表1-1 手工、大批量、精益三种生产方式的比较
生产方式项目 | 手工生产方式 | 大批量生产方式 | 精益生产方式 |
产品特点 | 完全按顾客要求 | 标准化品种单一 | 品种多样、系列化 |
设备和工装 | 通用、灵活、便宜 | 专用、高效、昂贵 | 柔性高、效率高 |
分工与作业内容 | 粗略、丰富多彩 | 细致、简单、重复 | 较粗、多技能、丰富 |
操作工人 | 懂设计制造、具有高操作技艺 | 细致、简单、重复不需专门技能 | 多技能 |
库存水平 | 高 | 高 | 低 |
制造成本 | 高 | 高 | 更低 |
产品品质 | 低 | 高 | 更高 |
市场需求 | 极少量需求 | 物资匮乏、供不应求 | 买方市场 |
| 精益生产者 (在日本的日本人) | 其 他 | |||
在北美的日本人 | 在北美的美国人 | 整个欧洲 | |||
库存（8种代表零件的天数） | 0.2 | 1.6 | 2.9 | 2.0 | |
品质缺陷（装配缺陷/100辆车） | 60.0 | 65.0 | 82.3 | 97.0 | |
空间（平方英尺/汽车·年） | 5.7 | 9.1 | 7.8 | 7.8 | |
返修区大小（占装配场地%） | 4.1 | 4.9 | 12.9 | 14.4 | |
生产率（小时/1台车） | 16.8 | 21.2 | 25.1 | 36.2 | |
员工团队化的百分比 | 69.3 | 71.3 | 17.3 | 0.6 | |
岗位分类的数目 | 11.9 | 8.7 | 67.1 | 14.8 | |
新工人培训（小时） | 380.3 | 370.0 | 46.4 | 173.3 | |
人均提案件数 | 61.6 | 1.4 | 0.4 | 0.4 | |
缺勤率（%） | 5.0 | 4.8 | 11.7 | 12.1 | |
工作轮换（0为不轮换，4为常轮换） | 3.0 | 2.7 | 0.9 | 1.9 | |
表1-3 以顾客为中心的“5个零”生产
| 生产企业主导 | 消费者主导 | ||
P（品种） | 少品种 | ·与品种数相比，多生产一些好！ | 切换时间 0 ·量固然重要，但多品种更加重要 | 多品种 |
Q（品质） | 防止投诉 | ·不良是没有办法的·抽样检查为中心 | 不良 0 ·构造不产生不良的体系 ·全数检查 | 高品质 |
C（价格） | 按成本定价 | ·在成本上加上计划的利润 | 浪费0 ·将干毛巾拧出水，降低成本 | 市场价格（低成本） |
D（交期） | 月为单位 | ·每月集中出货 | 延迟0 ·迟交固然不好，早交也是不好 ·JIT（适时、适量、适物） | 短交期 |
S（安全） | 生产优先 | ·安全嘛，以后再说 | 工伤0 ·没有工伤，安全第一 | 安全第一 |
顾客的愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全） 精益生产：五“0”生产----切换时间 0、不良 0、浪费 0、延迟 0、伤害 0 | ||||
Note:
图1-1精益生产体系
表1-4 精益生产所追求的7个“零”极限目标及所用手段。
7个零浪费 | 目 的 | 现状 | 5S | 思考方法与原则 | 对策手法 | ||||
整理 | 整顿 | 清扫 | 清洁 | 修养 | |||||
1. 零 切换 浪 费 | 多品种对应 (P) | 加工工序的转换品种，组装换机种时存在严重的工时浪费 | ○ | ◎ | ▲ | ◎ | ◎ | • 经济批量不经济 •物流方式的JIT •生产计划的标准化 •作业管理 •标准化作业 | •设备流水化，小型化，专用化 •LCA、SMED •均衡化生产(混流生产) •动作经济原则 •多工序合并(多能工) •成品放置流水化 •标准时间(ST) •标准作业(SO) •作业标准(OS) •转拉模块(专用物流车) |
2. 零库存 | 发现真正问题 (I) | 产品、半成品零件、原料、大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动 | ◎ | ○ | ▲ | ◎ | ◎ | •库存问题的真正理由 •库存与加工批量成正比 •适当库存不当 •均衡化生产 | •设备流水化(U形拉
Copyright © 2019- igbc.cn 版权所有 湘ICP备2023023988号-5
违法及侵权请联系：TEL:199 1889 7713 E-MAIL:2724546146@qq.com
本站由北京市万商天勤律师事务所王兴未律师提供法律服务
|