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点击此处添加中国标准⽂献分类号DB37 ⼭东省地⽅标准DB 37/ XXXXX—XXXX
⼯贸企业安全⽣产风险分级管控体系细则
Detailed rule for the management and control system of industry commerce and tradework safety risk classification
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前⾔........................................................................... III 引⾔............................................................................ IV1 范围 (1)
2 规范性引⽤⽂件 (1)3 术语和定义 (1)4 基本要求 (1)4.1 成⽴组织机构 (1)4.2 实施全员培训 (1)4.3 编写体系⽂件 (1)5 ⼯作程序和内容 (1)5.1 风险点确定 (1)5.1.1 风险点划分原则 (2)5.1.2 风险点排查 (2)5.2 危险源辨识 (2)5.2.1 辨识⽅法 (2)5.2.2 辨识范围 (2)5.2.3 危险源辨识 (3)5.2.4 事故类型及后果 (3)5.3 风险评价 (3)5.3.1 风险评价⽅法 (3)5.3.2 风险评价准则 (3)5.3.3 确定重⼤风险 (4)5.3.4 风险点级别确定 (4)
5.4 风险控制措施的选择与实施 (4)5.5 风险分级管控 (4)5.5.1 风险分级 (4)
5.5.2 风险分级管控的要求 (5)5.5.3 编制风险分级管控清单 (5)5.5.4 风险告知 (5)6 ⽂件管理 (5)7 分级管控的效果 (5)8 持续改进 (6)8.1 评审 (6)8.2 更新 (6)8.3 沟通 (6)
附录A（资料性附录）危险源分类标准 (7)附录B（资料性附录）风险分析记录 (14)
附录C（资料性附录）风险分级管控清单及风险点、危险源统计表 (16)附录D（资料性附录）风险评价⽅法 (17)前⾔
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。本标准由⼭东省安全⽣产监督管理局提出。本标准由⼭东安全⽣产标准化技术委员会归⼝。本标准起草单位：⼭东省安全⽣产监督管理局
本标准主要起草⼈：张鹏、潘国军、郭勇、张⽂武、孙⾦玲引⾔
本标准是依据国家安全⽣产法律法规、标准规范及⼭东省地⽅标准《安全⽣产风险分级管控体系通则》的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和⼯贸企业的安全⽣产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全⽣产标准化等相关要求，结合⼭东省⼯贸⾏业安全⽣产特点编制⽽成。
本标准⽤于规范和指导⼭东省⼯贸⾏业⽣产经营企业（以下简称⼯贸企业，主要包括冶⾦、有⾊、建材、机械、轻⼯、纺织、烟草、商贸⾏业企业）开展风险分级管控⼯作，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低⽣产安全事故的发⽣的⽬的。⼯贸企业安全⽣产风险分级管控体系细则1 范围
本标准规定了⼭东省内⼯贸企业风险分级管控体系建设的基本要求、⼯作程序和内容、⽂件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适⽤于⼯贸企业风险分级管控体系建设⼯作。2 规范性引⽤⽂件
下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅所注⽇期的版本适⽤于本⽂件。凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。GB 6441 企业职⼯伤亡事故分类标准
DB37/T 2882-2016 安全⽣产风险分级管控体系通则3 术语和定义
DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适⽤于本⽂件。4 基本要求4.1 成⽴组织机构
⼯贸企业应成⽴由主要负责⼈、分管负责⼈和各职能部门负责⼈以及安全、⽣产、技术、设备等各类专业技术⼈员组成的风险分级管控领导⼩组，主要负责⼈负责组织风险分级管控⼯作，为该项⼯作的开展提供必要的⼈⼒、物⼒、财⼒⽀持，分管负责⼈应负责分管范围内的风险分级管控⼯作。4.2 实施全员培训
⼯贸企业应将风险分级管控的培训纳⼊年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员⼯进⾏安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价⽅法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。4.3 编写体系⽂件
⼯贸企业应建⽴风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、⼯作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录和采⽤其它评价⽅法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录⽂件，确定危险源辨识、分析、风险评价⽅法及等级判定标准。5 ⼯作程序和内容5.1 风险点确定5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“⼤⼩适中、便于分类、功能独⽴、易于管理、范围清晰”的原则，⼯贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、⽣产车间或装置、公辅设施等功能分区进⾏划分，⽐如XX车间、XX堆场、污⽔处理场、锅炉房等。对于规模较⼤、⼯艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进⾏细分，⽐如XX设备、XX⼯段等。5.1.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖⽣产经营全过程所有常规和⾮常规状态的作业活动。对于⾼温熔融⾦属吊运、动⽕作业、受限空间作业等风险等级⾼、可能导致严重后果的作业活动应进⾏重点管控。5.1.2 风险点排查5.1.2.1 风险点排查的内容
