚面刮双飞粉

i施工准备

1.按设计要求，做出样板，送甲方(或设计)定板，样板确定后即可进行备料，备料时应一次性备齐所有材料。所有涂料和半成品(包括现场配制的)均应有产品名称、种类、颜色、制作日期、贮存有效期，使用说明和产品合格证。

2.腻子材料：双飞粉、纤维素、108胶（107胶）等。 双飞粉墙面及天棚所用腻子的塑性和易涂性应满足施工要求，干燥后应坚固。腻子的配合比应符合相关要求。外墙、阳台、厨房等需要刮涂的部位，应使用具有耐水性的双飞粉腻子。

3.机具: 施工常用的小型机具、刮刀、刮板、毛(竹)刷等。 ii作业条件

1.室内抹灰工作全部完成。

2.室内木工、水电等施工项目均已完成，管洞口修补好，门窗玻璃安装完，油漆工做完一遍涂料或二遍涂料。

3.墙面、天棚粉刷面应干燥。 4.室内温度在+5℃以上。 5.做好样板间并经鉴定合格。 iii双飞粉刮涂施工

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1.基层处理：打磨基层表面的砂浆屑等物，扫净浮尘。对于石膏板、夹板等基面，应先施涂一道胶水溶液，干后再刮腻子。

2.填补缝隙，局部刮腻子

用双飞粉腻子将缝隙及坑洼不平处找平，操作时要横抹竖起，填实填平，并把多余的浮腻子收净。，石膏腻子干燥后，打砂纸磨平，并把浮尘扫净。如发现还有坑洼不平处，还可以再找一遍双飞粉:乳胶:纤维素水溶液=100:4.5:60，其中纤维素水溶液浓度为3.5%。

3.对石膏板天棚，在每块石膏板之间的缝隙糊麻布或绸布，按设计规定把麻布用胶液或粘结剂粘在板缝处。糊时要把布拉直拉平，糊完后刮腻子时要盖过布的宽度。

4.满刮三道双飞粉腻子

4.1室内墙面、天棚面的双飞粉必须进行满刮三遍以上。刮涂时要往返刮平，注意上下左右交接处，两刮板间要刮净，不能留有双飞粉腻子。每遍腻子干燥后要磨一遍砂纸，打磨时要磨平磨光、慢磨慢打、线角分明，磨完后应将浮尘扫净，如涂刷带颜色灰浆，腻子中也要掺入适量的颜料。

4.2刮好的墙面、天棚面双飞粉表面应平整光滑，用手摸双飞粉表面无挡手感。

六、天棚吊顶施工

i顶棚在屋面的防水层施工完毕，墙面抹灰、顶棚内各种管线安装完后进行。罩面板安装前，按分块尺寸弹线；安装顶棚由中间向四周对称排列，墙面与顶棚的接缝交圈一致。材料采用轻钢龙骨。半成

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品进厂时配套供应，并附有产品合格证。安装罩面板的钉子和木螺丝使用镀锌件。纸面石膏板平整，正面无皱纹，反面无明显皱纹。板面无污痕、划痕等缺陷。板的侧边平直，无缺楞棱掉角和亏料跑浆现象。脚手架采用φ48钢管，地面上垫大板，事先检查脚手架、脚手板符合要求。轻钢龙骨吊顶（V型及T型）根据设计图纸，从地面量测顶棚的设计标高，在墙面四周弹水平线，作为顶棚的标准线。标准线允许的偏差为±5mm（按照施工大样图确定吊点位置弹线，复验吊点间距）。不上人顶棚吊点间距1200mm。吊点采用采用膨胀螺栓固定铁活。吊杆用φ6～φ10钢筋制作。上端与铁活焊牢，下端套丝，配好螺母，计算好吊杆长度。吊杆端头螺纹外露长度不小于3mm。

ii安装主体及配件

安装大龙骨，将大龙骨用吊挂件连接在吊杆上，拧紧螺丝卡牢。大龙骨接长用接插件连接。大龙骨安装完毕后进行调整。在大龙骨下拉线找平，拧动吊杆螺栓使大龙骨升降，并考虑顶棚起拱高度不小于房间短向跨度的1/200。

大龙骨调整完毕，按中龙骨位置在大龙骨低部弹线，安装中龙骨。在中龙骨水平与大龙骨垂直交叉点，用中吊挂件将中龙骨固定在大龙骨下面。吊挂件上端搭接在大龙骨上。U型腿用钳子窝入大龙骨内。中龙骨的位置根据大样图按板材尺寸而定。一般间距为500mm。

iii顶棚上的灯具，根据重量的大小决定固定方法。稍重的可吊在大龙骨上，或附加在龙骨上。

iv龙骨安装完，认真检查验收合格后才能安装罩面板。罩面板

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安装前，对板材进行检查，如颜色不一，有缺棱少角以及明显裂纹存在的挑选出另行处理。安装罩面板采用自攻螺丝拧紧。T型轻钢龙骨罩面板搭置在骨架翼缘上，龙骨外露。在装钉石膏板前，重点检查吊杆顺直，受力均匀，龙骨下表面平顺无下坠感，主、配件连接紧密、牢固等。

罩面板安装时，先用刀片切割正底面，沿切割线折断。然后切割背面底，使切割板的边缘平直方正，无缺棱掉角等缺陷。将石膏板的长边（包封边）与支撑龙骨垂直铺设，板不得有悬挑现象。石膏板对接时靠紧，但不得强压就位。可从一板角或中间行列开始。不宜多点同时铺钉。要求板缝顺直，宽窄一致，不得有错缝现象。石膏板用4mm～3.5mm的自攻螺丝与龙骨钉牢，不得有松动现象。螺丝位置布置均匀，钉眼距包封边不小于10mm，距切割边不小于15mm，钉距在板边处150～200mm，在板中心处200～300mm；钉头嵌入板面0.5～1mm，不得损坏纸面；钉眼用石膏腻子嵌平。在包边的板缝处，用刮刀将嵌缝腻子填嵌密实，再刮厚约1mm、宽约60mm的腻子，随即贴上纱布带；用刮刀顺着纱布带方向刮压，使腻子均匀的挤出纱布带外。将切割边接缝处清理干净，用石膏腻子填嵌密实、平滑。罩面板表面平整度允许偏差：3mm，用2m靠尺和楔形塞尺检查观感平整；罩面板接缝平直度允许偏差：3mm，拉5m线检查，不足5m拉通线检查。

七、油漆及内墙乳胶漆施工

主要项目为木门、钢制栏杆、内墙、顶棚。为了提高油漆及涂料工程的质量，材料一经监理工程师批准，不得随意更改；使用的产品

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必须有合格证书，且有制造厂商关于配套、兼容的说明。清理好基层，选用合格的材料，同时加强检查。材料的品种符合设计要求，并符合现行的材料标准规定。材料进场后，进行验收。使用的稀释剂与涂料配套，不得随意掺兑，颜料性能符合要求。腻子具有塑性和易涂性，干燥后坚固，并按底漆和面漆的性能配套使用。涂料工程施工前必须做样板。

i木门刷漆

1.操作工序：处理基层→刷底油→批腻子→磨光→头遍油漆→复补腻子→磨光→二遍油漆→磨光→三遍油漆（面漆）。

1.1处理基层：起掉基层表面的明钉，起钉时在钳子下垫木板；刮除木门表面的灰尘、灰浆，刮除时不得将表面刮出木毛，且不得刮坏墙面。木材表面、木毛边棱用1#以上的木砂纸顺着木纹打磨光滑。先磨线角、阳角，倒棱磨圆，上下一致。后磨四口平面，磨光、磨平，将木毛茬磨掉。

1.2刷底油：先用刷子在小桶内蘸油，蘸好后在桶边轻轻的拍一下，以免刷油时滴油淋坠。先将刷子上所粘的油点开，再顺着木纹刷。一般刷门的顺序为：门向里开启，先里后外；反之，先外后里。刷油顺序：门框上部→刷亮子→中框→门框下部→门扇背面（背面刷完后用木楔将门扇固定）→门扇的正面。

1.3批腻子时横抹竖起，将腻子刮入钉孔、裂缝、榫头处以及门心板边上的缝隙内。表面上的腻子顺着木纹刮平刮光，接头不留茬。磨砂纸时，线角用对折的砂纸边部打磨。不可磨穿油膜并保护棱角，

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不留野腻子痕迹。磨完后用潮布将磨下的粉末擦净。

1.4刷第一遍油漆的方法与底油相同。要顺着木纹刷，不得横刷刮涂。线角处不能刷得过厚，以免产生皱皮，阴角处用油刷轻按一下，将多余的油沾起来顺开，以免刷后往下溜油。在门心板面上刷油可采用“开油—横油—斜油—理油”的操作方法。刷完后，上下左右检查一下，有无流坠、透底等缺陷，发现问题尽快修复。最后将门扇用木楔固定。

1.5待第一遍油漆干透后，对于第一遍腻子收缩或残缺处复补腻子，复补腻子的质量要求同第一遍腻子。

1.6待复补腻子干透后，用1#以上的砂纸打磨，要求与第一遍腻子磨砂纸相同。刷第二遍油漆方法同第一遍。

1.7第二遍油漆干透后用0#木砂纸轻轻地磨一遍，磨掉表面“油痱子”使其光滑。保护棱角，不得磨穿底油，不得把油膜划破。磨完砂纸用潮布将磨下的粉沫擦净。

1.8第三遍为罩面漆，在玻璃油灰达到一定强度后进行。涂刷前将环境清扫干净防止污染。照面漆不得掺催干剂，涂刷工作一次完成，以防颜色不一。采用调和漆粘度较大，涂刷时要多刷、多理，刷油饱满、均匀。无漏刷、无流坠、透漆和皱皮，刷纹通顺，色泽一致。

ii金属栏杆刷漆

木扶手安装首先进行找位与划线。按照设计图纸扶手构造，根据折弯位置、角度，划出割角线，在栏杆顶面划出扶手直线段与弯头、折弯段的起点和终点位置。预装扶手由下向上进行，先预装起步弯头

