原材料仓库围绕公司开展质量月活动主题，工区召集员工召开了座谈会，要求全员全过程、全面原材料进出库进行把关，结合工区实际情况，积极配合与开展质量月活动。
一、强化过程控制：
严把原材料源头关。配合集团公司管理部完成原材料供方评审工作，对产品的源头严格把关，做好统计反馈工作，防止由于原材料质量问题造成的批量性质量事故。
仓储工区不仅对原材料外观质量把关，坚持“三不”原则，对进库数量、重量同样进行把关。每班做好把关记录，统计员对每天把关的问题进行统计，月底进行汇总，并要求承运商或供应商进行赔偿。
在重量把关方面：除了对件数把关外还对每件件重进行抽磅，对此工区在抽磅方面完善一些标准以及监督机制，多次与计量一起共同测试磅秤的精确度。具体工作如下：
1、对收发员进行抽磅比例标准的培训，要求每位员工严格按照要求、真实、准确、抽磅并如实填写抽磅记录，要求对明显缺少原材料做好标记另外摆放与供应部联系，集中处理，并做好处理记录。
2、为了监督对抽磅数据的准确性以及了解抽磅工区切实操作，制定抽磅随机监督频次标准，监督人员并在参加抽磅的抽磅单上进行签字确认。
抽磅监督频次标准抽磅原材料规格橡胶、药粉、钢丝、炭黑、石蜡油、环烷油、隔离膜、隔离剂、清洗剂、液化气、监督人员班组长统计员主管，频次每周两次每周一次每半月一次
3、在计量的协助下对磅秤进行再次校验，根据原材料以及辅料件重细化抽磅精确度。各仓库磅秤精确度明细：炭黑仓库(整数)、橡胶（精确度为0.2）、钢丝、药粉（整数）、液化气（精确度为0.01）。
4、增加生产辅助原材料抽磅：如硫化隔离剂、清洗剂等。
5、要求统计人员正确登记抽磅明细，主管对登记数据进行检查监督。
6、在工区整改落实会议中强调：收发员除了按照标准进行抽磅如实反映抽磅结果外，磅秤电子显示仪清洁度列入考核范围。
7、抽磅工作离不开铲车、装卸工的配合，因此召集外包铲车、装卸工强调做好抽磅配合工作。
二、防错机制体系：
1、移仓原材料合格编号错误
措施：
⑴要求发货仓库在发货单上注明订单号；
具体责任：
⑴工区点击领用原材料时，按照“先合格先点击”的原则点击领用；
⑵收发员收货时发现问题及时与办公室联系纠偏；并对错误信息频次进行记载；
2、原材料标识卡信息齐全与正确措施：
⑴班组长随机监督检查；
⑵与下工段联动监督；
⑶管理人员的每周定期检查；
具体责任：
⑴班组长对随机检查结果记录的同时通知收发员进行纠正以免流入下工段。对连续错误三次者，列入经济考核中；
⑵对下工段监督检查出错误信息，相应责任人及时地进行整改，以免错误信息成为下工段使用原材料原始记录登记；
⑶定期检查发现信息不齐全、错误的，工区对该责任人进行业务知识培训并现场测试，对于连续出现三次差错的，列入经济考核。
3、装卸工堆垛数量把关
措施：
⑴根据原材料件重、外包装特性，制定堆垛标准数量以及安全高度；
⑵要求每位装卸工对所卸原材料进行签字确认；
⑶要求驾驶员库外确认进库件数，进入库区内，不得翻仓；具体责任:
⑴装卸工认真执行堆垛标准，以便入库数量确认以及安全堆放；
⑵要求每位装卸工对所卸8平方黏贴标识卡以便责任追踪；
⑶要求驾驶员库外确认进库件数，进入库区内，不得翻仓；
⑷对堆垛不标准，造成原材料短缺的，重新堆垛，连续发生三次的'，要求劳务公司换人。
4、签收信息正确
措施：
⑴将标准的数量大写进行培训；
⑵按照实际件数收货，签收的原材料总重、与送货单总重进行对比；具体责任：
⑴收发员按照标准数字进行签收；在实际过程中，统计员在核对时发现有签收错误的，及时与供应部取得联系，以免公司造成损失。责任人进行警告教育。
⑵收发员按照实际件数收货，签收的原材料总重、与送货单总重进行对比；操作中如有错误者，统计员立即对此进行纠偏并统计错误次数。定期对此类现象作为反面案例进行培训。
5、送至工区的原材料杜绝数量缺少、混放现象
措施：
⑴送至工区的钢丝帘线、胎圈钢丝与工区现场人员进行交接名称、件数、库位放置无混放现象；
⑵送至工区的橡胶、炭黑、药粉与电梯工交接的名称、数量、标识卡信息齐全；与现场人员交接放置无混放现象。
具体责任：与工区交接时，如工区发现混放现象，立即纠正。对于发生混放多次者，进行停岗业务知识培训。再次培训后，仍不合格者令承包商辞退。
三、内部自查体系的建立
1、互查做好上下班组间、临近岗位之间的互查工作，共同提高基础工作质量以及原材料质量。
2、专项检查
由工区主管带队，对员工的基础工作进行检查，明确检查内容以及建立检查机制。
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