⼯贸企业应应按照风险点划分原则，在本单位⽣产活动区域内对⽣产经营全过程进⾏风险点排查，形成包括风险点名称类型、区域位置、可能发⽣的事故类型及后果等内容的基本信息，建⽴风险点统计表(见附录C.3)。5.1.2.2 风险点排查的⽅法
风险点排查应按⽣产（⼯作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述⼏种⽅法的结合等进⾏。5.2 危险源辨识5.2.1 辨识⽅法
5.2.1.1 本标准推荐采⽤⼯作危害分析法（JHA）对⽣产过程中的危险源进⾏辨识。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建⽴作业活动清单（见附录B.1）和⼯作危害分析评价记录表（见附录B.3）。
5.2.1.2 鉴于⼯作危害分析法具有⼀定的局限性，在采取⼯作危害分析法进⾏危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全⽣产条件)等采⽤安全检查表法（SCL法）进⾏危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建⽴设备设施清单（见附录B.2）和安全检查分析记录表（见附录B.4）
5.2.1.3 对于复杂的⼯艺可采⽤危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类⽐法、事故树分析法等进⾏危险源辨识。
5.2.1.4 有能⼒的⼯贸企业进⾏危险源辨识时可不限于以上推荐的⽅法。5.2.2 辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项⽬）和建设、投产、运⾏等阶段；——常规和⾮常规作业活动；——事故及潜在的紧急情况；——所有进⼊作业场所⼈员的活动；——原材料、产品的运输和使⽤过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护⽤品；——⼯艺、设备、管理、⼈员等变更；——丢弃、废弃、拆除与处置；——⽓候、地质及环境影响等。5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 企业应对全体员⼯进⾏危险源辨识⽅法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。
5.2.3.2 辨识过程应充分考虑四种不安全因素：⼈的因素、物的因素、环境因素、管理因素，参照危险源的分类标准（见附录A）
5.2.3.3 运⽤⼯作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以⽣产（⼯艺、⼯作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的⽅法，或⼏种⽅法的有机结合。5.2.3.4 作业活动划分应遵循的原则：
——所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达⼏⼗个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由⼀、两个作业步骤或作业内容构成）；
——划分出的作业活动在功能或⽬的或性质上相对独⽴。
5.2.3.5 运⽤安全检查表法（SCL）对通过⼯作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进⾏危险源辨识。5.2.4 事故类型及后果
——危险源造成的事故类型，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、⽕灾、⾼处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
——危险源引发的后果，包括⼈⾝伤害、伤亡疾病、财产损失、停⼯、违法、影响商誉、⼯作环境破坏、环境污染等。5.3 风险评价5.3.1 风险评价⽅法
⼯贸企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（见附录D.1）、作业条件危险性分析法（LEC）（见附录D.2）、风险程度分析法（MES）（见附录D.3）等⽅法对风险进⾏定性、定量评价，根据评价结果按从严从⾼的原则判定评价级别。5.3.2 风险评价准则
⼯贸企业在对风险点和各类危险源进⾏风险评价时，应结合⾃⾝可接受风险实际，明确事故（事件）发⽣的可能性、严重性、风险值的取值标准（见附录D中各判断准则）和评价级别，进⾏风险评价。风险判定准则的确定应充分考虑以下要求：——有关安全⽣产法律、法规；——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全⽣产⽅针和⽬标等；——相关⽅的投诉。
可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对⽐判定（采⽤风险程度分析法时为现有控制措施与控制措施的状态判定准则M对⽐判定），严重性通过事故类型及后果与严重性准则对⽐判定，LEC 与MES风险评价⽅法还考虑⽇常⽣产过程中暴露在危险环境中的频繁程度或危险状态出现的频次，对⽐频繁程度或频次判定准则进⾏判定，最后根据各参数的乘积对⽐风险值综合判定评价级别。5.3.3 确定重⼤风险以下情形为重⼤风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发⽣过死亡、重伤、职业病、重⼤财产损失事故，或三次及以上轻伤、⼀般财产损失事故，且现在发⽣事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品重⼤危险源的；
——具有中毒、爆炸、⽕灾等危险的场所，作业⼈员在10⼈以上的；——经风险评价确定为最⾼级别风险的。5.3.4 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最⾼风险级别作为该风险点的级别。5.4 风险控制措施的选择与实施