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及连接第一跑扶手的折弯弯头，在配上下折弯之间的直线料，进行分段预装粘接，分段预装检查无误，进行扶手与栏杆的固定，即用木螺丝拧紧固定，固定间距控制在400mm以内。硬木楼梯扶手及金属栏杆施工顺序同木门。金属栏杆底漆采用人工涂刷，以后涂刷采用喷涂方法，喷涂时作好地面、墙面等成品保护。

iii白色乳胶漆墙面、顶棚

1.水泥砂浆表面涂刷乳胶漆的操作工序为：处理基层→刮腻子→第一遍乳胶漆→复补腻子→磨光→第二遍乳胶漆→磨光→第三遍乳胶漆。

2.基层处理：基层干燥，含水率不大于10%，并验收合格。 刮腻子采用满刮2遍磨光。第一遍满刮腻子用胶皮刮板满刮一遍，达到平整、均匀、光滑、不留野腻子，不留接茬。腻子干燥后用砂纸磨平磨光，不得遗留划痕，磨光后将粉沫清扫干净。第二遍操作方法与头遍相同。

3.为保证质量，乳胶漆涂刷三遍或四遍。第一遍在乳胶漆里加入适量的稀释剂，充分搅拌均匀，用滚刷及排笔涂刷。由于乳胶漆干燥快，大面积涂刷时多人配合操作，要求刷周到、刷均匀，不显接茬。每一独立面用同批涂料，并一次完成。

4.头遍漆干燥后，腻子有裂缝、凹陷或漏刮处，进行复补腻子。腻子干燥后，用砂纸磨光，并清扫干净。

5.第二遍乳胶漆不能加稀释剂，充分搅拌均匀，操作方法同第一遍。二遍漆干燥后，用细砂纸轻轻磨掉表面的小疙瘩、排笔毛，使其

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平整光滑并扫除粉沫。

6.第三遍用料和操作方法同第二遍。涂刷完毕，将门窗、地面等所玷污的腻子、乳胶漆擦洗干净，防止污染、磕碰。

八、外墙涂料的施工

i外墙粉刷

外墙面粉刷前在框架梁柱与砌体间钉宽400钢筋网，防止相互收缩不均匀引起开裂，还必须刷一遍水泥胶浆，才能进行粉刷工作。外墙面粉刷施工工艺参照内墙粉刷进行。

ii基层处理

1.施工前必须将粉刷层表面的附着物、浮灰等清理干净。 2.有空鼓、蜂窝等局部问题的应提前2~3天用聚合物水泥腻子修补完整；然后刮灰找平。

iii外墙刮腻子

施工方法同内墙面双飞粉的施工。 iv涂料的选用

1.外墙涂料施工前，应先按甲方要求的涂料生产厂家、品牌、颜色采购，并做出样板，经甲方认可后照样板进行正式施工。

2.涂料进货时应采用同一厂家、同一批次的产品，确保颜色一致。 v外墙涂料的喷涂施工

1.外墙涂料喷涂施工须等外墙粉刷层干透后才能进行（一般为3d以上）。

2.涂料喷涂施工，空气压缩机压力需保持在0.4~0.7Mpa、排气

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量0.6m3 /s以上，以将涂料喷成雾状为准，其喷口直径保持在2~3mm。

3.料要垂直墙面，不可上下做斜，以免出现虚喷发花，不能漏喷．挂流。漏喷及时补上，挂流及时除掉。喷涂厚度以盖底后最薄为佳，不宜过厚。

4.如局部采用人工涂刷及滚刷时，要求涂滚摆幅放小且涂刷及滚刷方向一致，涂面均匀不漏刷。

5.外墙涂料施工后4~8小时内避免淋雨，预计有雨时停止施工。外墙涂料要求连续施工，尽量减少接缝。

九、内、外墙砖的铺贴

i外墙粉刷

外墙面粉刷前必须刷一遍水泥胶浆，才能进行粉刷工作。外墙面粉刷施工工艺参照内墙粉刷进行。

ii基层处理

1.施工前必须将粉刷层表面的附着物、浮灰等清理干净。 2.有空鼓、蜂窝等局部问题的应提前2~3天用聚合物水泥腻子修补完整；然后刮灰找平。

iii内、外墙面砖的施工

内墙饰面板安装前应根据设计图纸，认真核实结构垂直平整度偏差情况，偏差大的应打凿或修补，绘制分块大样图及节点大样图，作为加工及定货的依据。

1.找平、放线: 墙面饰面板块，按先统一找平、分块、弹线。应在每个分格(或较大面积)上弹出中心线和分格线。同时根据饰面板规

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格、尺寸弹出边缘分格线，并弹出柱子饰面板的控制线。

2.饰面板分格线弹好后，即可严格按饰面板安装的操作规程进行施工。外墙防石面砖铺贴应从上到下，根据设计要求分格进行，施工时应将防石面砖进行挑选，颜色、尺寸基本一致的应堆放在一起，打上记号，以便使用。

3.安装好的防石面砖表面应平整、光洁、色泽一致、线缝通顺，外墙四大角垂直偏差应在允许范围内。

第十五节 建筑电气照明、给排水工程的安装 一、设备及管道安装的总要求

i公共部份

1.参加施工的技术人员必须认真学习和熟悉招标文件和各种相关技术规范，并根据施工图和组织设计要求组织施工。

2.施工班组正式施工前，施工技术人员应对施工班组进行技术交底.进度交底.安全交底，使其掌握施工质量和安全技术措施，以保证施工质量和施工安全。

3.施工班组应认真按施工操作规程和有关施工验收规范进行施工。

4.施工过程中需要进行隐蔽的项目必须做好施工记录（数据.图纸或照片）并经现场监理工程师认可后，方可进行隐蔽。

5.施工记录应随施工过程及时整理，做到项目完工，施工记录同步做完；并及时做好竣工图的绘制，便于工程验收和交工。

ii通用部份

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1.基础验收 1.1定位尺寸验收

主要对基础纵.横中心线.标高等参数进行验收，看其是否满足设备布置之要求，当满足要求时，应以主要纵.横中心线为基准，分出其它安装基准尺寸，再检查与之相关的地脚螺栓孔.预埋铁板和预留孔.洞是否满足要求，当出现偏差时，应作如下处理：

1.1.1偏差超出安装调整范围，则该基础应进行返工处理； 1.1.2偏差虽然超出标准要求，但尚未超出安装调整之最底线要求，则可通过在安装过程中来对该偏差进行一些合理的处理以消除偏差。这样，可避免或减少土建专业的返工项，节约了安装周期（但必须确保不影响安装质量）。

2.配电箱等设备的开箱检查验收

设备到场后应统一摆放并派专人保管，尽量避免重叠堆放，根据以往设备开箱验收工作的经验，需按如下程序进行：

2.1召集参加开箱验收工作准备会议，确定开箱方案及有关注意事项；

2.2整个开箱工作做完整准确的实况记录；

2.3开箱过程应使用专用工具或特制工具进行，切忌野蛮开箱，要树立优良的员工素质和企业形象；

2.4开箱后应根据装箱单认真对设备及其部件进行外观检查，同时也应核对产品铭牌，看其技术参数是否符合设计要求；如发现缺、损、伤应及时向有关人员提出，并拍照记录，对缺陷的处理意见要有

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文字记录；

2.5对开箱后不能复原但又有重要的、体积较小的零部件之包装箱，需将这些小零部件统一做好标识一并专门管理，以防将来错装；

2.6对开箱后得到的有关该设备的技术资料、文件，业主应至少复印一份交施工单位，以便施工单位对该设备进行安装、调整时有提前的准备；

2.7所有开箱工作均必须做好开箱记录，该记录应有业主（或监理工程师）、施工单位双方代表签字认可。

二、配电箱的安装

i放线就位和找正调平

1.设备就位前按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。

2.互相有连接.衔接的或排列关系的设备，按设备具体情况划定共同安装基准线。

3.设备找平.调正的定位基准面.线或点确定后，其找平调正应在给定的测量位置上进行检验，复验时亦不得改变测量位置。

ii电缆敷设

电缆敷设要在设备均已安装就位，电管或电缆桥架全线贯通后，才能进行电缆敷设。因此，在安排进度时须与有关专业协调配合，敷设时应认真仔细，做好标识和记录，并根据现场情况填写相关技术表格。

iii设备安装

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1.设备内部不得有碰撞与磨擦现象。

2.相与相绝缘相对地绝缘电阻不小于0.5兆欧，当绝缘电阻低于0.5兆欧或有碰撞与磨擦时，应抽芯检查。

iv接地系统

防雷接地屋面用直径为φ10的圆钢作支架，支架距离每1.2m一个，接地体系采用搭接焊进行连接，其焊接长度必须为圆钢直径的6倍。引线利用柱内圆钢引下。车间内所有连接金属管的附件部位，如接线盒.管接头及电气设备外壳基础底座支架等均要用适当截面的圆钢或遍钢跨接.焊接，以做到良好接地。

v配管穿线

根据电缆.电线的直径大小来选择好管子，断管后应去毛刺，煨弯好后刷防锈漆.管内穿铅丝，用木塞或纸图把管口封堵，以防 施工过程中管内出现杂物堵塞。按图纸位置预埋。配管弯曲半径不得小于管外径8倍，钢管进入接线盒.配电箱均用纳子或用焊接方法使其在箱柜上得到固定。

三、照明线管敷设及灯具安装

i预留预埋阶段

1.预埋人员按施工图进行预留预埋，由土建进行预留的由土建进行钢筋处理，本工程电气线路回路较多，预埋时应理顺线路，埋设及固定要准确牢固。

2.应根据设计图纸，统计各专业套管的数量.规格，统一预先加工好。预埋穿楼板的套管时，应参看大样图，结合实际尺寸，找准标

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高及横向尺寸进行预埋定位，作好标记，以后每上一层均应吊线进行定位，并仔细复核，这样方能保障今后做立管的垂直度。

3.预埋时应特别注意两个关键事项：一是套管不得抵模，应比模边锯短3-4cm，用水泥纸进行堵塞已扎出管口的3-4cm，并用红油漆进行标识；二是钢管口两头要用锉刀打磨光滑，以便穿线。

4.强.弱电管道的预埋按设计图纸所示的位置.规格进行施工，施工时先将管子用垫块垫高15mm以上，使管子与混凝土间保持距离，再将管子用铁丝绑扎在钢筋上，或用钉子卡在模板上。

