不锈钢管道焊接工艺

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技术特征

1.1 材质规格 :304（ 相当于 0Cr18Ni9） 1.2 工作介质 : 空气 去离子水 1.3 设计压力 :0.2MPa，0.4MPa 1.4 工作压力 :2Kg/CM2 4Kg/CM2 1.5 试验压力 : 4.6Kg/CM 2 2

本工程编制依据

2.1 F43C 技术文件 .

2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4 本公司焊接工艺评定报告 :HG1 3

焊工

3.1 焊工应具有 “锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合 格证。

3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格，经 总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4

焊接检验

4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2 对管材焊材按规定进行检验、填表验收。

4.3 对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查 , 对违反者进行教育帮助得以 改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。 以确保焊接质量。

4.4 做好本工艺第 7条“焊接后检查和管理工作” 。 4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5 焊前准备

5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。 5.1.2 管材型号为 304级相当等于我国的 0Cr18Ni9 规格标准。按项目图纸 规定。

5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132

© 3.2mm © 2.5mm

5.1.5 铈钨电极型号规格： WCe-20 © 2.0mm 5.1.6 氩气纯度为 99.99％。 5.2 焊件准备

5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标 GB50235-97和GB50236-98规范的规 定。 5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：

注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数 据，以补收缩。

图 1.焊口组对数据

5.2.3 焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面 10mn范围内的油、垢、毛刺等清理干净。

5.2.4点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径w 150 mm为4点 长度为 5 mm,管径〉150 mm为6点，长度为5 mm点固焊后即用医用胶布将焊口 及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。

525氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明 管内空气

确实已置换干净。方能开始焊接。管径w 100 mm为整管冲氩，管径 > 100 mm为局部充氩。（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱 落。） 5.3管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心 200mn处 测量平直度如图2所示，管径v lOOmnfl寸允许偏差为1mm管径》lOOmnfl寸允 许偏差为2mm但全长允许偏差均不大于10mm万一超差时，只能用冷矫正， 严禁加热矫正。

图2 管道对口平直度

5.4管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10%,且不大 于2mm焊接时不准有图3a之未焊透。

1 U 焊透

3 a 未焊透 图3 b

5.5管道连接时，不得用强力组对焊口。 6焊接

6.1焊接设备性能完好.例如：交流弧焊机应有适当的空载电压；焊接电流调 节灵活。氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰 减下破功能。

6.2焊接方法及工艺参数

6.2.1管子规格大于© 57x 3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。 焊接工艺参数如表1:

焊材 焊接 层次 1 型号 电特性 规格 电源 极性 (mm) 焊接 电流 (A) 钨极 型号 喷嘴 焊 用氩口径 规格 量 (升/分) (mm) (mm) WCe- H0Cr20Ni10Ti © 2.5 直流 正接 75-100 © 2.0 20 © 8 8

直流 反接 2 A132 © 2.5 交流 注：如管子直径较大时，第二层也可用 A132

50-60 © 3.2焊条，焊接电流为80-100A

6.2.2管子规格小于或等于© 57 mm管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接 工艺参数如表2: 表2

焊材 焊接 层次 1 型号 电特性 规格 电 源 极性 (mm) 直 流 正接 焊接 电流 (A) 70-75 型号 钨极 喷嘴 焊 用氩规格 口径 量 (升 / (mm) (mm) 分) H0Cr20Ni10Ti © 2.5 WCe- 20 © 2.0 © 8 8

WCe- 2 H0Cr20Ni10Ti © 2.0 直 流 正接 65-70 8 © 2.0 © 8 20 注：此参数用于为w 57X3.5mm或以下的小直径管子，对口间隙改为2〜3mm也可采用1 层焊完，不必采用二层焊法。

6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表 表3

焊接层次 焊材 牌号 电特性 规格 电源 极性 (mm) 焊接 电流 (A) 钨极 型号 3:

喷嘴 焊 用氩规格 口径 量 (升 / (mm) (mm) 分) WCe- 1 H0Cr20Ni10Ti © 2.5 直流 正接 75-85 8 © 2.0 © 8 20 WCe- 2 H0Cr20Ni10Ti © 2.0 直流 正接 70-80 8 © 2.0 © 8 20 注：此参数是焊 为200-250 X 4mm的参数。如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。

6.3 斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。

6.4第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并 即用

湿布速冷后检查焊接质量。

6.5层间温度应小于60C。方能焊接第二层。焊接完毕后。（焊条电弧焊盖 面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。 ）同样趁高温时用不锈钢钢丝 刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检 验员检查。并填写好焊接记录。 6.6

对焊缝的质量要求：

< 0.5 且

6.6.1焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度

< 0.5 mm连续长度w 100mm且两侧咬边总长w 10%焊缝全长。 焊缝内表面为全焊透。

6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mn）应力求均匀。焊缝外表 宽度

（3 -1 ） X 1.2 +间隙宽度+ 0.5-2.5 X 2。

7 焊接后检查和管理工作。

7.1 焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查： 7.1.1 按本工艺 6.6 条要求检查焊缝外表质量。 7.1.2 检查焊工标记钢印号。

7.1.3 检查焊接记录,编上焊口流水号并签字认可。

7.1.4在距焊口 30mn显眼处，标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记 焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。 利于追踪。 7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。

7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。 按原工艺要求进行补 焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。 分析原因， 制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。