5.4.1 风险控制措施从⼯程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进⾏选择。
5.4.2 风险控制措施的选择应考虑可⾏性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运⾏情况及可靠的技术保证和服务。5.4.3 设备设施类危险源通常采⽤以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等⼯艺设备本⾝带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.4.4 作业活动类危险源的控制措施通常从以下⽅⾯考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业⼈员素质能⼒等⽅⾯。
5.4.5 不同级别的风险要结合实际采取⼀种或多种措施进⾏控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直⾄风险可以接受。
5.4.6 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：——措施的可⾏性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；——是否产⽣新的风险；
——是否已选定了最佳的解决⽅案；——是否会被应⽤于实际⼯作中。5.5 风险分级管控5.5.1 风险分级
企业选择本细则附录中评价⽅法进⾏风险评价确定评价级别后，按照以下原则，将各评价级别划分为重⼤风险、较⼤风险、⼀般风险和低风险等风险级别，分别⽤“红橙黄蓝”四种颜⾊表⽰，评价出其他级数评价级别（⽐如四级风险等级、七级风险等级）的企业在进⾏风险分级划分时参照以下原则，结合⾃⾝可接受风险实际进⾏划分。5.5.1.1 E级\\5级\\蓝⾊\\稍有危险：属于低风险，班组、岗位管控。5.5.1.2 D级\\4级\\蓝⾊\\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
5.5.1.3 C级\\3级\\黄⾊\\显著危险：属于⼀般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
5.5.1.4 B级\\2级\\橙⾊\\⾼度危险：属于较⼤风险，公司（⼚）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进⾏控制管理。
5.5.1.5 A级\\1级\\红⾊\\极其危险：属于重⼤风险，公司（⼚）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应⽴即整改，不能继续作业，只有当风险降⾄可接受后，才能开始或继续⼯作。5.5.2 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越⾼管控层级越⾼的原则，对于操作难度⼤、技术含量⾼、风险等级⾼、可能导致严重后果的作业活动应重点进⾏管控。上⼀级负责管控的风险，下⼀级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。⼯贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，⼀般分为公司（⼚）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进⾏增加或合并。5.5.3 编制风险分级管控清单
⼯贸企业应在每⼀轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(见附录C.1、C.2)，并按规定及时更新。5.5.4 风险告知
风险的告知可以采取风险公告和风险培训等形式。
企业应建⽴安全风险公告制度，在醒⽬位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告⽅式等内容。对存在重⼤安全风险的⼯作场所和岗位，要设置明显警⽰标志，并强化危险源监测和预警。
根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及⼯艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训⽅式告知各岗位⼈员及相关⽅，使其掌握规避风险的措施并落实到位。6 ⽂件管理
⼯贸企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。⾄少应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（见附录C.4）等内容的⽂件化成果；涉及重⼤、较⼤风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，⼯贸企业应⾄少在以下⽅⾯有所改进：
——每⼀轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提⾼安全可靠性；——重⼤风险场所、部位的警⽰标识得到保持和完善；
——涉及重⼤风险部位的作业、属于重⼤风险的作业建⽴了专⼈监护制度；
——员⼯对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能⼒进⼀步提⾼；——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能⼒得到加强；——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项⽬清单，使隐患排查⼯作更有针对性。8 持续改进8.1 评审
⼯贸企业每年⾄少对风险分级管控体系进⾏⼀次系统性评审或更新。企业应当根据⾮常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发⽣事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；——⼯艺、技术、设备设施、作业过程及环境、组织机构发⽣重⼤调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。8.3 沟通