5.开关盒.插座盒对观感影响的重要部件的瓷砖墙面，要结合土建排砖，对其位置加以调整，应注意与土建配合，防止开关.插座入墙过深或位置不准。

ii管内穿线工程

1.将布条的两端牢固的绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。

2.断线：剪断导线时，导线的预留长度应按以下情况考虑： 2.1接线盒.开关盒.插销盒及灯头盒内导线的预留长度为15cm。 2.2共用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。 3.导线与带线的绑扎：

3.1当导线根数较少时，例如二至三根导线，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固。使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位。

3.2当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层

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削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。使绑扎接头处形成一个平滑的锥形过渡部位，便于穿线。

4.管内穿线：

4.1在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否完整，如有遗漏或破损，均应补齐和更换。

4.2当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。

iii灯具.开关.插座安装

1.灯具安装：成排灯具安装时，必须拉线，最好拉十字线，中心线偏差不应大于5mm；

2.开关.插座安装

按接线要求，将盒内甩出的导线与开关.插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内（如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装套盒）对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。

四、 弱电系统安装

i预埋：在土建底板钢筋扎好后，按设计图纸要求穿线管配好并用细铁丝绑扎固定好，管口用胶布封好。

ii穿线：等土建分户门安好后，先将细钢丝穿入线管中，再将弱电电缆分别挂在钢丝上带入线管中，并用摇表测试绝缘，达到要求后方可进行下一步工序。

iii安装：将弱电插座安装于图中指定的位置，用水平尺校正面板，线路与插座的连接必须牢固。

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五、 给水管道安装

i立管安装

每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，管道连接采用热熔连接，校核留出甩口的高度、方向是否正确。支管甩口处应加好临时丝堵，立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

ii支管安装

管道嵌墙间敷时，墙槽尺寸的深度为De+20mm，宽度为De+40-60mm。凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道热熔连接。管道试压合格后，墙槽用M7.5级水泥砂浆填补密实。

iii热熔连接应按下列步骤进行：

1.热熔工具接通电源到达工作温度，批示灯亮后方能开始操作。 2.切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管予剪或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。

3.管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。 4.用卡尺和合适的笔在管端测量并绘出热熔深度。

5.1熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。

6.连接时，把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上

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表地规定。

7.达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处开成均匀凸缘。

8.直埋在地坪面层和墙体内的管道，试压工作必须在面层浇捣或封堵前进行，达到试压要求后，土建方能继续施工。冷水管试验压力，应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。

六、排水管道安装

i埋地排水管的铺安装（铸铁管安装）

1.在挖好的管沟或房心土回填夯实到管底标高处铺设管道时，应预制好的管段按照承口朝向来水方向，由出水口处向室内顺序排列。将预制好的管段缓缓放入管沟内，封闭堵严总出水口，做好临时支撑，按图中的坐标、标高找好位置和坡度，以及各预留管口的方向和中心线，将管段口用石棉水泥捻口。

2.管道畏设完毕后，再将立管及首层卫生洁具的排水预留管口，按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定标高。

3.按照施工图对铺设好的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行自检，确认准确无误后即可从预留管口处灌水做灌水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管道无渗漏，经有关人员进行检查，并填写灌水试验记录和隐蔽工程验收记录，办理隐蔽工程验收手续。

4.管道系统经隐蔽验收合格后，临时封堵各预留管口，配合土建填堵孔、洞，按规定回填土。

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ii排水立管安装（UPVC管安装）

1.根据施工图确定立管位置，打凿混凝土楼板洞时，应校对预留管洞尺寸有无差错，如有偏差需修改楼板洞的，应按位置画好标记，对准标记剔凿。如需断筋，必须征得土建施工队有关人员同意，按规定要求处理；

2.立管安装时，应在每层的排水分支三通处安装伸缩节； 3.安装时应吊通线，应从下至上安装，管箍每层安两只，安于每层的1/3及2/3处；穿楼板处应安装防水钢套管，塑料排水管从套管中穿过，二者之间的缝隙用沥青油麻封严，套管高于楼板5cm；

iii排水支管安装（UPVC管安装）

1.支管安装前，应根据设计图纸及卫生洁具确定支管预留口并做出卫生间支管安装大样，合理组装支管；

2.支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好严禁倒坡，或栽好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再在支管的插口上涂上专用粘接剂插入立管预留的承口内，并粘牢。

3.支管设在吊顶内，末端有清扫口者，应将管接至上层地面上，便于清掏。支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时封堵。

七、电气系统调试

i线路绝缘电阻测试

1.电气器具未安装前进行线路绝缘摇测时，首先将灯头盒内导线分开，开关盒内导线连通。摇测要将干线和支线分开，一人摇测，一

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人读数并记录。导线间对导线及地间的绝缘电阻值不得小于0.5MΩ。摇动速度应保持在120r/min左右，读数应用1min后的读数为宜。

2.电气器具全部安装完在送电前进行摇测，应先将线路上的开关、刀闸、仪表、设备等用电开关全部置于断开位置，摇测方法同上所述，确认绝缘摇测无误后再进行送电试运行。

八、防雷接地电阻测试

i将两颗测试桩按要求打在距建筑物40米开外的土中，用专用导线及夹具将桩与避雷带紧密连接。

ii取建筑物四大角作为测试点，用接地摇表（欧母表）测出接地电阻值，不得小于5欧为合格。

九、 给排水系统试验

i室内外给水系统试压

室内给水系统水压试验。试验时，测试点应设在管道系统的最低部位。用自来水向系统注水，同时将管网中最高处配水点的阀门打开，以便排尽管中空气，等出水时关闭，然后缓慢升压至试验压力（生活给水0.9Mpa，然后将试验压力降至工作压力作外观检查，以不漏为合格。试压合格后，及时办理“管理系统试验记录”。室外给水系统水压试验应在回填土前进行，可单独进行试验。

ii排水管灌水、通水试验

室内排水系统竣工后，须进行通水试验。试验时，开启不小于1/3的配水点，排水系统应畅通，各管件、配件及废水器具应无渗漏。

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第十六节 电气化自控系统及设备安装方案 一、电气化自控系统设备安装主体要求

i工程内容

本工程电气安装工程内容主要包括：

1.电力电缆、控制电缆、计算机电缆等材料的供货

2.与控制系统有关的部分电控柜、箱的安装（不包括电源外线、高压开关柜、低压开关柜、变压器、直流屏、密集型封闭母线等的安装）

3.工艺设备配套带来的控制箱和按钮箱等的安装 4.自控系统设备安装及电缆线路的连接 5.仪表设备的安装 6.闭路电视系统设备的安装 7.电话系统设备的安装

8.电线电缆的敷设及电缆桥架等的安装 9.安装工程量见电气及自控施工图设备清单

10.配合设备承包人完成全厂的电控、自控、仪表和闭路电视系统的单机调试、联合调试和试运行等工作。

ii电缆材料

电缆材料见工程量清单。 1.电缆技术要求通则

1.1每一盘或每一卷电缆应附有合格证，注明厂家、电缆尺寸、芯线数目、长度以及根据要求的技术规范所进行的试验结果和试验日

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期。

1.2交货时距生产日期已超过12个月的电缆，将被拒收。 1.3所有电缆交付时，其端点应可靠密封。当从盘架上割下电缆时，二端应立即密封，以防潮气侵入。

1.4电缆不得以松散的卷状运输到工地上，但若干长度较短的电缆可用同一个盘架运输。承包商应负责所有的盘架的购买费用。

1.5电缆应符合有关IEC标准和相应GB标准，若IEC标准与GB标准有不同之处，则应符合其中标准较高的一种。

1.6电缆可直接安装在管道、支架或直接用夹子固定，钢带铠装电力电缆还应该可直接敷设在地下，所有电力电缆必须有足够的强度以满足电力排管施工的需要，至少保证在间隔120米的工井中牵引不损伤，为便于敷设电缆，10kV电缆每轴应提供一个牵引环。

2.导体

2.1导体应采用园型单线绞合紧压导体，其组成、性能和外观应符合GB3957、IEC228标准的规定，紧压导体尺寸均相同。

2.2导体介质为铜。 3.绝缘

绝缘为XLPE型(交联聚乙烯)，PVC型(聚氯乙烯)，符合GB12706标准的规定，并且其偏心度应符合：(最大厚度－最小厚度)÷最大厚度≤12.5%。

4.屏蔽

4.1导体屏蔽应为挤包的半导体层。绝缘屏蔽应采用可剥离屏蔽

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料，铜带金属屏蔽搭盖率为15%，搭盖公差应控制在10%范围内，铜带连接应采用焊接。

4.2金属屏蔽应满足系统小电阻接地的运行工况。 5.铠装

钢带铠装应符合GB12706、GB2952标准的规定。 6.护套

6.1XLPE（交联聚乙烯）及PVC(聚氯乙烯)护套，符合GB2952标准的规定。正常运行导体最高额定温度XLPE型为90℃，PVC型为70℃。

6.2护套表面应光亮，印字清晰，并有正确的计米标志，电缆截面应呈圆形，不圆度：(最大外径－最小外径)÷标称外径≤15%。

7.电压

7.110kV电缆:额定工频电压10kV，额定工频相电压8.7kV。 7.2kV电缆:额定工频电压1kV，额定工频相电压0.6kV。 7.3控制电缆:额定工频电压0.5kV。 8.局部放电试验

10KV电缆局部放电在成盘电缆上进行，局部放电指标在2倍U0下放电量应小于5pC。

9.直流电阻及直流电压试验

成盘电缆交流电压试验为：6/1kV电缆为2.4KV电压下试验15分钟。

10.中间检验及抽样试验

电缆的中间检验及抽样试验应符合GB127061～3或IEC840、

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IEC502规定。

11.在制造厂检查和试验

11.1在制造厂应做的试验及其方法见IEC502标准、IEC840标准或GB12706.1～3标准。

11.2检查的通知和试验

投标人发出检查时间的通知，招标人有权派出工程师参加检查和制造厂试验，派出费用由投标人承担。

11.3批准的证书

在制造厂检查和试验以前，一切有关权力机构以及专业的试验实验室批准的证书，提交招标人委派的工程师研究。

对电缆的各项参数，列出可资证明的数据，并须经招标人委派的工程师认可。

11.4试验的范围和方法

所有电缆应按IEC502标准、IEC840标准或GB12706.1～3标准要求进行试验，所有的试验方法在这些标准中涉及到。

iii在现场检查和试验

招标人委派的工程师将同投标人、制造商、安装承包商进行现场检查和必须的试验以及抽样试验，任何不符合要求的电缆将被拒收并由投标人承担该检查和试验费用。

iv关键设备的安装要求 1.施工及验收规范

1.1设备安装的质量及技术要求应以设计院提供的设计图纸为准，

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凡图上未加注明，均按国家有关“规程规范”和“技术标准”实施。国外设备按产品说明书（设备的操作和保养手册）要求执行，未有规定的部分，参照国内有关“规程规范”和“技术标准”实施。

1.2动力配电箱、就地控制箱（台）、现场仪器仪表、PLC现场控制站、设备控制单元、计算机系统、通讯网络、摄像机（摄像头）、电缆、桥架、布线管、防雷接地等设备均应依据下述的手册、技术标准及规范要求进行安装及验收。

1.3设备安装时，若根据具体设备和实际情况需要做出变动，必须以书面形式提交给招标人和施工监理，得到同意后方可实施。

二、电控柜、箱的安装

i电控柜、箱的安装必须按施工图的平面布置、排列进行。 ii设备安装前应先完成柜、箱的基础型钢安装和电缆沟支架安装。基础型钢出地面抹面高度按设计要求执行。

iii基础型钢电缆沟支架应可靠接地。

iv柜、箱单独或成列安装时，其垂直度、水平度偏差及盘面偏差，柜间接缝的允许偏差应符合下表的要求。

柜、箱安装误差要求表

项 目 垂直度（每米） 水平偏差 相邻两柜顶部 成列柜顶部 允许偏差（mm） ＜1.5 ＜2 ＜5 150 / 191

盘面偏差 相邻两柜边 成列柜面 ＜1 ＜5 ＜2 柜（屏、盘）间接缝 v电缆沟的支架制作,首先应对电缆的走向进行排列（绘制电缆走向图），确定电缆沟电缆的数量型号规格，按设计要求对照现行规范最后确定电缆支架层次规格及电缆沟内安装的走向方式。

vi电控柜、箱的基础型钢首先要校平校直，安装时，柜前后的两根型钢的误差值应满足下表的要求，然后再将型钢加以固定，防止变形。

基础型钢安装的允许偏差

允许误差（mm） 项目 每米 不直度 水平度 位置误差及不平- 行度

vii电控柜、箱在装卸、搬运和安装时一定要采取防震措施，防止框架变形和面漆受损。

viii电控柜、箱进入现场后不能放在室外，应放在室内干燥场所，并应采取措施防潮防尘（不安装不开箱），开启后用塑料布封包。

ix设备开箱，应在招标人、投标人及设备供货商的有关人员参

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备注 全长 ＜5 ＜5 ＜5 ＜1 ＜1

加下对产品进行检验，并应符合下列要求：

1.包装及密封良好；

2.型号、规格、电气元件符合设计及标书要求，设备无损伤，附件、备件齐全。

3.产品的技术文件齐全，外观油漆、标志颜色等符合规范要求。 4.所有紧固件，应用镀锌标准件制品，柜内、柜与柜之间铜母排连接，螺杆紧固应采用力矩板手，禁用其它板手防止紧固点受力不一，造成接触面质量差。

x电控柜、箱送电前应按规范要求作试验并合格（耐压试验、继电保护按设计要求整定），摸拟动作试验并正确。

xi电控柜、箱送电前应进行原理二次接线校对，检查，按设计要求审核断路器继电保护整定值，绝缘试验应符合要求，模拟动作试验应正确。

电控柜、箱安装的其它要求见国标：GB50171-92。

三、电缆桥架的安装

i桥架的弯曲半径不小于以槽内最大敷设电缆外径的10倍。 ii支架制作应符合现行规范要求，桥架的安装高度应符合设计要求。

iii桥架的支.吊架固定间距≯1.5～3m，吊钩为调整螺栓，在转弯角.分支和端部应设固定支吊架。

iv桥架安装的允许偏差：垂直度≤2‰，水平度2‰，全长≤20mm。 v桥架水平、直线段每隔30米应留伸缩缝，设置伸缩长20mm。

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vi支、吊架、桥架应具有可靠的连接并接地。

vii桥架、线槽进入现场应进行检查，外表应平整，镀锌应光泽，盖板拉板附件应齐全。

viii弯头、三通、异形变径接头和桥架、线槽匹配，接头应严密连接牢固，螺栓从内向外方向一致。

ix接地跨接线用编织线或多股铜软线，压接鼻子（端子）应搪焊锡。

x桥架存放在室内干燥库房，平置整齐，防止变形。

四、 动力配管配线的安装

i明配钢管管径在φ50及以下的，必须采用螺纹连接，不得采用套管连接。钢管管径在φ63及以上的，可以使用套管焊接，套管应处在两管对口的中心，长度为管外径的1.5～3倍，焊接应严密。

ii配管采用螺纹连接的连接后螺纹宜外露2～3扣，其圆钢跨接接地线的直径不得小于6毫米，焊接长度不得小于圆钢直径的6倍。焊接应牢固、平整、饱满，不得有电焊、咬肉、夹渣、焊瘤、钢管焊穿等现象。

iii明配镀锌钢管不得采用熔焊连接，应采用螺纹连接或紧定螺钉式套管连接。明配镀锌钢管跨接接地应采用专用接地线卡子连接接地线，不得熔焊焊接跨接接地线。

iv明配钢管、PVC刚性塑料管在进灯、开关、插座、箱盒的150～300毫米处应设管卡或支架固定；在转角、直线段处的管卡或支架间距应对称、均匀；管卡或支架的间距应符合国家规范规定。

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v钢管进入箱盒φ50及以下必须用锁紧螺母固定，露出锁紧螺母的丝扣为2～3扣；φ63及以上可以“点焊”固定，管口露出箱盒内壁3～5毫米，焊后应补刷防腐漆及面漆。配管进箱、盒、柜必须机械开孔。

vi吊平顶内的电气配管，宜按明配管的要求施工，不得将配管固定在平顶的吊架或龙骨上。灯头盒、接线盒的设置应便于检修，并加盖板。使用软管接到灯位的，其长度不宜超过1m。软管两端应用专用接头与接线盒连接牢固。金属软管本身应接地保护。各种导线都严禁在吊平顶内裸露。

viiPVC硬塑料管外壁应有连续阻燃标记和制造厂标，PVC硬管和软管的氧指数应达40以上。PVC硬塑料管可同钢管一样敷设，但不应敷设在高温及易受机械损伤的场所；在易受机械损伤的部位，如露出地面或楼板部位，应加钢管保护，保护管的长度不应小于500mm。PVC硬塑料管的连接应采用插入法，连接处结合面涂专用粘合剂。

viii钢管明配其弯曲半径不应小于管外径的6倍，埋设在地下或混凝土内，其弯曲半径不应小于管外径10倍。

ix钢管连接处，应进行可靠接地跨接，焊接长度应不小于其直径的6倍，镀锌钢管不允许焊接而破坏镀锌层，应用专用软导线接地跨接卡。

x进户管、过墙管、电源管直径40mm以上应打喇叭，直径40mm以下的管口进箱、盘套丝戴护口。

xi钢管与电气设备器具（电机等）间的电线保护管宜采用金属

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软管，金属软管的长度不宜大于2m，且应可靠接地。

xii配线所采用的导线型号，规格、配线的布置应符合设计要求。 xiii不同回路、电压等级的导线，不得穿在同一根管内；同一交流回路的导线应穿于同一钢管内。

xiv钢管内的导线不应有接头；导线的接头必须置于接线盒内。 xv导线与设备、器具的连接应符合下列要求：

1.截面为2.5mm2及以下的多股铜芯线的线芯应先拧紧搪焊锡，或压针尖端子后再与设备、器具的端子连接。

2.截面为10mm2以下的单股铜芯线可直接与设备、器具的端了连接。

3.截面为10mm2及以上的多股铜芯线采用接线鼻子压接或线芯插在线鼻子内搪满锡后与设备、器具的端子连接。

4.配线施工中，电气线路与管道间最小距离应满足现行国家规范。 5.管口不应有毛刺，采用半圆锉或圆锉扫光；出口处应扩成喇叭口；焊接处补刷防锈漆，面盖调和漆。

xvi绝缘导线选用统一的颜色线，A、B、C相线分别为黄、绿、红色，零线（N线）为淡蓝色，保护地线（PE线）为黄绿双色线。

xvii绝缘导线与接线鼻子（端子）压接，其压摸与导线，鼻子的规格要相匹配；压接时，压按深度，压口数量和压接长度应符合产品技术的有关规定。

穿线前，必须将线管内的水及杂物清除干净，疏通管道。 导线穿入钢管时，管口应戴线帽保护导线，在不进入接线盒（箱）

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的垂直管口，穿入导线后须将管口密封。

五、电缆敷设

i电缆敷设前应按下列要求检查：

1.电缆沟畅通干净，金属电缆支架可靠接地，防腐层完好。 2.电缆桥架应有铭牌。按设计要求核对电缆的规格、型号、数量是否与计划相符，并应有合格证件和出厂试验报告。

3.电缆管应疏通，管内无水、无杂物，喇叭口无毛刺。 4.敷设前应根据设计图纸，按实际路径放线以确定每根电缆的长度，绘制走向排列图，合理安排每盘电缆，尽量减少电缆接头和交叉。

5.电缆终端头与中间接头附近宜留有备用长度。电缆的弯曲半径不小于电缆外径的10倍，高压交联电力电缆不小于电缆外径15倍。

6.电缆穿过楼板，墙体应套电缆保护管，电缆敷设完毕后，除建筑封楼板墙洞外，电缆垂直管口应用防火泥封堵。

7.电缆敷设应排列整齐，不宜交叉，加以固定，电缆固定应符合下列要求：

8.在桥架内垂直敷设的电缆（支架上明敷）每隔1.5m处固定一下，水平走向的电缆每隔2m左右固定一下。

9.水平敷设的电缆，在电缆首末端及转弯，电缆中间接头两端0.5～1m处固定。

10.电缆敷设前，电缆标志牌上应注明电缆型号、规格及起迄地点。标志牌字迹清晰不易脱落。敷设电缆时，在电缆终端、电缆中间接头、拐弯等处的电缆上设挂标志牌。

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11.电缆在运输装卸过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤。严禁将电缆盘直接由车上推下，电缆盘滚动的前方不应有人。电缆盘不应平运、平放。