企业应建⽴不同职能和层级间的内部沟通和⽤于与相关⽅的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树⽴内外部风险管控信⼼，提⾼风险管控效果和效率。重⼤风险信息更新后应及时组织相关⼈员进⾏培训。AA附录 A
（资料性附录）危险源分类标准A.1 物的不安全状态
A.1.1 装置、设备、⼯具、⼚房等a) 设计不良，包括：——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应⼒集中；
——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。
b) 防护不良，包括：
——没有安全防护装置或不完善；
——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使⽤或禁⽌使⽤某⽤品、⽤具；——其他。
c) 维修不良，包括：
——废旧、疲劳、过期⽽不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。A.1.2 物料a) 物理性
——⾼温物（固体、⽓体、液体）；——低温物（固体、⽓体、液体）；
——粉尘与⽓溶胶；——运动物。b) 化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性⽓体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与⽓溶胶、其他易燃易爆性物质）；
——⾃燃性物质；
——有毒物质（有毒⽓体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与⽓溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性⽓体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。c) ⽣物性
——致病微⽣物（细菌、病毒、其他致病微⽣物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；
——其他⽣物性危险源因素。
A.1.3 有害噪声的产⽣（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4 有害振动的产⽣（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5 有害电磁辐射的产⽣
——电离辐射（X射线、γ离⼦、β离⼦、⾼能电⼦束等）；——⾮电离辐射（超⾼压电场、此外线等）。A.2 ⼈的不安全⾏为A.2.1 不按规定的⽅法
——没有⽤规定的⽅法使⽤机械、装置等；——使⽤有⽑病的机械、⼯具、⽤具等；——选择机械、装置、⼯具、⽤具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。
A.2.2 不采取安全措施——不防⽌意外风险；——不防⽌机械装置突然开动；——没有信号就开车；
——没有信号就移动或放开物体；
——其他。
A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。
A.2.4 使安全防护装置失效——拆掉、移⾛安全装置；——使安全装置不起作⽤；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。A.2.5 制造危险状态——货物过载；
——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使⽤不安全设施；——其他。
A.2.6 使⽤保护⽤具的缺陷——不使⽤保护⽤具；——不穿安全服装；
——保护⽤具、服装的选择、使⽤⽅法有误。A.2.7 不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、⼯具、垃圾等的不安全放置；——其他。A.2.8 接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下⾯；——进⼊危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。
A.2.9 某些不安全⾏为——⽤⼿代替⼯具；
——没有确定安全就进⾏下⼀个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替⽤⼿递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄⼈、恶作剧；——其他。A.2.10 误动作——货物拿得过多；——拿物体的⽅法有误；——推、拉物体的⽅法不对；——其他。
A.2.11 其他不安全⾏动A.3 作业环境的缺陷A.3.1 作业场所——没有确保通路；——⼯作场所间隔不⾜；
——机械、装置、⽤具、⽇常⽤品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积⽅式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。A.3.2 环境因素
——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过⾼或过低；——压⼒过⾼或过低；——湿度不当；——给排⽔不良；——外部噪声；
——⾃然危险源（风、⾬、雷、电、野兽、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷
A.4.1 安全⽣产保障a) 安全⽣产条件不具备；b) 没有安全管理机构或⼈员；c) 安全⽣产投⼊不⾜；d) 违反法规、标准。A.4.2 危险评价与控制
a) 未充分识别⽣产活动中的隐患（包括与新的或引进的⼯艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b) 未正确评价⽣产活动中的危险（包括与新的或引进的⼯艺、技术、设备、材料有关的危险）；c) 对重要危险的控制措施不当。A.4.3 作⽤与职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相⽭盾；c) 授权不清或不妥；