12.电缆敷设前、后均应进行电缆绝缘测试，相与相之间、相与零（N线）及地线（PE线）绝缘电阻值不应小于5MΩ。

13.有5芯电缆和4芯电缆，电线的“N”线及“PE”线与低压开关柜、配电箱柜中的零排（N）及地排（PE）压接应一致，禁止混淆。

14.电缆穿线管应按规范设置合适的穿线盒，以便于电缆穿管敷设。

15.电缆敷设的其他要求见GB50168-2006。

六、 自动化仪表的安装

i一般要求

1.仪表的传感器部分，与被测介质的关系主要有沉入式（或浸入式、投入式）、流通式和非接触式几种，安装方式有螺纹安装、法兰安装、支架安装和夹持安装，变送器部分主要有盘装、墙装和柱装（架装）等方式。

2.智能检测仪表都带有现场显示部件，显示部分应当位于照度充足、便于观察的方位。

3.仪表4～20mA信号和无源触点信号电缆要求与电源电缆分别单独穿管。信号电缆若必须与220V及以上电源线交叉或平行时应设置相应防护措施以避免电磁干扰。

4.开箱后仪表需要进行单体调校（一次调校），只有单体调校符

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合设计或产品说明书要求的仪表才能进行安装，安装后的仪表需进行现场系统调校（必须逐一回路进行）。原始的调校纪录单应提供给招标人存档。

ii流量计安装

1.本工程使用了电磁流量计。

2.电磁流量计的传感器在管道上安装，传感器与管道为法兰连接，法兰应符合GB9119标准。

3.流量计的变送器为挂墙安装。

4.传感器安装在直管段上，传感器前后直管长度应满足要求。 5.为了使仪表可靠地工作，提高测量精度，不受外界寄生电势的干扰，传感器应有良好的单独接地线，接地电阻＜10Ω。在连接传感器的管道内若涂有绝缘层或是非金属管道时，传感器两侧还应装有接地环。

6.传感器在金属管道上的安装，金属管道内壁没有绝缘涂层，应该直接接地；传感器在塑料管道上或在有绝缘涂料、油漆、衬里的管道上的安装，传感器的两端面应安装接地环（或带有接地电极的短管），使管内流动的被测介质与大地相连，具有零电位。否则，无法正常工作。

7.电磁流量计电极轴须水平放置。这样可以防止由于所夹带的气泡而产生的电极短时间绝缘。

8.电磁流量计信号和励磁传送电缆的敷设，信号电缆和励磁电缆必须严格分开，不能敷设在同一根管子内，或平行敷设，更不能绞合

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在一起。不要将多余的电缆卷缠在一起。

9.信号、励磁电缆要求分别单独穿管，这样既可以屏蔽外界干扰，又可不受任何机件压伤、碰断。

10.信号与励磁电缆应尽可能短，安装后的多余部分应剪去，并按要求，对焊好接头。

iii超声波液位计

1.超声波液位计的传感器为非接触式，安装于水池的上方，支架悬空安装，螺纹或法兰固定。探头的正面应该与液面保持平行。变送器为挂墙安装或支架安装。

2.液面的最大高度不要进入探头的盲区。

3.探头的连接电缆不是作为支撑电缆设计的，不要用它来悬挂探头。

4.在电气未断路情况下，切不可将屏蔽电缆接地并连至变送器。 iv水质分析仪表

本工程水质分析仪表的安装要求见仪表样本安装工艺要求。

七、安全监控系统的安装

i中央控制台

中央控制台的布置应根据控制室的设计施工图布置。控制台应设置合理、连接正确、排列整齐，标识明确。

ii摄像机

1.摄像机在墙（柱）上、支架上和杆路上安装，各台摄像机的具体安装方式根据现场的情况确定。

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2.摄像机安装板尺寸和开孔，以及安装螺栓数量和规格，视摄像机云台的规格而定。

3.摄像机安装板用螺栓和螺母固定在安装架上。

4.摄像机固定卡由四部分组成：2块旁板，1块Ⅰ型钢板，1块加强钢板（加强钢板不用焊接，安装时装在里面即可）。固定孔的孔距与2号法兰一样。要求焊接平滑，焊接后调直到图纸尺寸。材料用4mm厚普通钢板。

八、自控系统的安装

i现场控制柜、中控室控制台设置合理；连接正确、排列整齐，标识明确。

iiPLC控制箱面板和内部元件应排列整齐。内部线缆的走向、绑扎与标记都必须规范。

iii由于设备箱柜的型号规格不同，尺寸不同，施工时对支架及设备安装孔尺寸应现场核对后进行安装。

iv所有金属构件均应作防腐处理。

v螺栓锚固在墙上用M10水泥砂浆，锚固在地面上用C20细石混凝土，在多孔砖墙上不应采用膨胀螺栓固定设备。

vi在轻质隔墙及吊顶上嵌入安装设备时，电气设备与石膏板预留孔间的缝隙需用建筑密封膏填满。

vii在轻质隔墙中，竖向龙骨、加强龙骨等为穿越管线所开的孔洞其宽度不得大于50mm，长度不大于150mm，相邻孔洞边间距应大于100mm。

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九、通信线缆敷设

i网络通信线缆为双绞线或同轴电缆，仪表模拟量信号为屏蔽电缆，均具有较强的抗干扰功能，敷设和连接时应按照规范，保证系统性能。

ii所有电缆接头处的连接需要符合相关规范，每条线路都要进行测试，并提供测试记录。

iii通过接头与设备相连的线缆端都要做好接头，保证可靠连接。 iv进出电缆走向、布线和敷设合理、美观。架设、敷设的安装构件选用合适；挂钩间距符合要求，定位牢固。

v高低电平隔开敷设，仪表电缆、视音频电缆与电源电缆隔开敷设，若必须与220V及以上电源线交叉或平行时应设有防护措施以避免电磁干扰。

vi应特别注意电缆连接器的安装、连接符合工艺要求；安装工艺合理，满足就近接地；各接点正确，符合规范，接插部件牢固。

vii每条电缆须在两端都挂上不会褪色的标志牌，每根柜内接线须在两端都穿上不会褪色的端子号/线号的号码管。

viii信号转接端子、网络分配器、分支器应装入箱内，空余端要终接。站点号码应有标志。

十、 设备接地与防雷

i弱电系统的电气接地、直流接地、防雷接地采用共同接地，分别直接连至接地母排，不互相串接。

ii接地线、引下线固定点间的距离，为水平直线部分一般1~1.5

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米，垂直部分为1.5~2米，转弯部分为0.5米。

iii扁钢接地线、引下线搭接长度为扁钢宽度的二倍（当宽度不同时，搭接长度以宽面为准），且最少三面焊接。

iv圆钢接地线、引下线搭接长度为圆钢直径的六倍（当直径不同时，搭接长度以直径大的为准），且二面焊接。

v明装接地线、引下线在地面以上1.7米长的一段，用角钢或钢管保护。

vi接地装置应采用焊接，所有外露焊接点均应进行防腐处理。 vii接地体不宜埋设在污水排放和土壤腐蚀性强的区段。当难以避开时，其接地体截面应适当增大，镀层不宜小于100微米。

viii接地线之间的连接采用焊接，只有在接地电阻检测点或不允许焊接的地方，才采用螺栓连接，连接处应镀锌或接触面搪锡。

ix摄像机、控制器、监视器的外壳与机芯应绝缘。闭路电视系统宜单点接地。当闭路电视设备的交流单相负荷小于或等于0.5KVA时，接地电阻值不应大于10Ω；大于0.5KVA时，不应大于4Ω 。

x避雷器是一种随外加电压不同而电阻呈显著变化的非线器件，在正常运行电压下避雷器呈高阻状态，在雷击地电压时，避雷器呈低阻状态，雷电流通过避雷器泄流至大地。

xi避雷器用于保护线路上的电子设备，可独立安装亦可安装于室内外，见“设备标书”规定。PLC控制柜内配置电源避雷器和通信线路避雷器（通信线路非光缆时）以及通向室外仪表、设备的I/O信号避雷器，室外仪表和控制箱配置电源避雷器和信号避雷器。

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第十七节 钢梯等钢结构制作、安装及油漆方案 一、本工程采用如下规范：

i《建筑结构荷载规范》GB50009-2001； ii《钢结构设计规范》GB50017-2003； iii《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002； iv《钢结构施工验收规范》GB50205-95；

二、材料

i钢结构所用钢材料为：钢结构采用Q235钢。其化学成分及力学性能应钢材应符合〈GB/T700-2006〉标准中的有关部门规定。

ii普通螺栓采用16Mn钢、双螺帽。 iii焊接采用下表材料：

焊接16Mn钢和Q235-AF钢用焊条、焊丝表 焊接方法 钢号 焊接材料 备注 手工焊 Q235-AF 16Mn E4301、E4303 E5-15、E5016 iv油漆

1.应根据业主指定的油漆生产厂及牌号选作底漆和颜色。 2.企业自选的油漆应经业主认可后方可采购

三、钢结构的焊接安装

i放样、号料和切割

1.放样: 核对图纸的安装尺寸: 以1:1的大样放出节点，核对各

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部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。放样时，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

2.号料: 检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。

3.切割: 钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定:

手工切割±2.0mm；

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、抽污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.Omm的缺陵，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

ii矫正、弯曲和边缘加工

1.普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构钢在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5mm。

2.组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

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iii焊接安装

1.焊接结构常用工具：卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

2.定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

四、油漆防腐

i底漆前钢板表面按设计要求作除锈处理，务必将锈蚀，氧化皮，药皮等清除干净。构件表面部分的焊瘤，焊疤等用磨光机磨平。

ii底漆与面漆务必按相应的要求进行调配和涂刷；对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一遍，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。

iii涂装表面质量应均匀、细致；无明显色差；无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、漏涂等现象；附着良好。

iv底漆、防火涂料主要部分在厂内构件制作完成，检验合格后进行涂刷，其余连接部位在吊装前进行补刷。

第十八节 屋面防水施工方案

一、屋面防水工程施工

i屋面防水要求

1.本工程屋面设计均为平屋面，其防水为高聚物改性沥青防水卷材。其做法为：钢筋混凝土屋面盖板应按照施工图纸所示，其中平屋面用一层加气混凝砌块保温层和两层屋顶沥青卷材覆盖：坡屋面用隔热防水膏和波形装饰瓦覆盖。

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2.平屋面沥青卷材应设置防潮层和通风装置。在订购上述工程中所需材料之前，承包商应将其拟定使用的材料样品及有关参考资料提交项目监理审批。

平屋面在保温隔热层铺设之前，混凝土屋顶盖板应保持干燥、清洁，无霜冻或其它有害凸起。保温隔热材料应按照施工图纸所示或项目监理决定的方法进行铺设，然后采用1：8水泥加气混凝土碎渣找2%坡，再用木制抹子将1：2.5水泥砂浆进行表面抹平并用防水布覆盖养护。然后，在屋顶表面保持干燥、清洁，无霜冻或其它有害凸起的情况下，再铺上二层SBS改性沥青防水卷材。

ii找坡层施工

本工程找坡层20mm厚（最薄处），1：8水泥加气混凝土碎渣找2%坡，施工前应检查其碎渣质量，碎渣内不应含有有机质粒径在5mm以下的。水泥加气混凝土碎渣铺设后应振捣密实，表面抹平。

为减少找平层的含水率，找平层分两个层次：将碎渣筛选成粗细两种粒径，大粒径的干铺于下层，小粒径的按1：8拌合后湿铺于表面，这样不仅表面平整且容易干燥。在找坡层坡度复核无误后，开始做找平层及防水层。

iii找平层施工

在防水层施工前，应做好水泥砂浆找平层，本设计均为20mm厚1：2.5水泥砂浆找平，施工时应注意如下几点。

1.操作前，先将基层洒水湿润，扫纯水泥浆一次，随刷随铺砂浆，使之与基层粘结牢固，无松动、空鼓、凹坑、起砂、掉灰等现象。

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2.找平层表面平整光滑，其平整度用2m长直尺检查，最大空隙不超过5mm，空隙仅允许平缓变化，凹坑处应用水泥：砂：107胶＝1：2.5—3：0.15砂浆顺平。

3.基层与突出屋面的结构，如女儿墙、穿板管道、等相连接的阴角，应抹成均匀一致和平整光滑的小圆角，基层与檐口、天沟、水落口、屋脊等相连接的转角，应抹成光滑的小圆弧形，其半径控制在100—150mm之间，女儿墙与水落口中心距离应在200mm以上。

4.水泥砂浆找平层抹光凝固后，应及时洒水养护，养护时间不得少于7天。

5.找平层施工后，为避免收缩裂缝，每间隔4—6m设分隔缝，用小木条嵌缝，终凝前轻轻取出嵌缝条，或采用切割机切割，缝宽2cm，并及时嵌填密封材料。

第十九节 分部分项施工方案质量保证措施 一、质量目标

严格按照ISO9000质量保证体系标准，建立质量保证体系，确保本合同段全部工程质量一次验收合格率达到100%。

确保本合同段全部工程达到中华人民共和国《工程施工质量验收规范》的合格标准，争创优质工程。

二、质量管理体系

实行项目经理负责制，坚持公司质量方针，按照我司的《质量保证手册》、《程序文件》的要求，建立健全项目质量组织机构和质量保证体系，对过程质量进行全面控制管理，确保质量目标的实现。

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本工程施工过程中，我方将严格遵守工程的监理和监督制度，材料进场时及时向监理方报验，并在监理人员的监督下进行取样送检，合格后再使用；检验批质量施工完毕，由监理工程师和施工项目专业质量检查员等进行验收；分项工程完工后由监理工程师组织项目专业技术负责人等进行验收；分部（子分部）工程施工结束，由总监理工程师组织施工项目经理和有关勘察、设计单位项目负责人进行验收；

上道工序必须经验收合格后再进行下道工序施工。

质量管理体系机构框图 公司质量安全部 决策层 项目经理 工程师 管理层 技术负责人 安 全 员 施工员 质检员 造价员 材料员 作业层 各个专业施工队伍

三、质量管理责任制度

为了使工程产品质量得到有效控制，加强过程质量检验工作，确保质量目标的实现，配备高素质的质检人员，并明确其职责是至关重

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要的。

i质量责任制 1.项目经理：

1.1对所承建工程的质量工作负全面领导责任，主持编制项目质量计划，明确项目管理人员的职责、分工，确保完成项目的质量目标。

1.2组织实施公司质量管理体系文件，组织对项目质量的日常检查、评审和改进，实施质量否决权，每月主持召开质量分析会，对出现的工程质量问题、缺陷或不合格工序组织制订整改措施，对影响工程质量的潜在原因进行分析归纳并采取措施进行预防。

1.3加强工程项目成本预测、控制、分析和考核，降低消耗，节约开支，提高效益。

2.工程师（质量总监）

2.1组织编制项目的质量控制计划，报上级质量管理部门审批后实施。

2.2定期组织质量人员验证质量计划的实施效果，当项目质量控制中存在问题或隐患时，应及时提出解决措施。

2.3参加图纸会审。

2.4单位工程、分部工程和分项工程开工前，应向承担施工的负责人或分包人进行书面质量交底，质量交底资料应办理签字手续并归档保存。

2.5施工过程中，对建设单位或监理工程师提出的设计变更应在执行前及时向施工人员进行书面交底。

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2.6监督有关人员做好施工过程的质量自检、专检和交接检，保证施工过程工程质量符合标准要求。

2.7负责各种原材料、设备进场的质量验收，严把材料、设备质量关。

2.8组织有关专业人员负责产品的监视和测量工作程序，并对合同的履行情况进行全面验证。

2.9对检查中发现的工程质量问题或不合格报告提及的问题组织有关人员判定不合格程序，制订纠正措施，具体执行《程序文件》中不合格产品的控制工作程序。

2.10组织对纠正措施的实施效果进行验证，把验证结果上报上级质量部门。

2.11组织项目部质量、材料、试验等相关人员编制汇总项目质量情况月报表及质量分析，每月28前报送上级质量部门。

3.项目副经理：

3.1对所承建工程的质量负生产领导责任。

3.2对项目工程施工准备、施工过程、工程竣工全过程的工程质量进行全面的指挥、协调和控制。

3.3树立“用户第一”的思想，对用户反映的工程质量问题及时组织人员进行整改。

3.4辨识工程质量管理体系文件在生产过程中的可行性和有效性。 4.质检员

4.1认真贯彻、执行国家和上级部门颁发的相关验收规范及单位

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内部的各项质量管理制度。

4.2全面负责施工过程质量的检查和监控工作，参加工程项目的图纸会审、技术交底会议、编制质量计划和质量保证措施。对重要环节制定质量控制方案，预防工程质量通病的发生。

4.3在施工过程中落实“三检制”，认真做好验收资料的填写工作。

4.4参与工程预检、隐检的验收过程。参加地基与基础、主体分部工程和单位工程的质量验收工作，负责分部分项工程技术核定工作。

4.5按时核定和整理质量验评资料，建立隐患通知书、质量奖罚、质量事故等台帐，及时向上级报告施工过程中出现的质量问题。

4.6负责向监理及建设单位进行工程验报检，按时向相关单位报送质量报表和质量活动情况。

4.7每月28日上报本月工程质量报表和月度质量分析。质量月报表统计起止时间为：上月28日至本月27日止。

4.8负责记录并保存每日的质量活动情况和质量分析会内容。

四、质量保证体

严格遵守《建设工程质量管理条例》及中华人民共和国《工程施工质量验收规范》的工程质量验收标准；确保本合同段全部工程材料、工程施工质量均符合中华人民共和国现行的国家规范、规程和标准。

i 质量保证体系及框图 1. 质量保证体系

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质量保证体系框图 质量管理目标的确定 质量保证工作计划 质量保证工作体系 思想工作体系 施工过程中的质量控制体系 组织保证体系 质量是企 业的生 命，质量 第一，用 户至上 施 工 作 业 标 准 化 对设计图纸的质量审核 施工准备阶段质量控制 材料、机具的质量控制 施工工艺的质量控制 使用过程的质量控制 公司质管部 计 量 工 作 项目质检部 班组质检员 质量管理信息系统

建立完善的质量保证体系，实行全面质量管理，执行ISO9000质量保证体系标准。

项目部成立质量领导小组，项目经理任组长，现场经理(副经理)、总工程师、安全质检部和施工技术部经理任副组长，成员由各部门负责人及各施工队长组成。

2. 质量保证体系图

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3.质量管理职责

我公司对本合同段工程质量实行工程质量终身负责制，建立层层负责的质量岗位责任制，工区项目经理、总工程师、质检工程师、试验工程师、施工作业队长按相应职责、管理权限签订质量终身负责责任状。

3.1项目经理质量管理职责

3.1.1 贯彻执行国家、交通部、建设单位关于本项目工程质量与环境保护的法规、政策、方针，对本合同段工程质量负主要领导责任。根据项目质量目标，组织开展质量活动。主持全面质量管理工作，确保产品质量，满足合同要求。

3.1.2 督促有关部门向驻地代表或监理工程师提供质量管理依据，处理建设单位或监理工程师提出的有关质量方面的要求。

3.1.3 负责对本合同段工程实施配备足够的人力、资金、设备、物资等，保证质量体系在本合同段工程施工中有效的运行。

3.1.4 贯彻实施“质量方针”和“质量目标”，监督审查针对本合同段合同工程的创优规划及实施，对不符合质量要求的工作，有权责令其停工或返工，并督促检查处置方案和纠正预防措施。

3.1.5 对工程项目质量进行有效控制，积极推广应用新技术、新方案，确保工程质量和进度。

3.1.6 健全创优奖励机制，对在创优工作中成绩突出的单位和个人进行奖励，对质量达不到创优要求的施工单位和个人进行处罚，并将工程质量作为考核单位和个人的主要内容。

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3.2总工程师质量管理职责

3.2.1 贯彻执行国家、交通部、建设单位关于本项目工程质量与环境保护的法规、政策、方针，对本合同段工程质量负全面技术责任，协助项目经理进行各项质量活动。

3.2.2 负责制定优质工程奖励办法并检查落实，组织技术、质检、物资、试验人员定期进行评比活动。

3.2.3 负责编制本合同段工程施工组织设计、主要工程施工方案、施工工艺、质量计划。对不合格产品的处置方案及其纠正、预防措施进行审核，督促检查各项质量计划的实施。