d) 报告关系不明确或不正确。A.4.4 培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b) 培训计划设计有缺陷；c) 培训⽬的或⽬标不明确；
d) 培训⽅法有缺陷（包括培训设备）；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。A.4.5 ⼈员管理与⼯作安排a) ⼈员选择不当
——⽆相应资质，技术⽔平不够；——⽣理、体⼒有问题；——⼼理、精神有问题。
b) 安全⾏为受责备，不安全⾏为被奖励；c) 没有提供适当的劳动防护⽤品或设施；d) ⼯作安排不合理
——没有安排或缺乏合适⼈选；——⼈⼒不⾜；
——⽣产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有害作业⼈员进⾏体检。A.4.6 安全⽣产规章制度和操作规程a) 没有安全⽣产规章制度和操作规程；
b) 安全⽣产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，⾃相⽭盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c) 安全⽣产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和⼯具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e) 过度磨损（因超期服役、载荷过⼤、使⽤计划不当、使⽤者未经训练、错误使⽤等造成）；f) 判废不当或废旧处理和再次利⽤不妥；g) ⽆设备档案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 运输⽅式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品；
e) 使⽤不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫⽣的资料（如MSDS）或资料使⽤不当。A.4.9 设计
a) ⼯艺、技术设计不当
——所采⽤的标准、规范或设计思路不当；——设计输⼊不当（不正确，陈旧，不可⽤）；——设计输出不当（不正确，不明确，不⼀致）；——⽆独⽴的设计评估。
b) 设备设计不当，未考虑安全卫⽣问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准⼊制度，照明、温湿度、⽓压、含氧量等环境参数等）；
d) 设计不符合⼈机⼯效学要求。A.4.10 应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案；b) 未进⾏必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不⾜；
d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11 相关⽅管理
a) 对设计⽅、承包商、供应商未进⾏资格预审；
b) 对承包商的管理
——雇⽤了未经审核批准的承包商；——⽆⼯程监管或监管不⼒。c) 对供应商的管理
——收货项⽬与订购项⽬不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅⾃更换替代品失察等造成）——对产品运输、包装、安全卫⽣资料提供等监管⽋妥；
d) 对设计者的设计、承包商的⼯程、供应商的产品未严格履⾏验收⼿续。A.4.12 监控机制
a) 安全检查的频次、⽅法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等⽅⾯）；c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d) 整改措施未落实，未追踪验证；e) 未进⾏审核或管理评审，或开展不⼒；f) ⽆安全绩效考核和评估或⽋妥。A.4.13 沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 与相关⽅之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业⽅、政府部门、⾏业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的⽂件和资讯未及时送达所有重要岗位；d) 通讯⽅法和⼿段有缺陷；
e) 员⼯权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。BB附录 B
（资料性附录）风险分析记录B.1 作业活动清单（记录受控号）单位: №：
填表⼈：填表⽇期：年⽉⽇审核⼈：审核⽇期：年⽉⽇注：当选⽤风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率
B.2 设备设施清单（记录受控号）单位: №：
填表⼈：填表⽇期：年⽉⽇审核⼈：审核⽇期：年⽉⽇
注：1.设备⼗⼤类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通⽤机械类、动⼒类、专⽤机械类、起重运输类、其他设备设施类。
2.参照设备设施台帐，按照⼗⼤类别归类，按照单元或装置进⾏划分，同⼀单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
3.⼚房、管廊、⼿持电动⼯具、办公楼等可以放在表的最后列出。B.3 ⼯作危害分析（JHA）评价记录⼯作危害分析（JHA）+评价记录
（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：№：分析⼈：⽇期：审核⼈：⽇期：审定⼈：⽇期：
注：1.分析⼈为岗位⼈员，审核⼈为所在岗位/⼯序负责⼈，审定⼈为上级负责⼈。
2.当选⽤风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次，当选⽤风险程度分析法（MES）时，风险评价的可能性为
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