3.2.4 负责组织有关技术人员对设计图纸进行审核签认，组织主要工程项目技术交底，对基层技术人员编制的施工方案、工艺、质量计划进行审查。

3.2.5 负责质量记录的检查和审核。 3.3质检工程师质量管理职责

3.3.1 贯彻执行国家、交通部、建设单位关于本项目工程质量方针、政策，参与质量计划的制订、修改，负责质量计划的宣传落实工作，参与创优计划的策划并负责落实。负责制定内部质量检查工作程序及细则。

3.3.2 负责对工程用材料的型号、质量进行检验、验收，督促试验人员对进场材料取样试验。

3.3.3 负责现场工程施工的质量自检工作，对施工工序的质量进行检查和控制，填报工程质量检查证，配合监理工程师作好质量检查

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及控制工作。

3.3.4 负责传达和落实上级部门、建设、监理等单位的质量文件。 3.3.5 负责工程质量的检验和评比工作，负责不合格产品的处置方案及其纠正预防措施的制定和落实工作。

3.3.6 填报质量月报、季报、年报，编写质量记录。 3.4试验工程师质量管理职责

3.4.1 根据有关规范、规则制定本合同段工程试验工作程序及细则，指导工地试验人员的试验工作，负责传达和落实建设单位、监理工程师的有关要求。

3.4.2 负责施工用材料的取样和试验，选定各种配合比，并对现场施工进行监督和指导。

3.4.3负责施工现场的试验工作。负责对计量、试验设备的定期送检、标定和管理，保证试验、检测结果的真实、有效。

3.4.4负责试验原始资料的汇总和管理工作。 3.5施工作业队长质量管理职责

3.5.1 对管内工程质量负直接责任，负责落实职工的技术培训及质量教育，为工程队的质量体系配备必需的资源。

3.5.2负责工序质量控制，督促技术人员落实施工规范、施工细则和验标，对工序的交接和质量问题负责。

3.5.3 负责施工现场的材料等质量问题，督促技术、质检、试验材料人员组织验收材料、成品、半成品，并负责其管理和使用。

3.5.4 负责安排已完工程的保护工作，督促技术人员及时填报施

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工记录、编制施工总结。

五、施工阶段质量控制

i施工准备阶段质量控制管理

1.对全体人员进行质量教育，提高全员质量意识。

2.做好各项技术准备，对工程的设计意图、施工难点、技术措施、质量标准要有全面而准确的认识。

3.做好各种物资、设备准备工作，编制物资、设备进场计划并负责落实，保证物资质量可靠，设备性能完好。

4.做好现场准备，协助业主确定电源位置及容量，做好现场施工道路，建好临时设施。

ii施工过程质量控制管理

1.做好原材料进场验收和保管工作。 2.加强检验、试验工作。 3.加强测量与监测控制：

3.1测量工作必须坚持双检复核，通过自检和互检机制，协同完成施工测量任务；

3.2测量人员对测量成果认真记录计算，操作要符合相关规程，并按期对仪器进行检验和维护保养。

4.加强技术人员施工过程指导和检查，使施工过程完全受控。 5.加强对关键工序的管理，对质量通病易发点进行事先预防，通 过采取合理的措施，将质量问题消灭在萌芽状态。

6.文件和资料的控制

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6.1 技术文件和资料由专人管理，受控文件必须加盖受控章，分别建立台帐和收发登记册。

6.2存入软盘的文件也由资料员进行归档登记，为防文件丢失，所存软盘文件均应有备份。

6.3所有技术文件如《施工组织设计》、《项目质量计划》、《创优计划》、《作业指导书》等必须经总工程师批准后才能实施。

7.不合格品控制：不合格的原材料、半成品、成品不准使用，不合格工序不转序，不合格工程不交付。

iii竣工阶段质量控制 1.工程项目控制

1.1 制订收尾工程施工计划，对零星工程、清除杂物及材料、机具等的清理要作出具体安排。

1.2竣工前，按照施工规范及验评标准对已完工程进行检验，找出需完善改进的部位及时落实处理。

1.3竣工文件资料准备。竣工资料是项目进行交工验收的主要依据，是项目施工过程的真实的记录，需按照业主有关要求进行认真整理，项目技术负责人要亲自负责此项工程，各相关人员密切配合。

2.工程移交

2.1工程移交前所有工程项目及整理部位需全部完成，并由项目组织自检达到标准。

2.2所有资料文件完整齐全，符合规定要求。 2.3 按照业主验交程序申请工程移交。

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质量控制程序图 下达工序作业指导书及质量标准 执行过程质量监督和技术跟踪指导 检查原 材料质 保书及 检验报 告 检查技术交底是否落实 检查作业环境 是否符合质量 要求 检查作业人员是否掌握工艺标准 检查机械情况是否完好 不合格因素改进 合 格 进行施工作业 不合格查原因 质量自检 合 格 不合格下达整改书 专 检 改 进 合格 验 证 工序交接检验 循环进入下道工序

六、检测、试验管理措施

施工现场配备满足工程需要的检测、试验设备和试验人员。

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认真落实各项管理制度，强化检测试验手段。 健全检测设备管理制度，建立台帐并设专人管理。

检测仪器定期标识，未标识或标识已过期的仪器不投入使用。 建立仪器设备使用、维修管理制度，对设备损坏或认为检测精度不合格要求时，要及时进行维修。

文件、资料管理设专人负责，提高内业文档工作水平。 试验人员定期培训，提高工作责任心和业务技术水平。 进货检验和过程试验管理措施

原材料检验。对购进原材料的出厂合格进行验收，组织抽样复检，检验合格的原材料才能使用。

钢筋焊接试件检测。按规定对焊接钢筋取样进行抗拉和冷弯试验，及时出具试验报告。

砼、砂浆施工检测。检查复核配合比并抽检原材料，检查原材料计量及外加剂掺量，检查砼及砂浆试块留置情况。

七、施工产品质量检验和管理制度

i过程“三检”制度

严格执行班组自检制度。分项工程施工过程中，操作班组必须派专人对其作业面的工程质量进行严格检查，发现质量达不到标准要求，必须及时整改，分项工程完工后，由施工员组织班组进行全面检查，并填写好自检记录。

严格执行上下道工序交接检制度。上道工序完成后，由施工员组织班组长进行检查验收，合格才准进行下道工序，杜绝不合格工序进

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入下道工序。

严格执行质量员专检制度。分项工程施工过程中，质量员应对班组施工过程质量进行跟踪检查，并保存记录，发现质量隐患应及时向作业班组开出“质量整改通知单”。明确质量缺陷并限期整改，整改完毕后及时进行验证，确保过程质量得到有效控制。

ii过程技术交底制度

技术是质量的保证，分项工程施工前，项目施工管理人员必须对操作人员进行施工工艺、技术措施和质量标准交底，确保分项工程施工操作符合规范及标准要求。

iii过程计量管理制度

施工现场计量器具的配置必须满足使用要求，计量器具使用前必须经法定检测机构检测，使用过程中，项目部计量员必须做好计量器具的日常维护、保养和校准工作，确保计量结果准确。

砼施工时，项目部必须派专人进行计量管理，严格测定砂石含水率，正确调整施工配合比，认真计量各种原材料用量，并填写好计量数据。

iv质量奖罚制度

为了保证工程质量目标的实现，项目部将制定一套严格的质量奖罚措施，项目每个成员均需签定质量责任状，将其所管理的工程质量与奖金直接挂钩，达到要求质量等级给予奖励，否则扣除当月奖金。项目部与操作班组在签定工程任务书时，明确质量目标，并实行优质优价，达到既定质量目标给予奖励，否则实行对等罚款。

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v重要分项工程样板制度。

重要分项工程正式施工时，先严格按设计要求、施工质量验收规范做出样板间，经检查验收达到设计及施工质量验收规范要求后，方可进行全面施工。

八、针对工程质量保证措施

i地基与基础工程

1.土方开挖施工质量控制措施 1.1现象：开挖尺寸不足。

原因：施工需要增加开挖坡度、工作面宽度、排水设施、支撑结构所需的宽度考虑不够。

施工质量控制措施：基槽放线时严格按设计图纸及《施工规范》的要求增加开挖坡度、工作面宽度，排水设施、支撑结构所需的宽度；开挖工程中随时检查基槽断面尺寸。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。

1.2现象：基底超挖。

原因：基槽开挖过程中因土软而造成标高控制桩移动，基槽开挖过程中未适时测量标高。

施工质量控制措施：软土地区挖土事先应确定防桩基位移的措施。需要加深的沟槽，应严格按设计单位及监理工程师的要求处理。土方开挖过程中要求工长值班，适时测量基槽底部开挖高程。

1.3现象：基底保护层30CM厚度不够，扰动了基土。

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原因：施工管理人员在土方开挖至基槽底部以上50CM时未及时确定控制线；开挖人员未按施工管理人员确定的控制线开挖。

施工质量控制措施：严格控制好基槽开挖控制线施工，在开挖接近基础底时50CM时应适时测量基底预留厚度，在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。使基底保护层严格控制≥30CM；待做基础垫层时再挖掉。

1.4现象：基槽边坡不直不平，基底不平。

原因：施工顺序不合理；基槽断面几何尺寸线控制不严。 施工质量控制措施：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖；应加强检查，随挖随修，严格控制好基坑的几何尺寸线，并认真验收。

1.5现象：基槽内部分有积水，影响基底土质。 原因：排水沟断面设计较小，集水坑布置不合理。

施工质量控制措施：土方开挖应据地质资料，计算基坑渗水量，合理确定基坑排水沟、集水坑断面，使土方开挖的保持干作业环境。

2.模板工程

2.1柱模板所采用的胶板其强度必须满足要求，纵肋及柱箍的截面及间距必须经计算后确定，以防砼浇筑时模板因刚度不足而变形，影响砼质量。

2.2现浇板模板采用的竹胶板应有足够的防水性能，在砼浇筑后不会因吸水变形或表皮脱落而影响砼表面质量。

2.3梁板支撑采用快装早拆体系，其支撑立杆间距，纵横搁栅规

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格及间距，均需计算后确定，以确定支撑稳定性。

2.4跨度大于4m的梁，模板应起拱，以消除结构挠度，起拱高度应为梁跨1‰-3‰。

2.5模板施工过程中，应严格控制其安装的轴线位置、截面尺寸、立面垂直、表面平整及标高的准确性，绑扎钢筋或浇筑砼前应认真全面复查，合格后再进行下道工序施工。

2.6梁柱接头模板质量控制。梁柱接头的质量将影响着整体工程的质量，在模板的设计上，如何保证梁柱接头处不缩颈，混凝土不流淌，棱角方正美观，是个关键控制部位。为此，我们将采用梁柱接头的定型模板，此定型模板已被成功应用于我司已施工的工程中。

2.7模板拆除时间应严格控制，浇筑砼时留置同条件养护试块，待其强度达到规定要求时，方可拆除支撑立杆。

3.钢筋工程

3.1钢筋原材料及焊接头质量控制。采购钢材时必须有钢材出厂质量证明书，同时要求钢筋上必须有标识，进场后对钢材进行外观检验，钢筋必须无锈蚀、无严重弯曲、无裂纹节疤、无起皮倒刺现象，外观检验合格后按钢筋品种、规格和批号进行抽样复试，每60T为一批，抽取两组试件共四根，分别进行拉伸和弯曲试验，确定合格后再使用，确保结构质量。

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成品保护流程框图 项目经理 成品 指派 专项负责人 制订 保护 执行 依据 教育 检查 依据 约束 细则、奖 罚制度 操作者 焊接接头按JGJ18-96规程进行逐个查验，外观质量合格后，抽样进行力学性能试验，合格后进行绑扎。

3.2钢筋锚固、搭接长度控制。钢筋下料前按施工图纸及规范要求编制详细的下料单，并充分考虑到钢筋锚固及搭接长度要求。断料时严格按料单进行，制作时弯折部分长度要充分考虑到弯心直径及外径伸长率对弯折段的长度影响，确保锚固长度符合要求。绑扎时注意钢筋位置，不得偏位，造成搭接长度不足。

3.3钢筋电渣压力焊咬边、未溶合防治。焊接过程中严格按钢筋直径大小确定钢筋焊接参数，控制电压、电流及通电时间，并注意控制上钳口夹持位置，确保上钢筋下送自如，顶压到位。

3.4焊包不均匀防治。钢筋下料端面保持平整，焊接时上下夹持稳固，焊剂筒填装均匀，严格掌握时间，确保熔化量，顶压时用力平

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稳，并保证上钢筋不晃动。

ii砼工程

商品混凝土质量控制。商品混凝土生产厂家拌制混凝土的水泥和外加剂必须有出厂质量证明书，进场后应对水泥、砂、石进行外观检验，水泥不得有受潮结块和过期现象，砂石含泥量不得超标，规格必须符合要求，石子级配合理，针片状含量不超标。外观检验合格后按规定进行取样复试，确定合格后再使用，所有检验和试验资料必须提供给我方。混凝土进场后必须进行坍落度测试，测试结果必须符合要 求。

基础与底层柱接头处不同强度等级混凝土质量控制。梁柱砼强度等级不同时，梁柱核心区混凝土按照柱的高强度混凝土进行浇筑。

1.混凝土施工质量控制措施

1.1经过试验室鉴定慎重选择好砂石料源，保证集料的强度、纯净、级配合理、符合设计要求。

1.2有两个以上设计合格的配合比供施工选用，试件必须100%的达到设计强度。

1.3使用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级在42.5（52.5）及以上，出厂至使用期限不得超过三个月，每批进入工地的水泥有出厂合格证（或试验报告单）；实验进行复验后才许使用。

1.4对骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数进行检查。 1.5拌和及养护混凝土所使用的水除经常按规定进行水质分析外，再每月检查一次。

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1.6为保证混凝土质量达到施工详图和工程师规定的设计要求，施工时必须对混凝土原材料、配合比及施工过程中的各项主要工艺实验及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。

1.7配制混凝土所使用的外加剂有厂家合格证。

1.8严格执行高标号混凝土操作细则，实行责任挂牌制，设专门技术人员和质监人员负责技术指导和监督。

1.9保证混凝土的正常养护时间，保持温度、温度以适合混凝土强度增长的条件。

iii检查井砖砌体施工质量保证措施 1.砌筑砂浆不符合要求。 造成原因：

1.1砂浆配合比不准确，水泥、砂和掺合料没有过秤，计量不准确。

1.2砂浆搅拌不均匀，搅拌时间没有达到规定的要求。 施工质量控制措施：水泥、砂和掺合料严格砂浆配合比过秤计量，控制用水量，砂浆配合比在特殊情况下应及时调整；砂浆搅拌中时间不少于90秒，搅拌均匀。

2.现象：基础、墙身位移过大。

造成原因：基础脚墙两边收退不均匀，井室尺寸误差偏大。 施工质量控制措施：基础及井室墙砌筑前精细测量，用墨线弹出其轴线和边线；墙砌筑时采用吊线坠及坡度尺控制井室尺寸。

3.现象：墙面不平顺。

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造成原因。砌筑墙体时，没按有关规定通准线，或准线挂线不准确；溢出墙面的灰浆没有随砌随刮平。

施工质量控制措施：施工时严格按下表的检验方法及允许偏差控制好井室墙体的砌筑质量；并将溢出墙面的灰浆随砌随刮平。

iv制度控制

我司在整个过程中，从组织上、技术上对施工进行严格有效的控制和管理，实行审批、验收制度。

1.施工组织设计审批制度

1.1施工组织设计必须要有项目经理、项目工程师、项目会计师、专职质安员、材料员等有关人员的签字。

1.2施工组织设计必须在工程实施前15天报工程管理部技术科，由工程管理部主任工程师审批后上报总公司技安部及总工程师审批。

1.3施工组织设计必须经各级主管部门审批，并按审批意见进行修改完善，经上级同意后方可进行施工。

2.技术复核、隐蔽验收制度

2.1技术复核：应在施工组织设计中编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核办法。

2.2技术复核结果应填写“分部分项工程技术复核记录”，作为施工技术资料归档。

2.3凡分项工程的施工结果被后一道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果必须填写在“隐蔽工程验收记录”内，作为档案资料保存。

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3.施工阶段的级配及试块管理制度

3.1凡在设计图纸上标明强度等级的混凝土、砂浆均属级配管理范围。

3.2管理职责分工

3.2.1项目主任工程师负责混凝土、砂浆强度评定(数理统计与非数理统计)；

3.2.2项目工程师负责级配的复核，签发配合比通知单； 3.2.3施工负责人开具级配申请单，负责计量工作的检查与监控； 3.2.4项目试验工负责接受配合比通知单，并根据通知单校验磅秤等计量器；负责项目施工班组进行级配交底、中途抽查；负责现场试块制作，养护及送试工作(取样时必须有监理公司见证人签字)；

3.2.5技术质量试验员负责试块的试压及填表工作，监督现场试块的制作及“三过磅”执行。

v成品保护措施 1.原材料和半成品保护

原材料和半成品应根据其特点，在室内或室外码放整齐。钢筋原材料及半成品在室外存放时，场地应平整、洁净、排水通畅、无污染。堆放应分规格，并设垫木，防止锈蚀，标识牌要齐全，防止误用。混凝土预制构件堆放时，下脚支垫物应均匀，码放高度不得过高。砂、石堆放场地应做硬化处理，并在四周砌围护墙，堆放应成方。水泥库房应有防雨防潮措施，码放高度应严格控制。

2.钢筋砼工程施工成品保护

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2.1模板工程

2.1.1吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 2.1.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角。

2.1.3拆下的模板，如发现模板或肋边损坏变形应及时修理。 2.1.4模板在使用过程中加强管理，分规格堆放及时补涂刷隔离剂。

2.2钢筋工程

2.2.1钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。

2.2.2成型钢筋应分类分规格码放整齐，场地要平整、坚硬，堆放方法应满足相应要求，防止变形损坏。

2.2.3钢筋绑扎之后，不准踩踏。

2.2.4绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 2.2.5模板面涂隔离剂不要污染钢筋。

2.2.6安装电管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。 2.2.7已绑扎好的钢筋骨架如发生变形要认真修复，保证钢筋骨架中各种钢筋位置正确。

2.3砼工程

2.3.1要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩钢筋，不碰动预埋件和插筋。

2.3.2不用重物冲击模板、不在模板上蹬踩，应搭设跳板，保护

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模板的牢固和严密。

2.3.3刚浇筑底板的砼应加以保护，必须在砼强度达到1.2MPa以后，方准在上面进行操作。各种材料吊运时要轻放，并分散堆放。

2.3.4混凝土浇筑后，作好养护工作，承重支撑在混凝土强度达到规定值后，方可拆除。

拟配备本标段的实验和检测仪器设备表

序号 1 2 3 4 仪 5 6 7 8 9 回弹仪 Gps 400 游标卡尺 Links 贝克曼梁 钢尺 30m 190 / 191

仪器设备名称 经纬仪 全站仪 型号 规格 J2-1 STS750数国别 制造 已使用 用途 备注 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 量 产地 年份 台时数 2 南京 2014 2 上海 2015 2年 1年 1年 2年 3年 4年 2年 3年 1年 测量 测量 测量 检测 检测 测量 检测 检测 检测 R 水准仪 核子密度MC-4 ZC3-A 海王星1 镇江 2012 6 泰州 2014 1 无锡 2013 10 仪征 2015 2 南京 2014 1 上海 2013 S2 6 南京 2015 5.4m 50m、

10 卷尺 5m、2m 6 常州 2015 3m 2 南京 2015 6 **** 2016 2 泰兴 2015 1年 1年 半年 1年 检测 检测 检测 检测 良好 良好 良好 良好 11 取土环刀 12 13 测桶 砼厚度测14 试仪 15 16 定仪 红外测温17 仪 18 数码相机 接地电阻19 表 20

水平尺 塌落度检CTG-1T 1 重庆 2012 吊线尺 含水率测 2 上海 2015 4 **** 2016 4年 半年 1年 检测 检测 检测 良好 良好 良好 ZC-8 击实仪 ST-2 2 南京 2015 4 南京 2014 2 南京 2014 5 南京 2015 1年 2年 2年 1年 检测 检测 检测 检测 良好 良好 良好 良好 191 / 191